总装工艺设计说明书.doc
电气控制工艺设计
电气控制工艺设计工艺设计的目的是为了满足电气控制设备的制造和使用要求。
工艺设计必须在原理设计完成之后进行。
在完成电气原理设计及电器元件选择之后，就可以进行电气控制设备总体配置，即总装配图、总接线图设计，然后再设计各部分的电器装配图与接线图，并列出各部分的元件目录、进出线号以及主要材料清单等技术资料，最后编写使用说明书。
一、电气设备总体配置设计各种电动机及各类电器元件根据各自的作用，都有一定的装配位置，例如拖动电动机与各种执行元件（电磁铁、电磁阀、电磁离合器、电磁吸盘等）以及各种检测元件（限位开关、传感器，温度、压力、速度继电器等）必须安装在生产机械的相应部位。
各种控制电器（接触器、继电器、电阻、自动开关、控制变压器、放大器等）、保护电器（熔断器，电流、电压保护继电器等）可以安放在单独的电气箱内，而各种控制按钮、控制开关、各种指示灯、指示仪表、需经常调节的电位器等，则必须安放在控制台面板上。
由于各种电器元件安装位置不同，在构成一个完整的自动控制系统时，必须划分组件，同时要解决组件之间、电气箱之间以及电气箱与被控制装置之间的连线问题。
划分组件的原则功能类似的元件组合在一起。
例如，用于操作的各类按钮，开关，键盘，指示检测、调节等元件集中为控制面板组件；各种继电器、接触器、熔断器、照明变压器等控制电器集中为电器板组件；各类控制电源，整流、滤波元件集中为电源组件等。
尽可能减少组件之间的连线数量，接线关系密切的控制电器置于同一组件中。
（!）强弱电控制器分离，以减少干扰。
（)）力求整齐美观，外形尺寸、重量相近的电器组合在一起。
（*）便于检查与调试，需经常调节、维护和易损元件组合在一起。
·%!!+ ·新编电气工程师手册!! 电气控制设备的各部分及组件之间的接线方式（"）电器板、控制板、机床电器的进出线一般采用接线端子（按电流大小及进出线数选用不同规格的接线端子）。
（!）电气箱与被控制设备或电气箱之间采用多孔接插件，便于拆装、搬运。
飞机装配设计课程设计说明书
飞机装配工艺课程设计9911839隔框的装配型架设计学院：航空航天工程学部专业：飞行器制造工程班级： 1434030302学号： ************姓名：**指导教师：**沈阳航空航天大学2018年1月摘要飞机装配型架主要由：骨架、定位件、夹紧件和辅助设备组成。
其主要功用是保证产品准确度和互换性，改善劳动条件、提高装配工作生产效率，降低生产成本。
型架设计的主要内容有：型架设计基准选择；装配对象在型架中的放置状态；选择工件的定位基准，确定主要定位件的形式及其布置，尺寸公差的选择；工件的出架方式；型架的安装方法；型架结构形式的确定；骨架刚度验算；骨架支撑与地基估算；考虑温度对型架准确度的影响。
本文针对9911839隔框的相关结构特点，进行工艺分析，结合装配使用要求对该隔框进行了装配型架的设计，主要包括对两种形式加强筋的定位与夹紧，对缘条与腹板的定位与夹紧等，并对所设计型架的工艺特性进行简要的阐述与分析。
关键词： CATIA、型架、定位件、夹紧件、骨架目录第1章引言 (1)第2章装配件工艺分析 (3)2.1 工艺分离面的选择 (3)2.2 9911839隔框结构分析 (5)第3章装配型架及其零件设计 (6)3.1 装配型架的功用及技术要求 (6)3.2 产品的放置状态 (7)3.3 产品的出架方式 (7)3.4 骨架的设计 (8)3.5 定位件与夹紧件的设计 (9)3.6 温度对型架准确度的影响 (12)第4章型架的安装 (14)4.1 安装方法的选择 (14)4.2 标准样件安装方法优缺点 (14)4.3 型架的安装过程 (14)4.4 型架总装图 (15)第5章创建二维工程图 (16)总结 (17)参考文献 (18)第1章引言飞机装配过程就是将大量的飞机零件按图纸、技术条件进行组合连接的过程，一般是由零件先装配成比较简单的组合件和板件，再逐步装配成比较复杂的段件和部件，最后将各部件对接成整架飞机。
