生料立磨的使用及提产降耗-中国水泥-2011-11
原料立磨操作控制要点及提高产量的措施
喷水系统 由喷水管、水泵及阀门组成。喷水管 从磨辊星架中心出管，平行于磨盘，均布在磨辊中 心，其作用是通过喷水改变料床物料的运动 阻力， 控制物料粉磨时问，稳定料层，提高粉磨效率。 本环节操作控制要点是：喷水量的大小一定要 配合原料的湿度进行调节，宁少勿多，喷水量过多 会增加物料的分离和风料提升难度 。
（） ３ 料床的稳定对粉磨效率的影响。料床过厚 会降低粉磨效率，过薄会引起振动加剧 。料层的厚 度可通过挡料板和磨辊压力来控制，料层 的稳定可 通过磨 内喷水量 的大小 来改善 。
１ ． 水 系统 ３喷
Ａ Ｏ 一 型立磨采取侧边入料的方式，入料系统 Ｔ Ｘ５ ０ 由锁风式回转下料器 、双层导料槽和热风装置组成。 导料槽上层 由平组合式块状耐磨底板组成，下层是 气槽，上层走物料，下层走热风 。导料槽的入磨角
粉磨技术
下落 到 回料 仓 ， 细物 料 随旋 转 气流 上 升 到选 粉 区 。
导风板的作用是：改变旋转风料的上升坡度。 本环 节操作 控 制 的要点是 ：导 风板 角 度的大 小 和循环风速决定了风料从分离到达选粉区的时问。 正常情况下，导风板角度小，时间长：角度大，时 间短 。该时间的长短影响磨机 内部的工况。时间过 长，磨内气料阻力大，造成磨机压差大，不利于气 料的旋动。时间过短，不利于粗料粒的分离，影响 产 品的质量 。
１ 选粉 系统 ． ５
措 施一 ：加 大 热风导 流 板 的角度 ，提 高旋 转风
料上升的速度，减少物料在磨内停留时间。 措施二 ：加大选粉机挡料导风板的角度，加大
风料 的切人 量 。
措施三：增加选粉机笼型转子底板和挡料导风
生料立磨系统提产节能降耗的技术改造
生料立磨系统提产节能降耗的技术改造摘要：水泥是把石灰石和黏土粉碎、磨细，烧成熟料，再经磨细成水硬性胶凝材料。
生产工艺一般概括为“两磨一烧”，分为四个步骤，本文着重研究了石灰石、黏土和少量校正料，俗称生料，粉碎后进行磨细，用MLS3626型立磨磨细生料过程中，如何提高产量、节约能源、降低消耗，进行的技术改造措施。
关键词：MLS3626型；生料立磨；提产；节能降耗1引言立磨是具有粉磨、烘干、选粉、提升等功能的磨机。
立磨机主要是在压力框架的施压下，磨盘和磨辊间产生大的研磨力，磨盘转动时，通过摩擦带动磨辊运动，物料在磨盘上受离心力作用散开，磨辊对物料研磨，物料在喷口环被高速热气流带起，被烘干加热，磨好的细粉随气流到达立磨顶端的选粉机，经过选粉，达标粉末，被引风机抽出来，不达标颗粒返回立磨再次研磨至达标，由于引风机的作用，立磨机同时完成了气流输送的过程。
液压站为立磨研磨生料提供动力，研磨力的大小通过调节液压站的压力，得以实现。
我单位拥有一条2500t/d水泥熟料生产线，使用MLS3626型立磨，投产使用以来，和其他单位立磨系统对比，故障较多，生料工段用电很高，台时产量低，成为该条水泥生产线提产的瓶颈，制约了后面熟料工段产量的增加。
如何提产节能降耗，成了摆在我们面前的重要问题，经过单位同仁半年多的努力，对这个生料立磨系统综合优化，先后经过几次改造，从管理及设备等多方面入手，终于取得可惜的成果。
2问题经过技术专家的研判，发现问题颇多。
首先找到喷环设计不合适，通风面积太小，造成喷环处气流速度过大，气流阻力太高、循环负荷太大，致使料层不稳定，电耗偏高；挡料圈的高度据定了磨内料层的厚度，立磨机挡料圈太高，使磨内料层过厚，影响了磨的使用；立磨的产量与立磨系统的通风量有着直接关系，立磨系统各处容易出现漏风现象，降低了产量、增加了能耗；调出立磨使用记录，发现石灰石块大、黏土质量不稳定，都会导致立磨停机，耽误生产，提高能耗。
