无损检测实验报告
无损检测实习报告(精选)
无损检测实习报告（精选）一、实习目的和意义无损检测是一种非破坏性检测技术，通过对材料或构件进行检测，不会对其造成损伤或破坏。
实习旨在通过实际操作，掌握无损检测的基本原理和方法，提高实际操作能力，为将来从事相关工作做好准备。
二、实习过程和方法1.实习地点：XX公司无损检测实验室2.实习时间：2024年6月1日至2024年6月30日3.实习内容：(1)学习无损检测的基本理论知识，包括超声波检测、涡流检测、磁粉检测等。
(2)学习无损检测仪器的操作方法和使用技巧。
(3)参与实际项目的无损检测工作，包括对钢板、焊缝、管道等的检测。
(4)分析和评估实验结果，并提出相应的建议和改进措施。
三、实习收获和体会通过这次实习，我收获了很多。
首先，我对无损检测的基本原理和方法有了更深入的了解。
在实际操作中，我学会了如何正确使用无损检测仪器，如何进行数据分析和评估。
其次，我通过参与实际项目的检测工作，提高了自己的实际操作能力和工作效率。
在与公司的工程师和技术人员的交流中，我了解到无损检测在工程领域的广泛应用，对今后的工作有了更清晰的认识。
在实习过程中，我也遇到了一些困难和问题。
首先，由于我对无损检测的理论知识掌握不够扎实，导致在实际操作中出现了一些错误和误判。
其次，在与公司的工程师和技术人员交流时，由于对相关行业术语和流程不熟悉，理解起来有一定困难。
对于这些问题，我及时向实习导师请教，通过学习和实践，逐渐克服了困难，提高了自己的能力。
四、实习总结和展望通过这次实习，我深刻认识到无损检测在工程领域的重要性和广泛应用。
我在实习中不仅学到了专业知识和技能，还锻炼了自己的实际操作能力和团队合作意识。
我相信，这次实习对我的专业发展和未来的就业起到了积极的促进作用。
在将来的学习和工作中，我将进一步深化对无损检测技术的理解和应用，提高自己的专业素养和实际操作能力。
我也希望能够继续参与相关项目的实践，不断提升自己的能力水平，为行业的发展做出贡献。
无损检测实习报告模板
一、封面标题：无损检测实习报告姓名：________学号：________实习单位：________实习时间：____年__月__日至 __年__月__日指导老师：________二、实习目的1. 了解无损检测的基本原理和常用方法。
2. 掌握无损检测仪器的操作技能。
3. 熟悉无损检测在工程中的应用。
4. 提高实际动手能力和团队合作精神。
三、实习内容（一）实习单位及环境介绍1. 实习单位名称：________2. 实习单位简介：________3. 实习单位环境：________（二）无损检测基本原理1. 超声波检测原理2. 磁粉检测原理3. 射线检测原理4. 磁记忆检测原理（三）无损检测仪器及操作1. 超声波检测仪- 仪器结构及功能- 操作步骤- 数据处理2. 磁粉检测仪- 仪器结构及功能- 操作步骤- 结果分析3. 射线检测仪- 仪器结构及功能- 操作步骤- 数据处理4. 磁记忆检测仪- 仪器结构及功能- 操作步骤- 结果分析（四）无损检测在工程中的应用1. 金属结构检测2. 非金属结构检测3. 管道检测4. 储罐检测5. 设备检测四、实习过程（一）实习初期1. 参观实习单位，了解实习环境和实习内容。
2. 参加无损检测技术培训，学习无损检测基本原理和常用方法。
3. 熟悉实习单位无损检测仪器的操作流程。
（二）实习中期1. 参与实际无损检测项目，协助工程师进行检测工作。
2. 学习并掌握无损检测仪器的操作技能。
3. 学习并掌握无损检测数据处理和分析方法。
（三）实习后期1. 独立完成无损检测项目，负责检测数据的采集和处理。
2. 参与无损检测报告的编写。
3. 总结实习经验，撰写实习报告。
五、实习收获1. 掌握了无损检测的基本原理和常用方法。
2. 熟练掌握了无损检测仪器的操作技能。
3. 了解无损检测在工程中的应用。
