总装工艺设计说明书

总装二车间工艺设计说明书

一、设计依据

2001年7月8日公司新车型专题会议。

二、车间任务和生产纲领

1、车间任务

各种总成及合件的分装、发送、车身内、外饰及底盘的装配和检测，补漆和返工等工作。

2、生产纲领

年生产24万辆整车（其中S11车8万辆，T11车3万辆，B11车5万辆， MPV 2万辆，B21车3万辆。），采用二班制，按每年251个工作日计算。

3、生产性质

本车间属于大批量、流水线生产。

4、产品特点：

4.1、S11车：

（1）、外形尺寸： L×W×H=3500×1495×1485（单位：mm）；

（2）、轴距： L=2340mm；

（3）、轮距（前/后）： 1315/1280mm；

（4）、整备质量： 778Kg。

4.2、T11车：

（1）、外形尺寸： L×W×H=4265×1765×1670（单位：mm）；

（2）、轴距： L=2510mm；

（3）、轮距（前/后）： 1505/1495mm；

（4）、整备质量： 1425Kg。

4.3、B11车：

（1）、外形尺寸： L×W×H=4770×1815×1440（单位：mm）；

（2）、轴距： L=2700mm；

（3）、轮距（前/后）： 1550/1535mm；

（4）、整备质量： 1450Kg。

4.4、MPV：

各参数暂未定。

4.5、B21车：

（1）、外形尺寸： L×W×H=4670×1780×1435（单位：mm）；

（2）、轴距： L=2670mm；

（3）、轮距（前/后）： 1515/1500mm；

（4）、整备质量： 1350Kg。

5、生产协作

本车间装配用油漆车身通过悬挂式输送机从涂装二车间及涂装三车间输送过来，发动机由发动机厂用叉车运输过来，其他外协作件均由外协厂家提供。

三、工作制度和年时基数

1、采用二班制，每班工作8小时，全年按251个工作日计算，工作负荷率为85%考虑。

2、年时基数计算如下表：

四、设计原则和主要工艺说明

1、设计原则

（1）、本车间主要任务是S11、T11、B11、MPV及B21五种整车的装配、检测及调整。每种车型在生产线上初步分为一次内饰、底盘装配、二次内饰、检测等工段。

（2）、整车的装配以人工装配为主，辅以关键的夹、辅具，紧固的拧紧主要通过气动工具及电动工具来实现；以客户的订单作为组织生产的指导原则。

（3）、工艺水平应能满足产品精度要求，并与相应的生产纲领相适应。充分利用国产设备，关键设备（主要指检测线设备和生产线的加液设备）采用进口设备，确保产品的质量。

（4）、尽量考虑多品种系列化生产需要，组织必要的柔性生产线生产。

（5）、坚持“少投入，多产出”的原则，缩小投资规模，尽量选用精度、效率均能满足要求的国产设备。

（6）、土建要符合国情，在可能的条件下，适当提高密封、防尘等。

（7）、此次设计将S11与T11混线，B11、MPV及B21车混线，其中S11与T11线的生产节拍为2×8×251×60×0.85/140000=1.46≈1.5（min），考虑到实际生产是个爬坡过程，设计节拍在1.3-4.0min范围内可调；B11与MPV线的生产节拍为：2×8×251×60×0.85/100000=2.05≈2（min），设计节拍为1.2-3.6min范围内可调。

其中0.85为设备的负荷率，251为年工作日。

2、主要工艺设计说明

（1）、油漆好的车身由积放式悬挂输送机由涂装二车间及涂装三车间送到总装车间的储存线上，涂装二车间输送过来的油漆车身储存线共9条，其中1条为直通道，另8条为五种车型的储存通道，总储存量约300台。涂装三车间输送过来的油漆车身储存线共6条，其中1条为直通道，另5条为五种车型的储存通道，总储存量约140台。加上涂装二车间及涂装三车间到总装二车间通廊的储存量，总储存量约为500台，约为总装二车间达到设计产量时的半个班次产量。

（2）、由储存链上放下的车进入工艺段进行装配。包括：

A、一次内饰：二条线的一次内饰装配均在推板滑撬上进行。主要包括：车门上附件（仅指S11及T11线），空调蒸发器，仪表板，前围隔热垫，地毯，顶棚，A、B柱护板，整车车身线束，前、后风挡玻璃，雨刮器等件的装配。

B、底盘装配：二条线的底盘装配均在推杆链上进行。主要包括：动力总成，后轴总成，排气管，制动油管，油箱及油管等装配。

C、二次内饰和整车调整：二条线的二次内饰及整车调整均分别在推杆链和双边板式输送机上进行。主要包括：前、后保险杠，前大灯，四门护板，外后视镜，车轮，制动液、空调液、动力转向液、防冻液、清洗液的加注，四门二盖的调整，发动机预热调整，底盘件复查等。

D、整车性能检测。主要包括：整车的四轮定位，灯光检测，转毂试验，尾气排放，路试，淋雨密封性试验等。其中包括整车在静态和动态下所检查出的问题的返工。

E、整车进行最终检查并交车。

F、S11及T11、B11及MPV的动力总成分装由在合装线的旁边各自的分装线完成。分装线采用滚道输送线，在平面内进行循环。二条装配线的动力总成合装均由AGV（Automatic Guided Vehicle 自动导引小车）来完成，合装的内容为各自的动力总成、后轴总成及排气管总成等。AGV上的夹具（以S11、T11线为例）分为二块，前面一块为动力总成的夹具，后面一块为后轴总成的夹具。在夹具设计时要求对不同车型的后轴总成夹具实现兼容，对不同车型的动力总成夹具（合装夹具与分装夹具相同）要求其与AGV相对定位保持不变，上部支撑部件可不同，这样在动力总成上AGV时将动力总成及夹具整体从分装线上移到AGV即可。

G、B11、MPV装配线同时辅以车门分装线及仪表板分装线，二条分装线的生产节拍均为：2×8×251×60×

0.85/100000=2.05≈2（min），设计节拍为1.2-3.6min范围内可调。在B11、MPV生产线上同时还配备一定数量的装配机械手，以减轻工人的劳动强度。

H、保险杠、转向柱、柱式悬挂等分总成在带专用夹具的工作台上进行装配。