如何提高生料立磨产量降低电耗
如何提高生料立磨产量降低电耗生料立磨是水泥生产过程中重要的设备，它的性能和运行效率直接影响到整个生产线的生料磨细度和电耗。
为了提高生料立磨的产量并降低电耗，可以从以下几个方面进行优化。
1.优化磨辊和磨盘生料立磨的磨辊和磨盘是直接参与磨矿石的部件，其设计和质量对磨矿石的效果有很大的影响。
首先，确保磨辊和磨盘的尺寸和形状合适，以确保有效的磨矿石面积；其次，要选择合适的磨辊和磨盘材料，耐磨性能好，延长使用寿命。
2.合理调整进料速度和粒度分布生料立磨的进料速度和粒度分布对产量和电耗有直接影响。
过高的进料速度会导致磨辊负荷过大，降低磨石的破碎效率，同时也会增加磨矿石颗粒之间的摩擦，增加电耗。
因此，要根据实际情况调整进料速度和控制粒度分布，保持合适的磨矿石层厚度。
3.控制物料湿度物料的湿度对生料立磨的产量和电耗有很大的影响。
过高的物料湿度会导致物料在磨辊和磨盘之间形成泥状物质，降低磨石的破碎效率，同时也会增加电耗。
因此，要控制物料的湿度在合适的范围内，确保磨石能够充分破碎。
4.加强磨石循环系统在生料立磨中，加强磨石循环系统可以有效提高产量和降低电耗。
磨石循环系统包括磨石收集系统、磨石运输系统和磨石喷淋系统。
合理设计这些系统可以确保磨石在磨辊和磨盘之间均匀传递，减少磨石的损耗，并能有效降低电耗。
5.优化磨石破碎过程生料立磨的磨石破碎过程是关键的环节，对产量和电耗也有很大的影响。
优化破碎过程可以有效提高破碎效率和降低电耗。
可以采用适当的破碎比，控制磨石的粒度分布，降低细胞破碎的能耗。
总结起来，提高生料立磨产量并降低电耗需要从多个方面入手。
通过优化磨辊和磨盘的设计和质量、合理调整进料速度和粒度分布、控制物料湿度、加强磨石循环系统、优化磨石破碎过程等措施，可以提高生料立磨的产量和降低电耗，从而提高水泥生产的效益。
立磨助力水泥降本又增效
立磨助力水泥降本又增效第一篇：立磨助力水泥降本又增效立磨助力水泥业降本又增效据悉，在有关部门多方面采取措施化解产能过剩压力的同时，水泥行业开始寻求“自救”。
北京、天津、山东、河北、山西、河南等地的水泥行业协会于2014年12月27日曾在济南发布《泛华北地区水泥企业错峰生产自律公约》，明确表示2015年1月15日至3月15日，上述地区的水泥企业将陆续“停窑”，在两个月的时间里实行错峰生产。
据相关人士介绍，由于北方冬季施工量减少，水泥用量锐减，水泥企业在冬季只生产水泥熟料，俗称“熟料冬储”，到来年春暖施工季节再粉磨水泥销售，这不仅占用了大量的企业生产周转资金，更加剧了冬季北方地区的空气污染。
当前，在东北、华北、西北地区水泥产能总体严重过剩的情况下，市场恶性竞争不断，已经出现企业生产越多，亏损越多的现象。
水泥行业是一个能源大量消耗的行业，而我国水泥消耗量以10%的速度递增，水泥行业是我国节能减排重点行业。
当前我国水泥行业结构性产能过剩问题较为突出，水泥行业的产品结构目前仍是低标号普通水泥占主导地位，中、低档水泥产品过剩，而高档、优化的水泥产品却存在较大的缺口。
目前，我国的水泥生产企业有两大类：一类是传统的小生产企业，这类企业由于采用的生产线设备、技术、工艺和配套环保设备等相对落后，导致水泥跑漏量较大、大气污染物排放量等无法满足当前国家对大气污染物限值排放标准的要求，而这部分小、多、散、弱的落后水泥产能将是国家“十二五”规划中“淘汰落后产能，加快产业整体升级”的重点;另一类是新型的现代化大型水泥集团，这类生产企业主要采用新型干法水泥熟料生产线、余热发电等先进技术，实现了产业技术的升级，其已建、在建和新建的水泥行业生产线需要配臵的除尘设备一直是公司袋式除尘设备的主要目标市场之一。
淘汰落后产能是近年水泥行业政策的重点之一，是国家加快行业结构调整、实现节能减排的重要手段。