4. 提高了实际动手能力和团队合作精神。
六、实习体会1. 无损检测技术是一门应用性很强的技术，需要不断学习和实践。
工件无损检测实训报告
一、实训背景随着工业生产的不断发展，工件质量要求越来越高，为确保工件质量，提高生产效率，无损检测技术应运而生。
工件无损检测实训旨在使学生掌握无损检测的基本原理、操作方法和检测技巧，提高学生的实际操作能力，为将来从事相关领域工作打下坚实基础。
二、实训内容本次实训主要涉及以下内容：1. 无损检测基本原理介绍了超声波检测、射线检测、磁粉检测、渗透检测等无损检测方法的基本原理，使学生了解各种检测方法的特点和适用范围。
2. 超声波检测（1）超声波检测原理：利用超声波在材料中传播速度、衰减、反射等特性，检测材料内部缺陷。
（2）实训操作：学习使用超声波检测仪，对工件进行检测，分析检测结果。
3. 射线检测（1）射线检测原理：利用X射线、γ射线等穿透性辐射对材料内部缺陷进行检测。
（2）实训操作：学习使用射线检测设备，对工件进行检测，分析检测结果。
4. 磁粉检测（1）磁粉检测原理：利用工件表面磁化后，缺陷处磁粉聚集，从而检测材料表面和近表面缺陷。
（2）实训操作：学习使用磁粉检测设备，对工件进行检测，分析检测结果。
5. 渗透检测（1）渗透检测原理：利用渗透剂渗透到材料缺陷中，去除多余渗透剂后，利用显色剂使缺陷显现。
（2）实训操作：学习使用渗透检测设备，对工件进行检测，分析检测结果。
三、实训过程1. 理论学习首先，学生通过查阅教材、资料，了解无损检测的基本原理、操作方法和检测技巧。
2. 实践操作在指导老师的带领下，学生分组进行实训操作。
具体步骤如下：（1）准备工作：检查设备、工件，确保检测条件满足要求。
（2）检测操作：按照检测方法要求，对工件进行检测。
（3）数据分析：分析检测结果，判断工件是否存在缺陷。
（4）总结报告：整理实训过程，撰写实训报告。
四、实训成果通过本次实训，学生掌握了以下技能：1. 了解无损检测的基本原理和操作方法。
2. 掌握超声波检测、射线检测、磁粉检测、渗透检测等无损检测方法。
3. 能够根据工件特点，选择合适的无损检测方法。
无损检测实验报告小结(3篇)
第1篇一、实验背景随着科技的不断发展，无损检测技术在工业、医疗、科研等领域得到了广泛应用。
无损检测（Non-destructive Testing，简称NDT）是一种在不破坏被检测对象的前提下，对材料、部件或结构进行检测的方法。
本实验旨在通过实践操作，了解和掌握几种常见的无损检测方法，包括回弹法、超声法、射线检测、涡流检测、磁粉检测、渗透检测和声发射检测等。
二、实验目的1. 理解和掌握无损检测的基本原理和操作方法。
2. 熟悉各类无损检测仪器的功能和使用方法。
3. 学会根据实际情况选择合适的无损检测方法。
4. 培养实验操作能力和数据分析能力。
三、实验内容1. 回弹法检测混凝土抗压强度2. 超声法检测混凝土缺陷3. 射线检测金属部件缺陷4. 涡流检测金属表面缺陷5. 磁粉检测金属表面缺陷6. 渗透检测非金属材料表面缺陷7. 声发射检测材料内部缺陷四、实验过程及结果分析1. 回弹法检测混凝土抗压强度实验过程中，使用回弹仪对混凝土试块进行检测，得到回弹值。
根据回弹值和修正系数，计算出混凝土的抗压强度。
实验结果表明，回弹法检测混凝土抗压强度具有较高的准确性和可靠性。
2. 超声法检测混凝土缺陷实验中，使用超声仪对混凝土试块进行检测，通过分析超声波的传播速度和衰减情况，判断混凝土内部是否存在缺陷。
实验结果表明，超声法检测混凝土缺陷具有较高的灵敏度和准确性。
3. 射线检测金属部件缺陷实验过程中，使用射线检测仪对金属部件进行检测，通过分析射线在材料中的吸收和散射情况，判断部件内部是否存在缺陷。
实验结果表明，射线检测金属部件缺陷具有较高的准确性和可靠性。
4. 涡流检测金属表面缺陷实验中，使用涡流检测仪对金属表面进行检测，通过分析涡流在金属表面产生的信号，判断表面是否存在缺陷。
