精益管理之精益生产
精益生产管理理念
精益生产管理理念精益生产管理（Lean Production Management）是一种以提高效率、降低浪费和实现持续改进为目标的商业运营理念和管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，通过简化流程、减少库存、增加产品质量和提高员工参与度来提高企业的竞争力。
精益生产管理不仅仅在制造业中有应用，它也成为了一种在服务行业和其他组织中普遍使用的管理方法。
精益生产管理的核心理念是尽可能减少浪费并实现持续改进。
浪费是指任何不会增加产品或服务的价值，但会增加成本或时间的活动。
精益生产管理方法通过以下几个步骤来减少浪费：第一步是优化价值流。
价值流是指从原材料到最终产品或服务交付的整个过程。
通过剖析整个价值流，可以找到并消除其中的浪费，以提高效率。
例如，通过精确控制库存并与供应商密切合作，可以减少库存的积压和浪费。
第二步是实施精准生产。
这意味着根据产品的需求量进行生产，最大限度地降低库存和成本。
不仅如此，还要通过制定合理的生产计划，确保产品能够按时交付给客户，以提高客户满意度。
第三步是实施标准化工作。
标准化工作是指制定和遵循一套标准化的工作方法和程序，以确保质量和效率。
通过标准化工作，可以降低错误和重新工作的发生率，并提高产品和服务的一致性。
第四步是提高员工参与度和团队合作。
精益生产管理鼓励员工主动参与和贡献，倡导员工团队合作和共同学习。
通过培养员工的创新能力和问题解决能力，可以不断改善工作流程和提高整体效率。
除了以上步骤，精益生产管理还强调持续改进和追求卓越。
持续改进是指以持续性的方式不断寻找并解决问题，从而不断提高业务和流程的效率和质量。
追求卓越是指以超越竞争对手的高标准和目标为导向，不断追求卓越。
通过持续改进和追求卓越，企业可以不断提高其竞争力和市场份额。
精益生产管理的优势是显而易见的。
它可以帮助企业降低成本、提高效率和质量，以及增加客户满意度。
通过减少浪费和提高流程效率，企业可以实现更高的盈利能力和持续改进。
精益生产管理
精益生产管理精益生产管理是一种以效率为核心的管理方法，旨在最大化价值创造、降低浪费和提升产品质量。
这种管理方法起源于日本的丰田汽车公司，后来被广泛应用于各个行业。
本文将从定义、原理、实施步骤以及优势等方面介绍精益生产管理。
一、精益生产管理的定义精益生产管理，又称精益生产或瘦身生产，是一种追求卓越的生产管理方法。
它通过优化生产过程，减少浪费和消除无效操作，以达到提高生产效率、提高产品质量和满足顾客需求的目标。
二、精益生产管理的原理1. 价值观念：精益生产管理的核心是提供更大的价值给顾客。
重要的是要明确顾客的需求，并将企业的目标与顾客价值挂钩。
2. 流程优化：通过对生产流程的不断优化，消除浪费和无效操作，提高生产效率。
同时，通过标准化流程，避免错误和低效率。
3. 持续改进：精益生产管理追求持续改进，不断寻找问题并找到解决方法，以进一步提高生产效率和产品质量。
三、精益生产管理的实施步骤1. 识别价值：明确了解顾客的需求，分析产品或服务的各个环节，确定哪些是顾客真正关心的，哪些是浪费的。
2. 建立价值流程：建立产品或服务的价值流程图，清晰地展示每个环节的价值和浪费。
3. 消除浪费：通过分析价值流程图，找出并消除浪费。
浪费可以是不必要的等待时间、多余的库存、错误的处理方法等。
4. 建立标准化：建立标准化的流程和作业指导书，确保每个步骤都按照最佳实践进行，避免错误和低效率的出现。
5. 持续改进：通过设立改进机制，不断寻找问题，找到解决方案并进行改进。
借助自我学习和团队的力量，实现持续改进。
四、精益生产管理的优势1. 提高生产效率：通过消除浪费和优化流程，可以提高生产效率，减少生产时间和成本。
2. 提升产品质量：通过建立标准化流程和作业指导书，可以降低错误率，保证产品质量。
3. 提升员工参与度：精益生产管理重视员工参与和创新，可以激发员工积极性，并增强团队合作精神。
4. 提高顾客满意度：精益生产管理以顾客价值为导向，通过不断改进和提升产品质量，满足顾客需求，提高顾客满意度。
精益生产管理
精益生产管理精益生产（Lean Production Management),简称“精益”,是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
概念精益生产管理,是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式.它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以分类不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。
