电火花操作工培训教材
电火花加工实训课件
G90
G92 X-35.000 Y0.000;
G01 X-25.100 Y0.000 ;
G02 X8.490 Y23.621 I25.100 J0.000 ; G01 X60.100 Y5.070 ;
G01 X60.100 Y-25.100 ;
G01 X0.000 Y-25.100 ; G02 X-25.100 Y0.000 I0.000 J25.100
➢ 了解精密电火花成型机床的操作
➢ 熟悉数控电火花线切割机床操作并加工创 意图形
第三页，共38页
实习设备
➢ 硬件设备：多媒体网络教室、
DM7132精密电火花成型机、7725e 数控电火花线切割机床 ➢ 软件：CAXA线切割编程软件、
BKDC数控线切割机床控制系统
第四页，共38页
电火花加工概念
电火花加工是指在加工过程中，使工具和工件之件不 断产生脉冲性的火花放电，靠放电时局部瞬间产生的高温 把金属蚀除下来的加工方法。
3. 位图矢量化。 4. 生成加工轨迹、查询、比例缩放。
5. 生成G代码。
第三十一页，共38页
扫描输入编程加工图例：
第三十二页，共38页
网络条件下的电火花 线切割加工系统工艺流程图：
第三十三页，共38页
用CAXA线切割V2绘制二维零件图
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第三十五页，共38页
第三十六页，共38页
第二十八页，共38页
2. CAXA线切割V2 编程实例
第二十九页，共38页
N10 T84 T86 G90 G92X-9.209Y0.031;
N14 G02 X0.244 Y6.095 I6.100 J-0.021 ; N16 G01 X25.204 Y5.096 ;
电火花加工实训指导书
电火花加工实训手册主编：XXXXXX学院目录第一部分线切割加工 (2)第1章实训规划 (2)1.1 实训达到目标 (2)1.2 实训规范要求 (2)1.3 实训作业流程 (3)第2章快速掌握设备操作 (4)2.1 控制柜组成 (4)2.2 操作步骤 (6)第3章NC程序编写 (7)3.1 分析图形 (7)3.2 3B指令格式及定义 (7)第4章装夹与找正技巧 (10)4.1 工件的装夹 (10)4.2 工件的定位 (11)第5章加工操作 (12)第6章练习题目 (13)第二部分电火花加工 (16)第7章实训规划 (16)7.1 实训达到目标 (16)7.2 实训规范要求 (16)7.3 实训作业流程 (16)第8章快速掌握设备操作 (17)8.1 电火花机床的操作面板介绍 (17)8.2 电极头功能介绍 (18)8.3 工作液槽功能介绍 (18)8.4 加工操作步骤 (18)第9章NC程序编写 (19)9.1 电火花加工参数 (19)9.2 加工工艺参数选择 (24)第10章练习题目 (27)附件1 电加工实训报告一：快走丝线切割加工；附件2 电加工实训报告二：电火花加工。
第一部分线切割加工第1 章实训规划1.1 实训达到目标：1.学会操作CTW320快走丝电火花线切割机床；2.熟练编写NC程序；3.熟悉装夹与找正技巧；4.能独立完成规定零件的加工。
1.2 实训规范要求：1.实训第一周：（1）每台设备为一组6人，每次2组，时间为2小时；（2）学会操作CTW320快走丝电火花线切割机床；（3）熟练编写NC程序；2.实训第二周：（1）每台设备为一组6人，每次2组，时间为4小时；（2）熟悉装夹与找正技巧；（3）穿丝、紧丝；（4）装夹工件、放电找正；（5）能独立完成规定零件的加工。
1.3 实训作业流程第一步：认真研究给定的零件图纸，制定待加工部分的工艺方案。