实验结果表明，涡流检测金属表面缺陷具有较高的灵敏度和准确性。
5. 磁粉检测金属表面缺陷实验过程中，使用磁粉检测仪对金属表面进行检测，通过分析磁粉在缺陷处聚集的情况，判断表面是否存在缺陷。
无损检测报告范文
无损检测报告范文1.总结和简介无损检测是一种通过非破坏性手段对材料、结构或设备进行评估和检测的方法。
本报告旨在提供在对其中一特定对象进行无损检测后所获得的结果和评估。
2.研究目的研究的目的是评估被测对象的完整性和可靠性。
通过检测和评估，对对象进行合适的维护和修复。
3.检测方法和设备在本次检测中，使用了多种无损检测方法和设备，包括：-X射线检测-超声波检测-磁粉检测-涡流检测4.检测结果和评估通过使用上述无损检测方法和设备，我们对被测对象进行了全面的评估。
以下是我们的主要发现和评估结果：4.1X射线检测通过X射线检测，我们发现被测对象的内部结构存在一些问题。
具体来说，我们发现了一些裂纹和焊缝的不良连接。
这些问题需要及时修复，以确保对象的完整性和可靠性。
4.2超声波检测超声波检测显示了被测对象的表面和内部的问题。
我们检测到一些腐蚀和厚度不均匀的区域。
这些问题可能导致对象在使用中发生故障，需要进行维修。
4.3磁粉检测磁粉检测显示了被测对象的表面存在裂纹和缺陷。
这些问题可能会导致对象的结构强度减弱和破坏。
建议进行及时修复和更换。
4.4涡流检测通过涡流检测，我们发现了被测对象中的一些细微缺陷。
尽管这些缺陷对对象的基本功能没有直接的影响，但它们可能在未来导致问题。
建议定期检查和维护。
5.建议和结论根据我们的无损检测结果和评估，我们建议以下措施：-对X射线检测中发现的裂纹和焊缝进行修复。
-对超声波检测中发现的腐蚀和厚度不均匀的区域进行修复。
-对磁粉检测中发现的裂纹和缺陷进行修复和更换。
-对涡流检测中发现的细微缺陷进行定期检查和维护。
总之，无损检测报告提供了关于被测对象完整性和可靠性的重要评估信息。
通过及时采取修复和维护措施，可以确保被测对象的安全和有效运行。
无损仪器实验报告
实验名称：无损检测技术实验实验日期：2023年4月15日一、实验目的1. 了解无损检测技术的原理和应用领域。
2. 掌握超声检测、射线检测、涡流检测、磁粉检测、渗透检测和声发射检测等六种无损检测方法的基本原理和操作流程。
3. 熟悉各种无损检测仪器的构造、性能和使用方法。
4. 分析和评估各种无损检测方法的优缺点及适用范围。
二、实验原理1. 超声检测（UT）：利用超声波在材料中的传播特性，通过检测超声波的反射、折射、散射等现象，实现对材料内部缺陷的检测。
超声检测具有非破坏性、高分辨率、可重复性好等优点。
2. 射线检测（RT）：利用X射线、γ射线等穿透性射线对材料内部缺陷进行检测。
射线检测具有检测速度快、灵敏度高等优点，但有一定的辐射危害。
3. 涡流检测（ET）：利用交变磁场在导体中产生涡流，通过检测涡流的分布情况来发现材料中的缺陷。
涡流检测具有快速、简便、成本低等优点。
4. 磁粉检测（MT）：利用磁化后的铁磁性材料表面磁粉的聚集现象来检测材料表面和近表面缺陷。
磁粉检测具有操作简单、成本低、检测速度快等优点。
5. 渗透检测（PT）：利用毛细现象，将渗透剂渗透到材料表面的缺陷中，然后通过显色剂使渗透剂在缺陷处显色，从而发现缺陷。
渗透检测具有操作简便、成本低、检测速度快等优点。
6. 声发射检测（AE）：利用材料在受力过程中产生的声发射信号，来检测材料内部的裂纹、疲劳等缺陷。
声发射检测具有实时、连续、非破坏性等优点。
三、实验仪器和器材1. 超声检测仪：脉冲反射式超声波探伤仪、A扫描显示器等。
2. 射线检测仪：X射线探伤机、γ射线探伤机等。
3. 涡流检测仪：涡流探伤仪、涡流传感器等。
4. 磁粉检测仪：磁粉探伤仪、磁粉等。
5. 渗透检测仪：渗透剂、显色剂、喷壶等。