根据《水泥工业“十二五”发展规划》，“十二五”期间完成2.5亿吨落后产能(主要指水泥熟料)淘汰任务。
生料立磨系统节能降耗技术改造
生料立磨系统节能降耗技术改造摘要：水泥是一种水力胶凝材料，它是将石灰石和粘土粉碎，研磨成细料，再研磨成细料。
生产过程一般概括为“两磨一烧”，分为四个步骤。
本文将石灰石、粘土和少量校正材料(俗称生料) 粉碎后进行磨细。
MLS3626立磨在生料粉磨过程中，如何增产节能降耗，如何进行技术改造措施。
关键词：MLS3626型；原料立磨；增加产量；能源节省引言立磨是一种具有研磨、干燥、选粉、提升功能的磨机。
在压力架的压力下，磨盘和磨辊之间产生很大的磨削力。
磨盘转动时，磨辊带动磨辊运动，物料被离心力打散。
研磨辊研磨材料，材料由喷嘴环处的高速热气流带起，并被干燥和加热。
磨碎的细粉随气流到达立磨顶部的粉末分离器。
选粉后，合格粉料由引风机抽出，合格颗粒返回立磨再次研磨。
液压站为立磨研磨生料提供动力，通过调节液压站的压力可以实现研磨力。
一、基本情况公司拥有两条熟料生产线，一条为2000t/d熟料生产线(第一条生产线主要生产G级油井水泥、高抗硫水泥、中(低)热水泥、道路水泥、核电水泥等特种水泥)，第二条为2500t/d熟料生产线，原料粉磨系统采用球磨机粉磨工艺。
由于两套原料粉磨系统设备落后、工艺落后，存在粉磨能力不足、电耗高(2014年累计：一线原料粉磨系统23.21千瓦时/吨，二线原料粉磨系统22.06千瓦时/吨)、避峰能力不足、生产维护成本高等问题。
原料粉磨系统的节能改造分两步实施，首先对2号线原料粉磨系统进行技术改造，然后，再对1#线的原料磨系统进行技改，达到节能降耗、提高系统连续运转率、降低运行时间、减少生产运行成本的目的。
二、采用的技术改造方案具体技术改造思路如下：2.1拟在原1#原料磨车间南侧对面的空白场增设一套HFCG160-140辊压机+HFV4000空气分级机+高效分级机组成独立机架，充分利用原球磨机系统中的废气处理设备，组成新的辊压机终磨系统。
根据同利公司提供的原料及配比可磨性试验结果，方案技术改造完成后，原料粉磨系统能力220t/h，单位产品电耗~ 14.0 kwh/t(从原料配料到原料入库)；2.2拟在原2#原料磨车间南侧对面的空白场增设一套HFCG160-140辊压机+HFV4000空气分级机组成独立机架，充分利用原球磨机系统中的风道、选粉、废气处理设备及土建设施，组成新的辊压机终磨系统。
如何提高立磨台时 降低单位能耗
如何提高立磨台时降低单位能耗生料磨台时产量的高低不仅影响窑系统的稳定生产，而且影响熟料单位电耗，进而影响熟料成本和公司的效益。
通过对生料磨的认识和分析，如何优化工艺参数保证质量、提高产量、降低能耗，加强设备维修与管理，提高完好率，提高经济效益是立磨的管理和操作的中心问题。
针对这些问题，分别从设备管理、工艺系统调整、操作技巧不同方面进行简要探讨。
一、设备管理与维护1、磨辊和磨盘衬板磨损对立磨产量的影响立磨在工作时是通过磨辊给物料施加碾磨压力粉磨物料的，所以磨辊面和磨盘衬板的磨损随着运转时间的延长会越严重，磨辊和磨盘的形状会变得凹凸不平和不规则，研磨效率下降，产量大幅度下降。
在这种情况下，应定期检查衬板的磨损情况，当磨损严重时，及时更换。
目前我们公司的立磨，采用印度生产的陶瓷磨盘衬板和北京嘉克公司生产的磨辊辊皮。
由于物料因素磨损严重，停机时要进行在线焊接磨辊辊皮，尽可能的保证磨辊皮的弧度不被破坏。
2、挡料圈的磨损对立磨产量的影响挡料圈的作用是使物料在磨盘上得到充分的研磨。
挡料圈的高度决定了料层厚度。
当料层厚度较高时，粗粉没有得到充分地粉磨就在离心力的作用下，进入外循环，这样入磨总量就增加了，降低了台时产量。