第二步：进行坐标值计算，图形绘制，编写3B格式程序。
电火花作业指导书
电火花作业指导书引言概述：电火花作业是一种常见的金属加工技术，它通过在金属表面产生电火花放电，以去除金属表面的杂质、氧化物等，从而实现精密加工和表面处理。
本指导书将详细介绍电火花作业的操作步骤、注意事项以及常见问题解决方法，匡助读者正确高效地进行电火花作业。
一、操作步骤：1.1 准备工作在进行电火花作业前，需要进行以下准备工作：1.1.1 确认工件材料和要求根据工件材料的硬度、尺寸和加工要求，选择合适的电火花加工机床、电极材料和工艺参数。
1.1.2 清洁工件表面使用清洁剂和刷子清洁工件表面，确保无油污、尘埃等杂质，以免影响电火花放电效果。
1.1.3 安装电极根据工件形状和加工要求，选择适当的电极，并使用夹具或者夹具系统将电极安装到电火花加工机床上。
1.2 设置工艺参数根据工件材料、形状和加工要求，设置合适的工艺参数，包括放电电流、放电时间、脉冲间隔等。
普通情况下，放电电流越大，去除材料越快，但也容易引起电极磨损和工件变形。
1.3 开始电火花作业按照工艺参数设置，启动电火花加工机床，开始电火花作业。
在作业过程中，要注意观察放电情况，确保电火花正常放电，避免过度放电或者无放电现象。
二、注意事项：2.1 安全操作在进行电火花作业时，要注意以下安全事项：2.1.1 穿戴防护设备使用者应穿戴防护眼镜、手套等个人防护设备，以避免电火花放电时产生的飞溅物或者热辐射对人身安全造成伤害。
2.1.2 确保通风良好电火花作业时产生的烟尘和废气对人体有害，应保持作业现场通风良好，减少对人体的危害。
2.1.3 防止火灾电火花作业时，应注意防止火花引燃易燃物质，保持作业现场整洁，及时清理工作区域。
2.2 电极选择与维护2.2.1 选择合适的电极材料根据工件材料和加工要求，选择合适的电极材料，常用的电极材料有铜、铜钼合金等。
2.2.2 定期检查电极磨损情况电火花作业时，电极受到放电冲击，会逐渐磨损，影响加工质量。
因此，要定期检查电极磨损情况，及时更换或者修复电极。
电火花作业指导书
电火花作业指导书一、引言电火花加工是一种常见的金属加工方法，通过电脑控制的电火花放电过程，可以在金属工件上形成精细的切割、雕刻和打孔等加工效果。
本指导书旨在为操作人员提供详细的电火花作业指导，确保操作过程安全、高效，并获得满意的加工结果。
二、操作准备1. 确认操作环境：电火花加工需要肃静、干燥、无尘的环境，确保操作台稳定且无杂物。
2. 检查设备状态：检查电火花加工设备的各项功能是否正常，如电极、冷却系统等。
3. 准备工作件：根据加工要求准备好待加工的工件，并进行必要的清洁和固定。
三、操作步骤1. 设定加工参数：根据工件材料和加工要求，在电火花加工机的控制面板上设定合适的加工参数，包括放电电流、脉冲时间等。
2. 安装电极：根据工件的形状和加工要求选择合适的电极，并使用专用工具将电极安装到电火花加工机上。
3. 调整工件位置：将待加工的工件放置在操作台上，并使用调整装置调整工件的位置和角度，确保加工位置准确。
4. 开始加工：启动电火花加工机，按照预设的参数进行加工。
操作人员应密切关注加工过程，确保放电效果良好且加工速度适中。
5. 监控加工质量：加工过程中，操作人员应定期检查加工质量，如表面光洁度、尺寸精度等，及时调整参数以保证加工质量。
6. 结束加工：当加工完成后，关闭电火花加工机，等待工件冷却后，使用工具将工件取出，并进行必要的清洁工作。
四、安全注意事项1. 佩戴防护设备：操作人员应佩戴防护眼镜、防护手套等个人防护设备，避免因操作失误导致的伤害。