6. 声发射检测仪：声发射传感器、数据采集系统等。
四、实验步骤1. 超声检测：（1）将被检测材料放置在探伤仪上，调整探头与材料的接触角度。
（2）开启探伤仪，进行超声波发射和接收。
材料无损检测实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 理解材料无损检测（NDT）的基本原理和重要性。
2. 掌握几种常用无损检测方法（如超声波检测、射线检测、磁粉检测等）的操作流程和数据分析。
3. 通过实际操作，提高对材料缺陷的识别能力，为后续工程实践打下基础。
二、实验原理无损检测（NDT）是一种在不破坏材料的前提下，对材料内部缺陷进行检测的技术。
它广泛应用于工业、航空航天、建筑等领域。
无损检测的原理主要包括：1. 超声波检测（UT）：利用超声波在不同介质中的传播特性，检测材料内部的裂纹、气孔等缺陷。
2. 射线检测（RT）：利用射线穿透物体时，被内部缺陷吸收或散射的现象，检测材料内部的缺陷。
3. 磁粉检测（MT）：利用磁性材料在磁场中产生磁粉聚集的现象，检测材料表面的裂纹、划痕等缺陷。
三、实验设备与材料1. 实验设备：- 超声波检测仪- 射线检测仪- 磁粉检测仪- 标准试块- 被检测材料（如钢、铝等）2. 实验材料：- 超声波检测：水、耦合剂- 射线检测：X射线胶片- 磁粉检测：磁粉、脱磁剂四、实验步骤1. 超声波检测（UT）：- 将超声波检测仪的探头放置在待检测材料表面，调整探头与材料的耦合状态。
- 调整检测仪的参数，如频率、增益等。
- 对材料进行扫描，观察超声波的反射信号，分析材料内部的缺陷。
- 将检测数据记录在实验报告中。
2. 射线检测（RT）：- 将待检测材料放置在射线检测仪的照射范围内。
- 调整射线检测仪的参数，如曝光时间、能量等。
- 检测过程中，观察X射线胶片上的图像，分析材料内部的缺陷。
- 将检测数据记录在实验报告中。
3. 磁粉检测（MT）：- 将待检测材料放置在磁粉检测仪的磁场中。
- 涂抹磁粉，观察磁粉在材料表面的聚集情况。
- 分析磁粉聚集的位置和形态，判断材料表面的缺陷。
- 将检测数据记录在实验报告中。
五、实验结果与分析1. 超声波检测（UT）：- 在超声波检测中，发现材料内部存在一定数量的裂纹和气孔。
- 根据缺陷的位置、大小和形状，判断缺陷的性质和严重程度。
结构无损检测实验报告
一、实验目的本次实验旨在了解结构无损检测的基本原理、方法、仪器及其应用，掌握各种无损检测技术的操作流程，并通过对实际结构进行检测，验证无损检测技术的有效性。
二、实验原理结构无损检测是一种在不破坏被检测对象的前提下，对其内部缺陷、损伤、性能等进行检测的技术。
常用的无损检测方法有超声波检测、射线检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测等。
1. 超声波检测（UT）：利用超声波在材料中传播的特性，通过检测超声波的反射、折射、散射等行为，判断材料内部缺陷的位置、大小和形状。
2. 射线检测（RT）：利用X射线、γ射线等射线在材料中传播的特性，通过检测射线在材料中的衰减、散射等现象，判断材料内部缺陷的位置、大小和形状。
3. 磁粉检测（MT）：利用磁性材料在磁场中的磁化特性，通过检测磁粉在缺陷处聚集的情况，判断材料表面和近表面缺陷的位置、大小和形状。
4. 渗透检测（PT）：利用液体或气体在材料表面张力作用下的渗透能力，通过检测渗透液在缺陷处的滞留情况，判断材料表面缺陷的位置、大小和形状。
5. 涡流检测（ET）：利用导电材料在交变磁场中产生涡流的特性，通过检测涡流的分布情况，判断材料表面和近表面缺陷的位置、大小和形状。
三、实验内容1. 超声波检测：使用便携式超声波探伤仪，对实验用金属板进行检测，观察超声波在金属板中的传播情况，分析金属板内部的缺陷。