精益生产将所的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。
研究表明，物资从进厂到出厂,只有10％的时间是增值的,精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去.价值效满足。
停滞精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟流动。
传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等.过早过量精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户.拉动原则由于生产和需求直接对接,消除了过早、过量的投入，而减少精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT(准时化）、一件流等产等方法为价值流动提供支持和保障。
精益生产的实施是永无止境的过程,其改进结果必然是浪费的不断消除以及价值的不断挖掘。
精益生产追求完美的持续改善,改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性，而在改善方案确定之后，首先确认安全和质量,否则改善也将成为一种浪费。
思想内涵精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。
管理原则原则1:消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
精益生产管理
精益生产管理精益生产管理（Lean Production Management）是一种旨在通过消除浪费、提高效率和质量的管理理论和方法。
它起源于日本的丰田生产系统（Toyota Production System），并在全球范围内被广泛应用。
精益生产管理的核心思想是追求价值流和流程的最大化优化。
它通过减少无用的非价值增加环节，例如等待、库存和不必要的运输，从而提高整个价值链的效率。
这种管理方法还着重关注员工参与和持续改进的理念，鼓励员工发现问题并提出解决方案，以实现持续的生产效率提升。
精益生产管理的实施需要识别并消除浪费。
这种浪费可能包括过度生产、缺陷、过度处理、不必要的运输和运动、无用的等待、库存和运输等等。
通过精确地定义价值流和深入分析流程步骤，管理者能够识别并消除这些浪费，使生产过程更加高效。
此外，精益生产管理鼓励实施一种持续改进的文化。
通过定期会议和讨论，员工被鼓励提出问题并寻找改进的机会。
这种文化鼓励员工主动解决问题，促进团队合作和创新。
精益生产管理的好处是显而易见的。
首先，它能够降低成本和提高生产效率。
通过消除浪费，管理者能够更好地控制成本，并提高整个生产过程的效率。
其次，这种管理方法还可以提高质量。
通过减少缺陷和浪费，精益生产管理有助于提高产品和服务的质量水平。
最后，它还能提高员工参与度和满意度。
精益生产管理强调员工的主动参与和改进，这有助于增强员工的工作动力和满意度。
综上所述，精益生产管理是一种重要的管理理论和方法，它可以帮助组织提高效率、降低成本、提高质量和促进员工的参与度和满意度。
通过消除浪费和持续改进，组织能够更好地适应市场需求，增强竞争力，取得长期可持续发展。
精益生产管理（Lean Production Management）是一种以提高效率、质量和客户价值为核心的管理理论和方法。
它被广泛认可为一种优化资源利用、降低浪费和最大化生产价值的方法，并被许多组织应用于日常运营和生产流程中。
精益生产管理(完整版)
第一章精益生产的思想和方法企业经营的目的是向社会提供产品和服务,同时为企业创造利润。
为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。
而利润的高低取决于投入和有效产出1的比例，即生产效率，班组是使产品增值的基本单元，是提高生产效率的主战场。
提高生产效率有以下三种途径：1.投入不变，产出增加;2。
产出不变，投入减少;3。
投入减少，产出增加。
第一种途径适用于产品的成长期2，即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段；第二种途径适用于产品的成熟期或衰退期,即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段；第三种途径显然是最理想的，因而难度也是最大的。
但是，市场竞争的结果最终将导致第一和第二种途径的失效，从而使企业的经营状况步入低谷。
要避免这种状况，就必须采用第三种途径。
精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性和有效性.第一节精益生产的诞生及其特点精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。