2. 注意放电过程：放电时会产生火花和高温，操作人员应保持距离，并避免直接观察放电过程，以免对眼睛造成伤害。
3. 防止漏电：确保电火花加工机的接地良好，避免因漏电导致的触电危（wei）险。
4. 防火防爆措施：操作过程中，应注意避免火花接触易燃物质，同时保持操作环境干燥，防止发生火灾和爆炸事故。
5. 定期维护保养：定期对电火花加工设备进行维护保养，确保其正常运行和安全性能。
电火花培训
电火花培训电电火花培训（１０）电火花加工常用名词、术语及符号1、放电间隙：放电间隙指加工时工具和工件之间产生火花放电的一层距离间隙。
在加工过程中，则称为加工间隙S，它的大小一般在0.01-0.5mm之间，粗加工时间隙较大，精加工时则较小。
加工间隙又可分为端面间隙SF 和侧面间隙SL （见图三）2、脉冲宽度ti（μs）：脉冲宽度简称脉宽，它是加到工具和工件上放电间隙两端的电压脉冲的持续时间（见图）为了防止电弧烧伤，电火花加工只能用断断续续的脉冲电压波。
粗加工可用较大的脉宽ti>100μs，精加工时只能用较少的脉宽ti<50μs。
3、脉冲间隔to(μs)：脉冲间隔简称脉间或间隔，也称脉冲停歇时间。
它是两个电压脉冲之间的间隔时间(见图四)。
间隔时间过短，放电间隙来不及消电离和恢复绝缘，容易产生电弧放电，烧伤工具和工件；脉间选得过长，将降低加工生产率。
加工面积、加工深度较大时，脉间也应稍大。
4、开路电压或峰值电压：开路电压是间隙开路时电极间的最高电压，等于电源的直流电压。
峰值电压高时，放电间隙大，生产率高，但成型复制精度稍差。
5、火花维持电压：火花维持电压是每次火花击穿后，在放电间隙上火花放电时的维持电压，一般在25V左右，但它实际是一个高频振荡的电压(见图四)。
电弧的维持电压比火花的维持电压低5V左右，高频振荡频率很低，一般示波器上观察不到高频成分，观察到的是一水平亮线。
过渡电弧的维持电压则介于火花和电弧之间。
见图四。
6、加工电压或间隙平均电压U（V）加工电压或间隙平均电压是指加工时电压表上指示的放电间隙两端的平均电压，它是多个开路电压、火花放电维持电压、短路和脉冲间隔等零电压的平均值。
在正常加工时，加工电压在30-50V，它与占空比、预置进给量等有关。
占空比大、欠进给、欠跟踪、间隙偏开路，则加工电压偏大；占空比小、过跟踪或预置进给量小（间隙偏短路），加工电压即偏小。
7、加工电流I（A）加工电流是加工时电流表上指示的流过放电间隙的平均电流。
电火花加工特种加工专题培训课件
§2.3.1 影响材料电蚀量的因素
影响材料电蚀量的主要因素：
极性效应 电参数 金属材料热学常数 工作液 其他因素
§2.3.1 影响材料电蚀量的因素
极性效应
在电火花加工过程中，正极和负极都会受到不同程度 的电腐蚀，即使相同材料，正、负极的电蚀量也不相 同，这种单纯由极性不同而电蚀量不同的现象称为 “极性效应”。
§2.1 电火花加工原理基础 §2.2 电火花加工设备 §2.3 电火花加工工艺规律 §2.4 电火花加工工艺 §2.5 电火花加工操作实例 §2.6 特殊材料的电火花加工 §2.7 电火花加工中应该注意的一些问题
§2.3 电火花加工工艺规律
§2.3.1 影响材料电蚀量的因素 §2.3.2 影响加工速度与工具损耗速度的因素 §2.3.3 影响加工精度的主要因素 §2.3.4 电火花加工的表面质量
在某些条件下可以用来减少或补偿工具电极在加工过程中的损耗 ）
§2.1电火花加工原理基础
4 极间介质的消电离