2. 射线检测：使用X射线探伤仪，对实验用金属板进行检测，观察X射线在金属板中的传播情况，分析金属板内部的缺陷。
3. 磁粉检测：使用磁粉探伤仪，对实验用金属板进行检测，观察磁粉在缺陷处的聚集情况，分析金属板表面和近表面缺陷。
4. 渗透检测：使用渗透探伤仪，对实验用金属板进行检测，观察渗透液在缺陷处的滞留情况，分析金属板表面缺陷。
5. 涡流检测：使用涡流探伤仪，对实验用金属板进行检测，观察涡流的分布情况，分析金属板表面和近表面缺陷。
四、实验结果与分析1. 超声波检测：在金属板中检测到多个缺陷，通过分析超声波的传播情况，确定缺陷的位置、大小和形状。
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无损检测实验报告一、实验目的1.通过实验了解六种无损检测（超声检测、射线检测、涡流检测、磁粉检测、渗透检测、声发射检测）的基本原理。
2.掌握六种无损检测的方法，仪器及其功能和使用方法。
3.了解六种无损检测的使用范围，使用规范和注意事项。
二、实验原理(一)超声检测（UT）1.基本原理超声波与被检工件相互作用，根据超声波的反射、透射和散射的行为，对被检工件经行缺陷测量和力学性能变化进行检测和表征，进而进行安全评价的一种无损检测技术。
金属中有气孔、裂纹、分层等缺陷（缺陷中有气体）或夹杂，超声波传播到金属与缺陷的界面处时，就会全部或部分反射。
超声波探伤仪的种类繁多，但在实际的探伤过程，脉冲反射式超声波探伤仪应用的最为广泛。
一般在均匀的材料中，缺陷的存在将造成材料的不连续，这种不连续往往又造成声阻抗的不一致，由反射定理我们知道，超声波在两种不同声阻抗的介质的交界面上将会发生反射，反射回来的能量的大小与交界面两边介质声阻抗的差异和交界面的取向、大小有关。
脉冲反射式超声波探伤仪就是根据这个原理设计的。
目前便携式的脉冲反射式超声波探伤仪大部分是A扫描方式的，所谓A扫描显示方式即显示器的横坐标是超声波在被检测材料中的传播时间或者传播距离，纵坐标是超声波反射波的幅值。
譬如，在一个钢工件中存在一个缺陷，由于这个缺陷的存在，造成了缺陷和钢材料之间形成了一个不同介质之间的交界面，交界面之间的声阻抗不同，当发射的超声波遇到这个界面之后，就会发生反射，反射回来的能量又被探头接受到，在显示屏幕中横坐标的一定的位置就会显示出来一个反射波的波形，横坐标的这个位置就是缺陷在被检测材料中的深度。
这个反射波的高度和形状因不同的缺陷而不同，反映了缺陷的性质。
2.仪器结构a)仪器主要组成探头、压电片和耦合剂。
其中，探头分为直探头、斜探头。
压电片受到电信号激励便可产生振动发射超声波，当超声波作用在压电片上时，晶片受迫振动引起的形变可转换成相应的电信号，从而接受超声波。
耦合剂是为了使超声波更有效的传入工件，在探头与工件表面之间施加的一层透生介质为耦合剂，作用在于排除探头与工件之间的空气。
b)主要旋钮F1-F6 菜单键，不同状态下有不同功能。
0ABC\4MNO 调节键，调节参数值的大小。
设置及检测键。
快捷键。
dB 增益，2GHI 闸门，范围，移位。
电源键。
(二)射线检测射线的种类很多，其中易于穿透物质的有X射线、γ射线、中子射线三种。
这三种射线都被用于无损检测，其中X射线和γ射线广泛用于锅炉压力容器焊缝和其他工业产品、结构材料的缺陷检测，而中子射线仅用于一些特殊场合。
射线检测最主要的应用是探侧试件内部的宏观几何缺陷(探伤)。
按照不同特征(例如使用的射线种类、记录的器材、工艺和技术特点等)可将射线检测分为许多种不同的方法。
射线照相法是指用X射线或γ射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损的检测方法。
该方法是最基本的，应用最广泛的一种射线检测方法。
射线照相法原理X射线是从X射线管中产生的，X射线管是一种两极电子管。