挡料圈太低时，很难保证平稳的料层厚度，不能正常生产。
所以，随着辊盘的不断磨损，我们根据生产状况，不断调整挡料圈的高度。
3、喷口环的磨损对立磨产量的影响喷口环的主要作用是通过导风叶片改变风向，保证气流旋向一致。
导风叶片的倾角、高度、磨损状况都对气流产生影响。
导风板角度的大小决定了风料从分离到达选粉区的时间，时间的长短影响磨机的内部工况。
导风叶片的损坏会使通过风环处的风量不均匀分配，不能形成稳定旋向的上升气流，气流产生紊乱，使气体的携带能力较弱，物料返回磨盘或落入喷口环底部刮料腔，引起料层厚薄不一，增加循环量影响磨机台时产量。
我们利用每次停机检修时间，更换已损坏的导风板。
4、磨内下料溜子的落料点对产量的影响磨内下料溜子的落料点的不准确，在磨盘的旋转下，导致物料在磨盘上分配的不均，工作时两侧的磨辊不平衡，研磨效率不均，会导致磨机壳体损坏严重，液压缸不正常损坏。
生料立磨提高台时产量技术改造
生料立磨提高台时产量技术改造【摘要】简要阐述了如何提高生料立磨的台时产量。
介绍了生料立磨系统的改造方法。
采用对工艺设备的改进来提高台时产量，从而解决了由于电石渣掺量增加以及余热发电投用后窑尾废气温度低，造成我厂生料立磨台时产量偏低，影响窑系统正常煅烧的问题。
【关键词】生料立磨；提高；台时；产量；挡料圈；撒料盘一、前言粉磨是水泥工业中的重要工艺过程之一，生料粉磨主要是指对按一定比例配料的石灰石、粘土（或砂岩、粉砂岩）、铁粉等混合料进行粉磨。
立磨的主要特点是集烘干、粉磨、选粉、提升于一体的节能型磨机。
我公司2500t/d电石废渣综合利用水泥熟料带低温余热发电新型干法水泥生产线，生料立磨采用的是沈阳重型机械集团有限责任公司生产的MLS3626型立式辊磨机，设计生产能力为190t/h，于2009年4月份投产运行。
由于上游PVC生产厂开始生产，2010年5月份我厂开始投用干排电石渣，随着其掺量的不断增加，对生料磨的产量及质量产生了较大的影响，严重影响我厂熟料的煅烧。
为了能够稳定生料磨产量，我厂进行了一系列的探索，先后通过两次技术改造来提高生料立磨的台时产量。
实践证明，采用这种技术改造可以有效提高生料立磨的台时产量。
二、前期出现的问题及改造方法1、前期出现的问题（1）、生料立磨在电石渣投用前，台时产量稳定在200t/h左右，细度控制值80∪m筛余量≤12%较为稳定。
干排电石渣投用后，在5%时几乎没有任何影响，但随着掺入量的增大（最高时30%），立磨台时急剧下降，由200t/h下降至180t/h 左右，而且细度控制值放大至14.0%，仍然不受控。
分离器转速最高调至46Hz，依然超标。
（2）、另一方面，立磨振动加剧，设备磨损和破坏性增大，存在设备安全隐患，造成立磨产质量下降，振动加剧的主要原因是干排电石渣水分偏高和过细（入磨水分最高时18%，细度≤12%）；由于水份偏大，导致立磨烘干效率降低，不能及时出磨，大量细粉聚集在分离器无法带走，立磨工况差，主电机电流高，磨盘料层不稳定，导致振动加剧。
生料粉磨节能降耗实践
生料粉磨节能降耗实践摘要：随着我国企业生产模式转型升级，市场竞争愈发激烈，对于企业的要求也发生转变。
企业需要采取措施提升自身生产效率来降低成本，满足当前企业节能减排的需求，如何解决能源消耗过高的问题，是企业提高效益的关键。
生料粉磨的效率是部分生产型企业的技术突破口，降低其电能消耗是这部分企业提升效益的重要措施，本文就介绍了生料粉磨的技术创新和设备改造，通过对企业生产设备的能源消耗管理，在实际生产中不断降低能源消耗，使生产工艺提质增效，实现企业节能降耗的战略目标，进一步促进了我国企业对节能减排战略的落实。