飞机装配_装配型架的设计说明书
第八章 装配型架的设计
§8.3 装配型架的构造---型架结构分解、分解设计过程
1、骨架
不设整体骨架，各个定位 夹紧件固定在以车间地基 为基础的分散的金属骨架 上。 地基与工件热膨胀系数差 值大。
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第八章 装配型架的设计
§8.3 装配型架的构造---型架结构分解、分解设计过程
1、骨架
整体底座式（多支点可调支撑） 降低了对地基的要求，浮动结构可搬移，底座采用铝与工件热膨胀基本一致，缺 点是费料。
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第八章 装配型架的设计
§8.2 装配型架设计的一般问题
原始资料—内容和步骤—基准的选择—装配对象的放置状态—选择工件的定位--出架方式—温度—型架基础
一、原始资料；
• 型架设计任务单：型架功用、数量、与其它型架的关系。（工装申请单）
•
装配件的结构图纸与技术条件：熟悉产工品作令结：X1构0111特7-1 点和装配精工装度申、请协单调互换。（QR M075B14-D1 XD数QZ 模）
§8.3 装配型架的构造---型架结构分解、分解设计过程
2、型架定位件和夹紧件 二、外形定位件及夹紧件
卡板：本体结构，端头，吊挂和平衡配 重，内卡板、外卡板
卡板
外卡板 内卡板 半卡板 活动卡板
分类
内型卡板
包络板
型架平板
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第八章 装配型架的设计
§8.3 装配型架的构造---型架结构分解、分解设计过程
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第八章 装配型架的设计
§8.3 装配型架的构造---型架结构分解、分解设计过程
1、骨架 目前采用简化计算和计算机软件数值计算相结合的方法
一、组合式型架骨架的刚度验算 • 纵梁假设为双简支梁，当考虑纵梁受扭时，简化为双固支梁 • 标准立柱的截面计算
机械制造技术：装配工艺文件的填写
Ⅳ
4
将另一轴承外圈涂上油，轻压 至轴承套内
压力机
装入轴承盖分组件，调整断面
5
的高度，使轴承间隙符合要求
后，拧紧轴承盖上螺钉
6
安装平键，套装齿轮、垫圈， 拧紧螺母，注意配合面加油
7
检查锥齿轮转动的灵活性及轴 向窜动
共张
编号
日期
签章 编号 日期
签章
编制
移交
批准
第张
8
THANKS FOR LOOKING
工厂
装配工艺卡
产品 型号
部件名称
装配 图号
轴承套
车间名称
工段
班组
工序 数量
部件数
净重
装配车间
工序号 工步号
装配内容
设备
工艺装备
名称
编号
工人 等级
工序 时间
轴承套组件装配
1
以圆锥齿轮组件为基准，将轴
承套分组件套装在轴上
2
在配合面上加油，将轴承内圈 压装在轴上，并紧贴衬垫
3
套上隔圈，将另一轴承内圈压 装在轴上，直至与隔圈接触
备注
工时定额 (分)
装配
内六角扳手、皮锤
装配
内六角扳手
装配
内六角扳手
装配
内六角扳手
装配
编制（日期） 审核（日期） 会签（日期）
标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字
日期
图1 装配工艺过程卡格式
4
完全互换装配法
车间
工 序 号
11 12
13
装配工艺卡片 装配 装配部分
产品型号
套装在轴上
轴承盖与毛毡的组件装配
装配工艺规程设计(PPT46页)
Tav l nT0A 106. 2150.05mm
根据实际情况确定：T(A1)= T(A3) 0.06mm， T(A2)= T(A5) ＝0.045mm，A4为标准件，即T(A4)＝0.04mm。