将阴极灯丝通电使之白炽电子就在真空中放出，如果两极之间加几十千伏以至儿百千伏的电压(叫做管电压)时，电子就从阴极向阳极方向加速飞行、获得很大的动能，当这些高速电子撞击阳极时。
与阳极金属原子的核外库仑场作用，放出X射线。
电子的动能部分转变为X射线能，其中大部分都转变为热能。
电子是从阴极移向阳极的，而电流则相反，是从阳极向阴极流动的，这个电流叫做管电流，要调节管电流，只要调节灯丝加热电流即可，管电压的调节是靠调整X射线装置主变压器的初级电压来实现的。
利用射线透过物体时，会发生吸收和散射这一特性，通过测量材料中因缺陷存在影响射线的吸收来探测缺陷的。
X射线和γ射线通过物质时，其强度逐渐减弱。
射线还有个重要性质，就是能使胶片感光，当X射线或γ射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜象中心，经过显影和定影后就黑化，接收射线越多的部位黑化程度越高，这个作用叫做射线的照相作用。
因为X射线或γ射线的使卤化银感光作用比普通光线小得多，所以必须使用特殊的X射线胶片，这种胶片的两面都涂敷了较厚的乳胶，此外，还使用一种能加强感光作用的增感屏，增感屏通常用铅箔做成把这种曝过光的胶片在暗室中经过显影、定影、水洗和干燥，再将干燥的底片放在观片灯上观察，根据底片上有缺陷部位与无缺陷部位的黑度图象不一样，就可判断出缺陷的种类、数量、大小等。
(三)涡流检测1.实验原理涡流检测是以电磁感应为基础的，它的基本原理可以描述为：当载有交变电流的检测线圈靠近导电试件时，由于线圈中交变的电流产生交变的磁场，从而试件中会感生出涡流。
涡流的大小、相位及流动形式受到试件导电性能等的影响，而涡流的反作用磁场又使检测线圈的阻抗发生变化，因此，通过测定检测线圈阻抗的变化，就可以得出被测试件的导电性差别及有无缺陷等方面的结论。
2.仪器结构EEC-39RFT智能全数字四频远场涡流仪根据电磁感应的互感原理，只有两个导体之间才能产生互感效应。
故产生涡流的基本条件是：能产生交变激励电流及测量其变化的装置，检测线圈（探头）和被检工件（导体）。
通常受检工件包括金属管、棒、线材，成品或半成品的金属零部件等。
如图1-3涡流仪器基本结构图所示，它是一个最基本的涡流仪器图。
检测线圈拾取的涡流信号可由线圈的感抗变化来表示。
线圈的感抗包括阻抗和电抗。
图1-3 涡流仪器基本结构(四)磁粉检测磁粉探伤又称MT，适用于钢铁等磁性材料的表面附近进行探伤的检测方法。
利用铁受磁石吸引的原理进行检查。
在进行磁粉探伤检测时，使被测物收到磁力的作用，将磁粉（磁性微型粉末）散布在其表面。
然后，缺陷的部分表面所泄漏出来泄露磁力会将磁粉吸住，形成指示图案。
指示图案比实际缺陷要大数十倍，因此很容易便能找出缺陷。
磁粉探伤方法磁粉探伤检测的顺序分为前期处理、磁化、磁粉使用、观察，以及后期处理。
磁粉检测方法应用比较广泛，主要用以探测磁性材料表面或近表面的缺陷。
多用于检测焊缝，铸件或锻件，如阀门，泵，压缩机部件，法兰，喷嘴及类似设备等。
(五)渗透检测零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透剂后，在毛细管作用下，经过一段时间，渗透液可以渗透进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施涂显像剂，同样，在毛细管的作用下，显像剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显像剂中，在一定的光源下(紫外线光或白光)，缺陷处的渗透液痕迹被现实，(黄绿色荧光或鲜艳红色)，从而探测出缺陷的形貌及分布状态。
渗透检测的优点：a.可检测各种材料；金属、非金属材料；磁性、非磁性材料；焊接、锻造、轧制等加工方式；b.具有较高的灵敏度(可发现0.1μm宽缺陷)c.显示直观、操作方便、检测费用低。