随着脉冲电压的结束，脉冲电流也迅速降为零，标志着一次脉冲放电结束。但此 后仍应有一段间隔时间，使间隙介质消电离，即放电通道中的带电粒子复合为中 性粒子，恢复本次放电通道处间隙介质的绝缘强度，以免总是重复在同一处发生 放电而导致电弧放电，这样可以保证按两极相对最近处或电阻率最小处形成下一 击穿放电通道（放电点转移原则）。另外，在加工过程中形成的电蚀产物以及热 量等都需要在此阶段排出。由此，为了保证电火花加工过程正常地进行，在两次 脉冲放电之间一般都应有足够的脉冲间隔时间t0。
§2.2 电火花加工设备
机床主体：
主轴头：关键部件，要求较高的精度和刚度，较好的运动特性 床身 立柱 工作台 工作液槽
2电火花加工培训资料
放电间隙 加工斜度
二次放电：已加工表面上，由于电蚀产物等的 介入，而再次进行的不必要的放电，使得加工 深度方向产生斜度和加工棱角，棱边变钝。
电火花加工时的加工斜度 1—电极无损耗时工具轮廓线 2—电极有损耗时而不考虑二次放电时 工件轮廓线
窄缝零件； 3）电极材料不必比工件材料硬； 4）直接利用电能、热能进行加工，便于实现加工过程的自动
控制； 5) 广泛应用于凹模型孔、型腔加工。
3
模具制造综合实践
模具制造综合实践
2-2.电火花加工的机理
l加工过程
1）电离:电场强度大,液体介质—电子、离子 2）放电： 电子——阴离子—— 阳介质绝缘形成电通道 3）热膨胀：电子、离子碰撞， 阴、阳极碰撞,10000℃左右， 工件表
成火花放电来蚀除金属。 它有二个回路，◆.充电回路：E→R→C组成
◆.放电回路：C→工具电极→放电间隙→工件组成。
电源接通，电容二端电压按指数 曲线逐步上升，Vc=Vg.继续上升 ，间隙被击穿，电阻变的很小，C 上储存能量瞬间放出，形成较大的 脉冲电流Ie。
模具制造综合实践
当电容的能量释放后,电压瞬时下降到接近零,间隙中 的工作液又迅速恢复绝缘状态,电流也为零。
为降低工具电极的相对损耗，必须很好地利用电火花加工过程中的各种效应。 主要包括：极性效应、吸附效应、传热效应等，这些效应又是相互影响综合作用
的。
具体做到：⑴.正确选择极性 ⑵.利用吸附效应 ⑶.利用传热 效应 ⑷.要减少工具电极损耗选用合适材料
模具制造综合实践
电极损耗
l影响电火花加工精度的主要因素
电火花作业指导书
电火花作业指导书一、概述电火花加工是一种利用电火花放电原理进行金属材料加工的技术。
本指导书旨在提供电火花作业的详细步骤和安全操作规范，以确保操作人员的安全和加工质量。
二、设备准备1. 确保电火花加工机床和相关设备处于良好的工作状态，并进行必要的维护和保养。
2. 检查电火花加工机床的电源和接地是否正常，确保电气安全。
3. 准备所需的电极、工件、电解液等材料，并确保其质量符合要求。
三、操作步骤1. 根据加工要求，选择合适的电极和工件，并进行装夹。
2. 调整电极与工件之间的距离和放电参数，如放电电流、脉冲间隔等。
3. 对电解液进行搅拌和过滤，保证其纯净度和稳定性。
4. 启动电火花加工机床，调整工作台和电极的移动速度，使其适应加工要求。
5. 开始加工，观察放电现象和加工效果，及时调整参数以达到理想的加工效果。
6. 完成加工后，关闭电火花加工机床，清理工作区域，及时更换电极和电解液。
四、安全注意事项1. 操作人员必须经过专业培训，熟悉电火花加工的原理和操作技巧。
2. 在操作过程中，严禁戴手套、手表、项链等金属物品，以防止触电事故发生。
3. 操作人员应戴好防护眼镜、防护手套等个人防护装备，确保个人安全。
4. 加工过程中，应保持工作区域整洁，防止杂物进入电火花加工机床内部。
5. 在更换电极和清理工作区域时，必须切断电源，以免发生意外伤害。
6. 严禁擅自改变电火花加工机床的参数和操作方式，必要时需经过主管人员批准。
五、常见问题及解决方法1. 电火花加工效果不理想：检查电极与工件之间的距离是否合适，调整放电参数。