以A3作为协调环，其它各组成环按入体原则标注上、 下偏差，即：
例1（第七片的图Ａ）所示为车床主轴部件的局部装配图，要 求装配后保证轴向间隙A0＝0.1～0.35mm。已知各组成环的 基本尺寸为：A1=43mm，A2=5mm，A3=30mm，A4 300.04mm A5=5mm，A4为标准件的尺寸，试按极值法求出各组成环的 公差及上、下偏差。
解： （1）建立装配尺寸链，其中， 增环：A1 减环：A2，A3，A4，A5
➢互换法 ➢选配法 ➢修配法 ➢调整法
➢完全互换法 ➢部分互换法
（一）互换装配法
在装配过程中，零件互换后仍能达到装配 精度要求的装配方法。
实质
其实质是用控制零件加工误差来 保证装配精度。
根据零件的互换程度不同，互换法又可分为完全互 换法和不完全互换法
1. 完全互换法
定义 方法
合格的零件在进入装配时，不经任何选择、 调整和修配就可以使装配对象全部达到装配精 度的装配方法，称之为完全互换法。
0.025＝0.075－（－0.05+Δ3－0.02－0.05） Δ3＝－0.03mm
ES 3A 3T23A 0.0 30.2 1 30.03 m5m
E3 I A 3T23A 0.0 30.2 1 30.09 m5m
一、装配的概念及装配内容
1.装配概念
按照规定的技术要求，将零件组合成组 件，并进一步结合成部件以至整台机器的过 程，分别称为装配。（组装、部装、总装）
装配工艺设计说明书
SY6390型微客汽车驱动桥工艺设计说明书一、该驱动桥总装工艺设计的基本原则该驱动桥总装工艺设计应遵循先进、合理、经济、可靠的原则，达到良好的综合效果。
具体要求有以下方面：（1）能满足产品的结构要求和整车的技术条件，（2）选用与产品相匹配的先进、成熟的方法和设备，达到满足生产纲领、保证产品质量、投资少效益高、长期综合经济效益好的目的。
（3）有一定的产品变化和产量变化的适应能力。
（4）工时定额制定合理。
根据限定的工艺设备和装备，以熟练的操作工人,用正确的速度来选定工时定额，并适当留有余地。
（5）车间工艺平面布置综合考虑总装线、工人操作地、零件总成存放地和通道的合理性。
（6）各个作业的工人工作量均衡，且不超过生产节拍时间。
（7）考虑生产安全卫生和减轻劳动强度。
二、该驱动桥装配工艺总则1．进入装配车间的零部件必须通过质量部检验合格后才能投入装配。
2．驱动桥装配的零部件，不得有飞边毛剌、锐角、型砂、锈蚀、铁屑及其它脏物。
3．装配线上的标件、外协件须按技术要求进行表面处理，并且标记完好无损。
未进行表面处理的零件不得装配。
4．所有配合面、密封面不得有损伤；有黄油嘴的零部件装配后必须加注润滑脂。
5．关键的工序的装配必须使用专用的装配辅具和工具。
6．装配过程中必须保护好装配的零件或总成，以防损伤。
7. 各总成完成后（如主减速器、差速器等），要注意调整各装配面的间隙。
8.拧紧螺栓；螺母一定要按规定的力矩。
9．严格锉刀、二锤、錾子、铰刀、砂布的使用，确需使用须技术主管同意后方可进行，使用后必须清洗干净。
10．检验方案中要求的抽检就是不定期不定量的巡回检查，对重要的地方和经常可能出问题的地方多检。
三、该驱动桥总装工艺规程的内容及依据本装配工艺规程的内容包括：（1）产品装配工位卡；包括产品名称、型号、工位名称、装配内容、技术要求、工艺设备。
（2）装配工艺流程卡。
（3）车间平面布置图。
制订装配工艺规程依据的原始资料为：（1）产品装配图及重要的零件图。
CA6140车床法兰盘零件的加工工艺规程及工艺装备设计
机械制造技术基础课程设计说明书题目： CA6140车床法兰盘（831004）零件的机械加工工艺规程制订及精铣Φ90上下两面工序专用夹具的设计。