关键词：生料粉磨；节能降耗；技术改造；能源管理一、引言目前水泥行业生产竞争不断扩大，基于行业趋势发展的现状，各个企业相继走上避峰生产、节能减排的发展道路，对于部分生料粉磨需求较大的企业，更需要采取措施降低能源损耗，不断提高自身竞争能力。
本文就对水泥企业如何降低生料粉磨的能源消耗，实现提质增效为主要内容，探究如何使生料磨在实践过程中实现产量不断提升，电耗逐渐下降的目标。
并为各个企业不断优化生产模式和操作经验，创新生料粉磨的工艺方法，提供有益的摸索尝试，也为今后水泥企业的发展提供了宝贵经验。
二、生料粉磨概述生料粉磨是一种在外部力量作用下，通过挤压和研磨等方式来对物体之间的内聚力进行作用，从而使一定量的块状物体变成粉末状物质的过程，该过程根据具体生产方式的不同，分成了干法粉磨和湿法粉磨两类。
干法生料粉磨是通过在预热窑中悬浮和在窑外分解，来将块状物分解为粉末状的过程；而湿法生料粉磨系统具体分为开路湿法粉磨和闭路湿法粉磨两类，开路系统主要采用了长型磨机来对物体进行分解，而闭路系统则使用弧形筛网和长磨机共同分解[1]。
根据生料粉磨系统粉末装备的形式可以分为三类系统：辊式粉磨系统、钢球粉磨系统和无介质粉磨系统。
其中，在水泥行业应用较多的是钢球式粉磨系统，其能够更好的应用于水泥介质的分解，而近年来，随着立式磨的不断发展，使得其他两种粉磨应用较少，尤其是对无介质磨的影响较大，使得其应用逐年减少。
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中国水泥2011.11冀东水泥滦县有限责任公司现有准4.8m ×72m ，日产5000吨熟料生产线，一期：由天津水泥工业设计研究院设计，2004年3月点火投产，采用四级预热器，煤磨采用窑头取风，立磨和发电从窑尾取风，余热和燃煤发电并用，原料立磨是由日本宇部公司生产的UB46.4型立磨；二期：由河北建材设计院设计，2011年元月点火投产，采用五级预热器，煤磨、立磨和余热发电都从窑尾取风，纯余热发电，原料立磨是由冀东水泥盾石机械生产的JLM3-46.4型辊式磨。
据统计，新型干法水泥生产线粉磨作业需要的动力约占全厂动力的60%以上，其中原料粉磨过程中粉磨电耗是很大的，占整个水泥生产过程的30%以上。
因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，对保证产品产、质量，降低能耗至关重要。
1操作技巧1.1适宜料层厚度立磨是采用料床粉碎的原理工作的，稳定的料床是立磨持续稳定工作的前提。
料层太厚，粉磨效率低；料层太薄，容易引起磨机振动。
经过长期的数据积累和不断摸索，总结出了不同时期两台磨机的料层厚度，在辊套和磨盘衬板使用初期，料层厚度控制在130mm 左右，能够形成稳定的料层又能控制立磨主机负荷在合理的范围内波动；当立磨辊套和衬板的使用过了磨合期，料层厚度应适当的增加10mm 左右，这样料层更加稳定，能发挥最佳的粉磨效果，提高台时产量；辊套和衬板磨损后期，料层厚度应控制在150～160mm ，因为磨损后期料层分布不均，粉磨效果较差，料层的稳定性差，还会出现撞击机械定位销的现象。
因此，要根据立磨辊套和衬板的磨损情况及时的调整挡料圈的高度来控制合理的料层厚度。
宇部立磨和盾石机械研发的立磨没有料层厚度这个参数，中控操作中可以通过观察压差、主机电流、磨机振动及磨出口温度、排渣斗提电流等参数变化判断料层的厚薄，通过调节喂料、研磨压力、风速等控制稳定的料床，做出相应的调整：研磨压力加大，细粉料增多、料层变薄；研磨压力减小，磨盘物料变粗，相应排渣料多，料层变厚；磨内风速提高，增加内循环，料层增厚；降低风速，减少内循环，料层减薄。
另外，还应控制入磨物料综合水分在2%～5%，物料太干太细，流动性好，难以形成稳定料层；此时应适当提高挡料圈高度、降低研磨压力，或向磨内喷水（2%～3%），降低物料流动性，稳定料层。