2. 放电现象不稳定：检查电极和工件的装夹是否牢固，清洁电极和工件表面。
3. 电火花加工机床故障：及时联系维修人员进行检修和维护。
六、总结本指导书详细介绍了电火花作业的步骤、设备准备、操作规范和安全注意事项。
操作人员在进行电火花加工时，务必遵守本指导书的要求，确保自身安全和加工质量。
同时，如遇到问题和故障，应及时寻求专业人员的帮助。
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电火花操作工培训教材一、安全教育1.电柜输入电源为三相380V，不使用交流电源中性线，机床须可靠接地。
三相交流电源的缺相故障将导致电柜工作异常，损坏电器元件等。
2.电柜上安装的保险丝容量为5A，如遇到保险丝熔断的情况，请检查设备。
排除故障后更换相同容量的保险丝，千万不可盲目将保险丝容量随意加大。
3.在操作过程中，如遇到严重异常情况，要立刻关闭电柜总电源开关，切断输入电源。
若遇到一般性异常现象，则关闭急停开关即可。
4.在需要打开电柜门的时候，务必要关闭总电源开关以保证安全。
5.操作人员离开工作现场时，应使设备处在停止加工状态。
6.操作人员在进行放电加工之前要仔细检查设备的安全装置是否处在正常状态，如防火侦测及液面开关是否正常。
7.加工时应控制加工液液面高于工件上表面5-10厘米以上。
8.放电加工中，不得两手分别接触正、负电极以免遭受电击。
9.在机床工作场地适当位置必须放置必要的消防设施。
10.易燃品不得放置在加工槽内。
11..电柜箱内风扇须保持正常运转，避免温升过高。
12.在加工时要使用电加工专用液或工业煤油，严禁使用生活煤油。
二、电火花加工介绍电火花加工是利用浸在工作液中的正、负两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工，英文简称EDM。
进行电火花加工时，工具电极和工件分别接脉冲电源的两极，并浸入工作液中，或将工作液冲入放电间隙。
通过间隙自动控制系统控制工具电极向工件进给，当两电极间的间隙达到一定距离时两电极上施加的脉冲电压将工作液击穿，产生火花放电。
在放电瞬间产生大量热能，使这一点工作表面局部微量金属材料立刻熔化、气化，飞溅到工作液中，形成固体金属微粒，被工作液带走。
这时在工件表面上便留下一个微小的凹坑，放电短暂停歇，两电极间的工作液处在绝缘状态。
紧接着，下一个脉冲电压又在两电极相对接近的另一点处击穿，产生火花放电，重复上述过程。
在保持工具电极与工件之间恒定放电间隙的条件下，一边蚀除工件金属，一边移动工具电极不断地向工件进给，最后加工出与工具电极形状相对应的形状来。
因此，只要改变工具电极的形状和工具电极与工件之间的相对运动方式，就能加工出各种复杂的型面。
电火花加工主要用于加工具有复杂形状的型孔和型腔的模具和零件，加工各种硬、脆材料，加工深细孔、异形孔、深槽和切割薄片等。
三、本厂模具车间电火花设备E46P 可程式放电加工机台湾奕庆机电公司E46PM 可程式放电加工机台湾奕庆机电公司EA22 可程式放电加工机日本S450ZNC 高精密放电加工机高盛S750ZNC 高精密放电加工机高盛430 高精密放电加工机高盛GS-450ZNC 火花机创优世纪科技公司ZNC-450-75A 火花机创优世纪科技公司四、电火花成形电极材料的选用和制造1．电极材料目前常用的电极材料主要有：紫铜（纯铜）、黄铜、钢、石墨、铸铁、银钨合金、铜钨合金。
本厂主要使用紫铜和石墨两种材料2．成形电极制造①、电极设计是电火花加工中的关键点之一。
在设计中，首先是详细分析产品图纸，确定电火花加工位置。
第二是根据现有设备、材料、拟采用的加工工艺等具体情况确定电极的结构形式。