姓名：专业年级：院系：指导教师：完成日期：机械制造技术基础课程设计内含：1、机床专用夹具总装图1份2、夹具零件图4份3、零件毛坯图1份4、机械加工工艺过程卡片及选定工序的工序卡1套5、课程设计说明书1份姓名：专业年级：院系：指导教师：完成日期：目录1、零件的分析 (4)1.1零件的作用 (4)1.2零件的工艺分析 (4)2、工艺规程设计 (4)2.1确定毛坯的制造形式 (4)2.2基面的选择 (4)2.3制定工艺路线 (5)2.4机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6)2.5确定切削用量 (8)3、夹具设计 (11)3.1夹具分析 (11)3.2夹具设计 (11)4、设计小结 (13)5、参考文献 (14)1、零 件 的 分 析1.1零件的作用题目所给定的零件是CA6140车床上的法兰盘， 法兰盘起联接作用是车床上的重要零件。
1.2 零件的工艺分析法兰盘是一回转体零件,有一组加工表面,这一组加工表面以Φ20045.00+mm 的孔为中心 ,包括：两个Φ12.034.0100--mm 的端面, 尺寸为Φ0017.045-mm 的圆柱面,两个Φ90mm 的端面及上面的4个Φ9mm 的透孔. Φ06.045-mm 的外圆柱面及上面的Φ6mm 的销孔, Φ90mm 端面上距离中心线分别为34mm 和24mm 的两个平面.并且其余加工面都与它有位置关系,可以先加工它的一个端面,再借助专用夹具以这个端面为定位基准加工另一端面,然后再加工其它加工表面.2、工 艺 规 程 设 计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，由于该零件是中批生产，而且零件轮廓尺寸不大，故采用金属模铸造，法兰盘因毛坯比较简单，采用铸造毛坯时一般是成队铸造，再进行机械加工。
这从提高生产率，保证加工精度上考虑也是应该的。
CA6140车床拨叉[831002]机械加工工艺及精铣槽16H11夹具设计课程设计说明书
![CA6140车床拨叉[831002]机械加工工艺及精铣槽16H11夹具设计课程设计说明书](https://img.taocdn.com/s3/m/803a8927e2bd960590c677e4.png)
课程设计说明书题目：拨叉工艺（工装）设计学院：机械工程学院专业：机械设计制造及其自动化班级：机设1002学号：37 学生姓名：***导师姓名：谭立新完成日期：2013.7.2目录任务书 (3)第1章. 零件分析 (5)1.1 零件的作用 (5)1.2 零件的工艺分析………………………………………5--61.3 零件的技术条件分析 (6)第2章. 选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图 (6)2.1 选择毛坯 (6)2.2 确定零件的加工余量 (6)2.3 设计毛坯图 (7)第3章. 机械加工工艺过程 (7)3.1 基准的选择 (7)3.2 表面加工方法的选择 (8)3.3 拟定机械加工工艺路线…............................................8--103.4 加工方案的比较与优化...................................10--11 第4章. 工序设计 (11)4.1 选择加工设备 (11)4.2 选择刀具、量具及夹具 (11)4.3 确定切削用量及基本工时………………………… ..11--134.4 确定工序尺寸...............................................13--14 第5章夹具设计.. (14)5.1 本工序的加工要求与应限制的自由度 (14)5.2 确定定位方案及定位误差的分析与计算……….14--155.3 夹紧方案确定及夹紧装置的选择设计…………15--185.4 确定夹具的对刀（或导向）装置………………18--195.5 夹具上其它装置的设计…………….