精益的“精"就是指更少的投入,而“益"指更多的产出。
本世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时,以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析,得出了两条结论：1。
大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处2。
大量生产方式的纵向泰勒制3组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的发挥基于这两点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。
这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性，并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝，从而促使美国化费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究，并把这种生产方式重新命名为精益生产（LEAN PRODUCTION)。
精益生产中的精细化管理
精益生产中的精细化管理所谓精益生产，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产方式管理，是一种以消灭浪费和快速反应为核心，使企业以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度。
其特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值。
在企业化生产模式中，要想做到以上几点，必须做到每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的因素及岗位，结合辅导企业多年的经验总结以下几点。
一、是鼓励员工从本职工作入手，引进新技术、新方法，提高工作效能。
“企业家大业大，只要人人为精细管理多用心一点，多尽一份责任，不断开动脑筋，就一定能够淘到金。
”秘诀就在于科学考核，鼓励员工“跳起来摘桃子”。
有这么个例子，《减少0.01毫米增效600万元》。
一丝等于0.01毫米，一丝的厚度肉眼无法分辨。
然而某石化乙烯系统包装车间的职工却为了这“一丝之差”费尽了心思。
据了解，过去，乙烯颗粒料包装所用外膜厚度全部为18丝，这是行业的多年惯例。
然而该石化的工人们却感到这里面蕴藏着降本潜力，经过无数次试验，发现只要控制好热合温度，将外包装膜厚度减小一丝，同样可以保证包装质量，最终将包装膜厚度由原来的18丝减为17丝。
“一丝之差”能带来多大效益？该石化工人粗算了一笔账：乙烯每年有近百万吨塑料需要包装外运，若以包装膜市场价每吨2万元计算，厚度减薄一丝，一吨可节省成本1200元左右，以每年所需5000吨包装膜计算，一年就可以降低成本约600万元。
二、是要求员工人人提高责任心，杜绝跑、冒、滴、漏现象。
精益生产概括起来就是8个字：消除浪费，创造价值！概括的说，就是只要有浪费的地方，就可以进行精益生产的改善！在精细化管理体系里，我们通常将浪费分为7类，其中有一种就是加工的浪费。
精益生产的五项管理精髓
精益生产的五项管理精髓
精益生产是一种以减少资源浪费，提高产品质量和效率为目标的生产管理方法。
精益生产的五项管理精髓包括：
1. 价值流思维：通过了解整个价值流，识别出非价值增加的活动，从而减少浪费和提高价值增加活动的效率。
2. 拉动生产：根据客户需求主动推动生产，避免生产过程中的浪费，保证生产周期短、生产效率高。
3. 流程改善：通过精确的流程设计和连续改善，消除浪费、降低成本，并提高生产流程的稳定性和可预测性。
4. 经营稳定性：通过建立稳定的生产系统和管理方法，提高生产过程的稳定性，减少变动和波动，从而降低风险和提高生产效率。
5. 全员参与：强调全员参与和团队协作，通过培养员工的创造力和问题解决能力，增加价值创造和流程改进的能力。
精益生产管理的11种方法
精益生产管理的11种方法精益生产管理是一种旨在提高效率和质量的管理方法，通过消除浪费、优化流程和改善员工参与度来实现持续改进。
本文将介绍精益生产管理的11种方法，以帮助企业提升绩效并实现持续的增长。
1. 价值流映射：通过绘制价值流图，全面了解产品或服务在生产过程中的价值流动，从而发现并消除浪费的环节，使价值流更加流畅。
2. 5S方法：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养，建立整洁和有序的工作环境，提高工作效率和员工参与度。