第三是根据不同的电极损耗、放电间隙等工艺要求对照型腔尺寸进行缩放，同时要考虑工具电极各部分投入放电加工的先后顺序不同，工具电极上各点的总加工时间和损耗不同，同一电极上端角、边和面上的损耗值不同等因素来适当补偿电极。
②、我厂成型电极的设计主要由模具设计室完成，包括凹模、凸模的精蚀电极。
③、车间操作人员主要是对一些简单的空刀、流槽成形电极进行设计和制作。
④、石墨材料制造电极主要采用加工中心铣削，再用仿形切割的方式或直接用平板石墨仿形切割的方式。
⑤、紫铜电极的制造主要有线切割成形和加工中心加工+线切割成形五、电极装夹和校正方法电极装夹的目的是将电极安装在机床的主轴头上，电极校正的目的是使电极的轴线平行于主轴头的轴线，即保证电极与工作台台面垂直，必要时还应保证电极的横截面基准与机床的X、Y 轴平行。
本厂模具车间电火花设备主要采用通用夹具（钻夹头）直接装夹在机床主轴下端。
一般的校正方法是通过电极的侧基准面，采用千分表找正电极的垂直度。
电极夹好后，必须进行校正才能加工，即不仅要调节电极与工件基准面垂直，而且需在水平面内调节、转动一个角度，使电极的截面形状与将要加工的工件型孔或型腔一致。
电极与工件基准面垂直常用球面铰链来实现，工具电极的截面形状与外型定位靠主轴与工具电极安装面相对转动机构来调节，垂直度与水平转角调节正确后，都应用螺钉夹紧。
六、电火花加工设备的使用与操作（设备的控制开关、功能键使用方法等参考各机床的使用说明书。
）七、电火花加工工艺和加工方法电火花加工是利用火花放电腐蚀金属的原理，利用工具电极对工件进行复制加工的工艺方法。
电火花加工主要由三部分组成：电火花加工的准备工作、放电加工、电火花加工检查电火花加工的一般步骤：分析图纸，选择加工方法电极、工件准备及装夹和定位编写程序加工检查本厂模具车间电火花加工的工件主要包括：凹模：出口的空刀部位、工作带高低位凸模: 工头型腔、深凹流槽、工作带高低位《模具车间电蚀凸模工艺流程》1、检查待加工模具，找出对应编号、模号的图纸和电极，确认电极符合图纸要求。
2、认真看清楚图纸在本工序加工完成的标注尺寸：R位；下空刀高度、深度；上空刀工作带长度；进料槽宽度、深度、角度；中孔深度、斜位方向等。
3、找正模具方向与图纸方向一致，确认模具待加工部位。
4、铜电极要求：无披锋、毛刺；杂物、胶水等清理干净，粘柄要牢固。
5、确认电极加工方向与凸模待加工方向符合图纸要求的加工方向，确认机头铜电极锁紧牢固。
校平铜电极平面与凸模端面平行，用百分表拉直凸模舌头、铜电极边框X、Y轴（拉直前检查百分表灵敏度）确认无误。
6、铜电极碰凸模边工作带或止口X、Y轴方向分别两次分中，分中放电电流6A以下，确认分中归零。
无需分中的电极，测量凸模的加工余量，确认计数无误。
铜电极平面碰凸模舌头端面归零，确认归零无误。
7、开加工前，确认电极分中归零、Z轴归零、计算无误、输入数据无误。
试蚀深度50C，确认无误后再继续加工。
8、模具加工完成后，按图纸自检。
符合图纸要求、质量要求才能下机，反之继续完成未加工部位。
9、严格按工艺参数规定加工。
《模具车间电火花精蚀工艺流程》1、检查待精蚀模具，找出对应编号、模号的图纸和电极，确认电极符合图纸要求。
2、检查电极是否变形；粘柄、铜电极工艺架是否牢固、胶水是否清理干净。
3、在图纸上仔细完整看两遍模具工作带标注尺寸，找出最低点。
4、模具上机前检查粗蚀工序模孔空刀量是否均匀，反之加工时要作相应的空刀调整5、先清理模具端面披锋、毛刺和杂物等，测量加工模具厚度，用游标卡尺测量两次以上，并用机放电测量（测量电流应设在5A以下），测量两次以上，检查实测厚度是否与图纸标注尺寸相符。
计算加工深度，复核两次以确保计算数据无误。