……………19--215.6 夹具体的设计 (21)5.7 夹具技术条件的制定 (21)5.8 夹具的操作说明 (21)参考文献 (22)心得体会 (23)附录：1、机械加工工艺过程卡一套2、机械加工工序卡一张3、夹具总装图一张4、夹具体工作图一张湖南工程学院课程设计任务书课程名称机械制造技术基础题目设计拨叉机械加工工艺工装专业班级机械设计1002学生姓名何明洁学号37指导老师谭立新审批任务书下达日期2013年6月14日设计完成日期2013年7月2 日第一章零件的分析1.1零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。
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总装二车间工艺设计说明书一、设计依据
2001年7月8日公司新车型专题会议。
二、车间任务和生产纲领
1、车间任务
各种总成及合件的分装、发送、车身内、外饰及底盘的装配和检测，补漆和返工等工作。
2、生产纲领
年生产24万辆整车（其中S11车8万辆，T11车3万辆，B11车5万辆， MPV 2万辆，B21车3万辆。
），采用二班制，按每年251个工作日计算。
3、生产性质
本车间属于大批量、流水线生产。
4、产品特点：
4.1、S11车：
（1）、外形尺寸：L×W×H=3500×1495×1485（单位：mm）；（2）、轴距： L=2340mm；
（3）、轮距（前/后）： 1315/1280mm；
（4）、整备质量： 778Kg。
4.2、T11车：
（1）、外形尺寸：L×W×H=4265×1765×1670（单位：mm）；
（2）、轴距： L=2510mm；
（3）、轮距（前/后）： 1505/1495mm；
（4）、整备质量： 1425Kg。
4.3、B11车：
（1）、外形尺寸：L×W×H=4770×1815×1440（单位：mm）；（2）、轴距： L=2700mm；
（3）、轮距（前/后）： 1550/1535mm；
（4）、整备质量： 1450Kg。
4.4、MPV：
各参数暂未定。
4.5、B21车：
（1）、外形尺寸：L×W×H=4670×1780×1435（单位：mm）；（2）、轴距： L=2670mm；
（3）、轮距（前/后）： 1515/1500mm；
（4）、整备质量： 1350Kg。
5、生产协作
本车间装配用油漆车身通过悬挂式输送机从涂装二车间及涂装三车间输送过来，发动机由发动机厂用叉车运输过来，其他外协作件均由外协厂家提供。
三、工作制度和年时基数
1、采用二班制，每班工作8小时，全年按251个工作日计算，工作负荷
率为85%考虑。
2、年时基数计算如下表：
工作制度单位工人设备工作地
二班制小时 1706.8
3413.6
4016
四、设计原则和主要工艺说明
1、设计原则
（1）、本车间主要任务是S11、T11、B11、MPV及B21五种整车的装配、检测及调整。
每种车型在生产线上初步分为一次内饰、底盘装配、二次内饰、检测等工段。
（2）、整车的装配以人工装配为主，辅以关键的夹、辅具，紧固的拧紧主要通过气动工具及电动工具来实现；以客户的订单作为组织生产的指导原则。
（3）、工艺水平应能满足产品精度要求，并与相应的生产纲领相适应。
充分利用国产设备，关键设备（主要指检测线设备和生产线的加液设备）采用进口设备，确保产品的质量。
（4）、尽量考虑多品种系列化生产需要，组织必要的柔性生产线生产。
（5）、坚持“少投入，多产出”的原则，缩小投资规模，尽量选用精度、效率均能满足要求的国产设备。
（6）、土建要符合国情，在可能的条件下，适当提高密封、防尘等。
（7）、此次设计将S11与T11混线，B11、MPV及B21车混线，其中S11与T11线的生产节拍。