3. 单一分钟交换工具（SMED）：通过简化设备和工具的调整和换线时间，实现从一个产品到另一个产品的快速转换，减少生产停机时间。
4. 连续流生产：通过在生产过程中实现产品的持续流动，而不是批量生产，减少库存量、降低生产成本并提高交付速度。
5. 与员工合作：鼓励员工参与和贡献改进想法，建立团队合作的氛围，共同推动精益生产管理的实施。
6. 价值流再设计：重新设计价值流，以消除无价值的步骤、降低复杂度，并最大限度地满足客户需求。
7. 拉动生产：根据实际需求拉动生产，减少库存积压和浪费，确保按需生产和及时交付。
8. 持续改进：将改进作为一种持续性的活动，通过设立改进目标、定期检查和评估，并及时采取纠正措施，不断提高工作流程和绩效。
9. 供应链管理：与供应商建立稳定的伙伴关系，建立有效的供应链管理体系，以实现产品的高质量、低成本和及时交付。
10. 错误防治：采用错误防治方法，如Poka-Yoke（防误装置）和错误预防分析，减少错误发生的可能性，确保产品质量。
11. 生产线平衡：通过平衡各个工作站的工作量，避免生产线上的瓶颈和积压，确保生产过程的平稳进行。
以上是精益生产管理的11种方法，它们帮助企业实现高效、高质量的生产，减少浪费并提升利润。
企业可以根据自身情况选择和结合适合自己的方法，并持续改进以不断提升绩效，实现持续增长。
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班组基础管理
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班组两长三大员的主要业务
班组长的主要业务： 1.对持续改进和问题解决的过程负责； 2.对班组成员进行劳动纪律管理和劳动纪律教育； 3.严格执行考勤制度，做好考勤记录，及时公布； 4.掌握本班组的出勤情况，准确、及时填报考勤统计表； 5.负责清查小组成员到岗情况，及时收存、上交考勤表及各种休假证明； 6.贯彻执行经济责任制，宣传工资和奖励的政策和规定； 7.负责班组 管理推进看板有关数据的及时更新。
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自主管理 重过程
标准 定量评价 团队能力 自主改善 团队工作法
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班组基础管理
班组的基本类型
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生产班组
辅助班组
职能班组
功能性班组
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班组基础管理
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班组管理的特点
小、全、实、细
小是班组的结构特点 小主要表现为规模小、人员少。
全是班组的任务的特点 全是指企业的任何工作都要落实到班组，都要贯彻到班组。
精益班组管理
1
精益生产管理
目录
2
班组基础管理
3
班组指标管理
精益生产终极目标
“零”浪费
“零”故障
精益生产化管理的基本条件
• 基本前提：
– 生产现场5S的有效实施 – 有序的生产管理 – 经常性的员工技术培训
• 基本条件：
– 正常合理科学的作业环境 – 确定而合理的工作方法 – 胜任的合格员工 – 正常的速度
实是班组的管理特点 企业的各项管理工作通过多层次的分解，最终都要落实到班组。
细是班组的工作特点 细是指任务分配细，各种考核细，管理工作细。
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班组基础管理
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班组的地位
1.班组是企业生产的主要环节 在社会化大生产条件下，共同劳动、分工协作，必须象链条一样一环扣一环
地紧密结合，班组就是这根链条上最基本、最重要的环节
1.协助班组长组织班组成员学习公司有关质量的文件和质量制度，牢固树立“质量第一， 用户第一”的质量意识； 2.负责开展质量攻关、质量创优和QC小组活动； 3.追踪试验结果与工作小组共享信息； 4.定期检查班组工艺文件、质量标准及班组成员的执行情况； 5.配合车间搞好质量培训，做到持证上岗； 6.协助班组长严格执行上道工序不合格不接收；本道工序不合格不流转的规定； 7. 收集、整理班组质量记录，随时提供产品质量的有效凭证； 8.检查统计过程控制图表（SPC），确保小组看板上的质量资料是最新状态； 9.对违反工艺纪律和质量标准的加工、制作行为有权制止，并即使向车间报告； 10.对重大质量问题要进行有效控制，可越级反映，对班组质量奖惩有建议权。