物料太湿，又会出现配料站、皮带秤、锁风阀等的蓬仓、粘料、堵料等情况影响磨机的稳定运行，从而影响台时。
综合以上各种因素，控制稳定的合理的料层，保持适当略高的磨机出口温度和压差，增大物料良好的流通性，是实现增产节能很好的操作方法。
一期磨出口温度一般控制在95℃～100℃比较稳定，压差一般在6000Pa ～6200Pa 左右稳定且高产；二期磨出口温度一般控制在78℃～86℃左右比较稳定，压差一般在6800Pa ～7200Pa 左右稳定且高产。
1.2控制合理风速立磨是风扫磨，主要靠气流带动物料循环和输送，通风量要适当。
风量不足，合格的生料不能及时带出，料层增厚，排渣量增多，设备负荷高，产量降低；风量过大，料层过薄，影响磨机稳定运转，增加风机的耗电量，因此，磨机通风量一定与产量相匹配。
立磨风量大小可通过风机转速，风机挡板开度等调节。
中控室一般根据风机转速、电流、压差、喂料量、进、出口负压、温度等变化趋势来了解磨机运行情况，并结合磨机振动、排渣量、产品质量等进行做出相应的调整，生产过程中，风环的面积一定，风速由风量决定，首先要满足输送物料要求，风量过小，合格的物料不能被及时带走，风量过大，电耗高。
控制合理的风速和风量，保持料层的稳定，能够实现磨机长期、稳定、高效的运转，减少故障停机的出现。
一期：窑尾EP 风机转速550r/min 左右，热风、循环风机、废气挡板全开，冷风挡板全关，根据温度、压力，适当调整，磨入口负压：-500～-600Pa 左右；二期：窑尾EP 风机转速740r/min 左右，热风、废气挡板全开，冷风挡板全关，循环风挡板开度一般80%左右，根据温度和压力适当调整，磨入口负压：-600～-700Pa 左右，开1台磨机的时候窑尾EP 风机转速适当减慢，挡板开度适当调整。
使入磨风压、风量更加稳定，料气比更加合理，立磨台时产量提生料立磨的使用及提产降耗张德强（冀东水泥滦县有限责任公司，河北滦县063708）生产与管理PRODUCTION 60高，产量也更加稳定，达到了增产降耗的目的。
1.3设定适宜研磨压力立磨利用液压缸的对磨辊施加的研磨压力对物料进行料床粉碎。
研磨压力增加，磨机产量增加，但达到某一临界值后，不再变化。
物料在磨盘上是反复、多次、循环粉磨，实际研磨压力远小于临界值。
研磨压力增加，需要功率增加，适宜的研磨压力，应该兼顾产量和能耗两方面的因素。
根据实际入磨物料的性质、粒度、喂料量等，找出研磨压力与产量的对应关系，确定一个经济、适宜的研磨压力十分重要。
也是提高台时产量的重要参数。
一期研磨压力一般设定5500kPa，二期一般设定6.0MPa。
2提产节能影响立磨产质量的因素很多，一般可以分为工艺因素、机械因素和管理因素三大类。
2.1机械因素（1）衬板：由于磨盘的离心力作用，使得磨盘上的大块物料集中在磨盘边缘区域，所以在运转过程中，磨辊和磨盘衬板外侧磨损比内侧要大。
当磨辊与磨盘衬板外端形成凹槽后，大大降低了粉磨效率，造成大量的物料经过此区时，未能得到很好的粉磨，进而被甩到磨盘边缘溢出挡料圈进入喷口环区，导致吐渣料增大。
（2）挡料圈：挡料圈的作用是使物料能在磨盘上得到充分的碾磨。
当物料性质和磨机工作参数稳定时，挡料圈的高度也就基本决定了料层的最大厚度。
挡料圈受到磨损后，势必降低了料层厚度，磨机振动会变大，粗粉没有得到充分地粉磨就在离心力的作用下甩出磨盘，增加了回料量，入磨总量也增加了，这样只能降低立磨产量，且振动大，也易跳停，影响磨机运行。
所以要定期检查挡料圈，发现问题及时处理。
（3）喷口环：喷口环的主要作用是通过导向叶片改变风向，保证气流旋向上升，带走物料。