渗透检测的缺点及局限性：a.它只能检出表面开口的缺陷；b.不适于检查多孔性疏松材料制成的工件和表面粗糙的工件；c.渗透检测只能检出缺陷的表面分布，难以确定缺陷的实际深度，因而很难对缺陷做出定量评价。
(六)声发射检测材料中局域源快速释放能量产生瞬态弹性波的现象称为声发射，声发射是一种常见的物理现象，大多数材料变形和断裂时有声发射发生，但许多材料的声发射信号很弱，人耳不能直接听见，需要借助灵敏的电子仪器才能检测出来，用仪器探测、记录、分析声发射信号和利用声发射信号推断声发射源的技术称为声发射技术。
如图，从声源发射的弹性波最终传播到达材料的表面，引起可以用声发射传感器探测的表面位移，这些探测器将材料的机械振动转化为电信号，然后再被放大、处理和记录，人们根据观察到的声发射信号进行分析与推断，以了解材料的内部损伤情况。
三、超声检测实验认知1.实验步骤a) 仪器调整（1）调节探测范围在200mm。
（2）调节材料声速为3240m/s。
（3）调节收发模式为单晶模式。
（4）调节探测头K值为2.5 。
（5）其他参数按照书中37页表1-11调节。
b) 标定：按1：1标定，采用CSK-IA型试块定。
c) 测定斜探头参数：所用试块为CSK-IA型，选用埋深为15的Φ2孔。
d) 侧距离-波幅曲线：采用CSK-IIIA型试块。
一般根据所测工件的厚度来选择绘制距离-波幅曲线的孔数（间隔为每10mm一个孔），选用的厚度为大于2倍的工件厚度。
e) 表面补偿：因焊板的表面光洁度与试块不同，需要测定焊板的表面补偿，因为实验条件限制，根据经验一般确定为+4dB；f) 缺陷扫查；g) 缺陷评定。
2.结果分析测试数据的分析处理及缺陷判定严格按照《中华人民共和国行业标准基桩低应变动力检测规程（JGJ/T93-95）》的相关规定进行，即根据声时曲线、曲线和声幅曲线等三条曲线来判定缺陷的部位和大小。
声波波形能直观反映某测点是否有缺陷。
用反射波法评价工件完整性时，可按波形好坏直接判断工件是否有缺陷，是否有严重的缺陷。
同理，在声波透射法检测过程中，检测人员检测时面对单一测点的波形，而后根据波形才确定声时值和声幅值，若工件是均质的，声波波形有两头小、中间大、同频率等特征，若声波经过缺陷，声波波形就会明显变化，当缺陷特别严重时表现在波形上为声幅很低、首波不易确认，频率变小且同一波形中有不同频率成分，比较容易直接判断在检测时，声时、声幅和波形三种曲线常出现后面三种情况：（1）某一测点声时超判据，而声幅未超判据，且波形完好时；（2）声时未超判据，声幅超判据，波形除首波外其它正常；（3）声时未超判据，声幅未超判据，波形不正常（整个波形幅值较低）。
下面对这三种情况进行分析。
第（1）种情况表示该处工件仍为均质的，工件的强度略有变小，若声时超标不大（比正常的声时差10~20μs）且在一两个加密点出现，缺陷不影响桩的安全性能；或者因为测管弯曲，在测管拐点处数据超判据，就不是工件有缺陷，此测线声时超标处无缺陷。
第（2）种情况表示该工件局部有细小气泡或空洞，不影响桩的安全性能。
第（3）种情况表示换能器位于工件强度变化的界面处，往往预示着在该测点附近可能有更大形式的缺陷出现。
在工件检测过程中，当缺陷范围较大且桩身长度较短时，此缺陷处测线声时也不会超标；另外当测管弯曲时，测距越来越小，缺陷处的声时有可能比测距较大处的声时小得多，因此在此处测线有可能不会超标，但仍需判为缺陷。
因此在检测过程中不能根据某单一指标来确定是否有缺陷，而应综合各个指标来分析是否有缺陷以及缺陷的范围和程度。
3.实验感悟超声波检测常用的一种无所检测技术，超声波检测常用来检测厚度大、灵敏度高、速度快、成本低、对人体无害，能对缺陷进行定位和定量。
超声波探伤对缺陷的显示不直观，探伤技术难度大，容易受到主客观因素影响，以及探伤结果不便于保存，超声波检测对工作表面要求平滑，要求富有经验的检验人员才能辨别缺陷种类、适合于厚度较大的零件检验，使超声波探伤也具有其局限性。