精益生产指标体系都涵盖什么
品质——寻找、纠正和解决问题； 柔性——小批量、单件流； 投放市场时间——把开发时间减至最小； 产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响； 效率——提高生产率、减少浪费； 适应性——标准尺寸总成、协调合作； 学习——不断改善。
生产管理六大产出
• PQCDSM
– Productive：效率 – Quality ：质量 – Cost ：成本 – Delivery ：交期 – Safety ：安全 – Morale ：士气
班组管理是企业最基本的管理工作。
经营层 管理层 执行层
总经理、董事长 经理、主管、主任…… 工段长、队长、线长、领班、班组长……
班组是企业内部从事生产经营活动和管理工作最基层的组织。
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班组基础管理
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传统班组管理
VS
精益班组管理
被动管理 重结果 经验
定性评价 个人能力 被动改善 强调个人能力
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班组管理的基本内容
班组管理活动中应做的具体工作有生产管理、经济核算、安全文明生产、质量 管理、教育培训、持续改善工作等等。 具体工作有8个方面：
即：制度、人、机、料、法、环、信息、改善
1.建立、健全以岗位责任制为主要内容的各项管理制度，做到工作有内容、考核有 标准。 2.把任务分解到机台、员工个人，实行经济责任制，坚持按劳计酬。 3.贯彻执行工艺标准，合理使用工装，开展全面品质管理，确保产品品质。
4.班组是推进企业技术进步的重要力量
企业的技术改造，消化引进新技术需要多层次的积极努力，但技术进步的具 体工作很多都要落实到班组，只有班组每个成员提高了技术业务和文化素质，积 极搞革新、提建议，发挥聪明才智，才能加快技术进步。
5.班组是企业实行民主管理的一个层次
企业的各项管理工作都是具体落实到班组的，由班组实行民主管理，不仅可 以使企业方针目标的实施和各项业务的执行成为每个员工的自觉行动，而且使企 业的民主管理具有最广泛、最经常、最直接的群众基础。
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班组两长三大员的主要业务
现场管理员的主要业务： 1.组织推进班组6S管理； 2.协助班组长的管理工作； 3.负责班组区域的日常检查工作； 4.组织班组员工开展现场整改活动； 5.负责填写6S相关的管理表格。
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班组基础管理
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班组两长三大员的主要业务
质量管理员的主要业务：
精益的含义
粗放
1、复杂 2、片面 3、层级 4、职能 5、制度 6、控制 7、外延 8、达标 9、串行 10、任务 11、感性 12、人治
精益
1、简洁 2、系统 3、扁平 4、流程 5、标准 6、计划 7、内涵 8、改进 9、并行 10、承诺 11、理性 12、人治
班组基础管理
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班组基础管理
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4.推行TPM（全员生产维护），搞好设备日常点检、维护，做到维修人员少、维修 费用少、停机时间少、设备开动率高。 5.组织教育培训，开展岗位练兵、一专多能、一人多机。 6.实行看板生产，按作业计划组织均衡生产，按定额管理好原材料和在制品。 7.认真填写原始记录和凭证，做到及时、齐全、清晰、准确，经得起检查。 8.组织开展合理化建议活动，推行自主持续改善。
2.班组是增强企业活力的源头 企业活力的源泉在于劳动者的积极性和创造力，而班组是从事劳动、创造财
富的主要场所，只有班组的每个成员的主动性和创造性发挥出来，企业才能充满 生机。班组搞不好，企业“活”不了。
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班组基础管理
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3.班组是企业管理的基础
企业抓管理、全面提高素质，关键是通过班组把定额、标准、计量、原始记 录、设备这些基础工作抓好，才能把品质搞上去、消耗降下来。 全面提高企业管理水平必须从班组这个基础抓起！