反之要停止加工，找出问题。
6、参照图纸工作带最低点，找出图纸四个不同方向的数值（模孔上、下、左、右方向），用直角尺调整电极与模具端面垂直。
最低点与模具端面放电（电极放电电流应在5A以下），将Z轴归零，须再次认真检查，确认Z轴归零，输入加工深度数值，确认输入数据无误。
7、开机电蚀前，再次检查确认加工值、Z轴归零、空刀量等事项符合要求才能开始放电加工。
8、模具加工完成后，按图纸自检。
符合图纸要求、质量要求才能下机，反之继续完成未加工部位。
9、严格按工艺参数规定加工。
八、电火花加工电参数选择的一般规律1、电火花加工电参数在电火花加工中，电参数的选择对加工的工艺指标起着重要作用，只有正确的选择电参数才能加工出品质优良的产品。
影响电参数选择的因素主要有：电极材料、工件材料、电极体积、表面粗糙度、放电间隙、电极损耗、加工速度等。
电参数选择的一般规律：（1）、脉宽（TA）：一般来说，在峰值电流一定的条件下，脉宽越大，光洁度越差，但电极损耗越小，所以一般粗加工时选150-600，精加工时逐渐减小。
（2）、脉间（TB）：脉间增大时，电极损耗会增大，但有利于排渣。
一般情况下脉间有自动匹配设定，若发现积碳严重时可将自动匹配后的脉间再增大一档。
如：自动匹配后的脉间为3，就可改为4。
（3）、高压电流（BP）：高压脉冲的主要作用是形成先导击穿，有利于加工稳定和提高加工效率。
一般加工时高压电流选为0-2，在加大面积或深孔时可适当加大高压电流，以利于防积碳。
高压电流加大时，电极损耗会稍有增加。
（4）、低压电流（AP）：在脉间和脉宽一定时，低压电流增大，加工速度提高，电极损耗增大。
低压电流的选择应根据电极放电面积而定，若电流密度过大，则容易产生拉弧烧伤，因此一般选择低压电流使得电极加工表面每平方厘米面积的电流不超过6A。
（5）、间隙电压：粗加工时选取较低值，以利于提高加工效率。
精加工时选取较高值，以利于排渣。
一般情况下由EDM自动匹配。
（6）、伺服敏感度：机头上升、下降时间一般由EDM自动匹配而定，在积屑严重时，可减少下降时间或加大上升时间来解决。
2、电火花加工一些要注意的操作方法①、适宜的排屑是保证加工稳定顺利进行的关键。
一般排屑常采用在电极或工件上进行冲油（喷流）、抽油（吸流），电极与工件侧冲油，以及利用抬刀过程进行挤压排屑等方式进行。
对排屑不良的情况，如在盲孔和在电极或工件上没有冲油孔的型腔加工时，应采用定时抬刀或自适应抬刀以利于排屑。
若要求表面粗糙度越小，则每分钟抬刀次数也应越多。
②、实现无损耗加工或低损耗加工，在开始加工时由于接触面积较小，应设定小电流进行加工，以保证电极不致于受损，待电极与工件完全接触后，再逐步增加加工电流。
③、以降低表面粗糙度为目标时，应采用分段加工的方法。
即每一段一组加工参数，后一段的加工参数使得粗糙度比前一段降低一半，一直达到最终要求。
④、加工极性，一般采用负极性（即工件接负极）九、影响电火花加工的因数1、影响（提高）加工速度的因数ⅰ、增加矩形脉冲的峰值电流和脉冲宽度ⅱ、减小脉冲间隔ⅲ、合理选择工件材料、工作液、改善工作液循环2、影响加工精度的因数工件的加工精度除受机床精度、工件的装夹精度、电极制造及装夹精度影响之外，主要受放电间隙和电极损耗的影响。
ⅰ、电极损耗对加工精度的影响是在电火花加工过程中，电极会受到电腐蚀而损耗，电极的不同部位，其损耗不同。
ⅱ、由于有放电间隙的存在，使加工出的工件型孔（型腔）尺寸和电极尺寸相比，沿加工轮廓要相差一个放电间隙（单边间隙），但是实际加工过程中，放电间隙是变化的，加工精度因此受到一定程度的影响。
3、影响表面质量的因数脉冲宽度、峰值电流越大，表面粗糙度值越大。