若喷口环磨损或局部受到磨损，气流紊乱，形成不了稳定的旋向上升气流，且风速也会降低，物料不能被及时带走，返回磨盘或落入喷口环底部刮料室，增加循环量，影响磨机产量，也影响了磨机的稳定。
（4）液压系统：研磨压力是立磨做功的最主要动力，一般来说，研磨压力与产量成正比关系，研磨压力越大产量越高，但是一旦超过一定的限值就会增加磨机的负荷，增加无用功，而且还会引起震动，影响磨机的稳定运行，所以应尽可能保证压力至最大限度，保证研磨压力和料层厚度的合理配合，达到最佳粉磨效果。
液压系统压力泄漏，保压困难，液压缸损坏、漏油，氮气囊压力不平衡等都会影响磨况，出现此类情况应及时处理。
（5）选粉机：选粉机是控制生料细度的主要设备，选粉机的导向叶片到使用后期，出现大面积不同程度的磨损，这种情况会使其导引气流通过的功效大大降低，带料旋风在此处变得紊乱，不能匀速通过导向叶片进入内部笼式旋转体，影响成品生料的及时带出。
2.2工艺因素（1）物料的粒度：立磨生产过程中形成的料层是有一定颗粒级配的，所以它对原料的粒度是有一定范围要求的，一般入磨物料粒度在80mm以下，30mm以上的最好占一半，80mm的物料最好控制在5％左右，否则会影响磨机产量。
物料粒度过大，会增加研磨次数，循环量增加，压差高，难磨，而且也会引起大的振动，粒度过大或过小都会导致级配平衡的破坏，造成料层韧性和刚性的削弱，是非常有害的。
这种情况常见于物料仓位低和石灰石换堆前后，仓料位低的物料离析和堆头、堆尾大颗粒物料过多都会引起立磨系统的变化。
在操作上可进行适当的加料，以稳定压差和料层。
一期曾经还有一段时间石灰石矿山破碎机的蓖条损坏严重，造成了大量大颗粒的石灰石布到石灰石堆场，也给原料立磨的稳定运行和产量带来了很大损失，台时产量最高降低达40t/h。
（2）物料的易磨性：易磨性是指一种或多种物料在一定条件下磨到一定细度的难易程度。
硅酸盐水泥原料主要是石灰石、砂岩、铝矾土和钢渣，随着唐山地区铝矾土资源的枯竭，后来铝矾土用粉煤灰代替，现在又尝试用煤矸石代替，钢渣和砂岩的易磨性差相对较差，物料的硬度大，如高硅、高铁料易磨性差、难磨，为了达到合格的生料，势必延长物料的粉磨次数和粉磨时间，增加磨内循环，磨内的物料不能及时排出，只能减料运行。
当钢渣和砂岩的配比增大时，立磨对物料的粉磨次数会明显增多，外循环量大，尤其是压差会变得很大，通风不畅，物料基本上悬浮在磨腔内，料层极其不稳定，选粉机负荷变大，生料细度变粗，磨机负荷也会变大，如不及时减料，立磨的振动会十分剧烈。
同时，易磨性差，物料对磨辊、磨盘衬板的磨损加剧，也会影响磨机的稳定和台时产量，因此应该对物料的易磨性进行定期的检测，并协调化验室合理调配，保证立磨稳定高产运营。
（3）系统漏风：立磨系统的膨胀节、连接法兰、入磨溜子、排渣口等处易漏风。
磨机本体漏风，势必会造成压差偏小，风速不够，成品物料不能被及时带走，影响磨机产量。
另外系统其它处漏风，风速会降低，会造成管道积612011.11CHINA CEMENT中国水泥2011.11料。
管道积料后，通风面积会变小，风量不足也会影响磨机产量。
所以及时检查处理系统漏风问题也是必要的。
车间在漏风问题上大胆尝试，改造入磨溜子、排渣翻板阀等多处，查找管道漏风点并补漏，提高了风速，增产近10t/h 左右。
2.3管理因素（1）避峰就谷由于分时电价计费的，车间合理组织生产，保持磨机高产稳产，在均化库料位较高的状况下，及时进行避峰生产，有效地降低了用电成本。
（2）排查堵漏认真及时地检查系统，对系统的漏风和磨损点及时进行堵漏和修复。
如：管道漏风点的排除，排渣溜子翻板阀的改造，入磨锁风阀的改造等等。
（3）优化操作对原料产、质量和电耗及故障停机加大考核，操作员之间相互沟通和交流，对立磨指标性参数全盘考虑，随季节和喂料粒度、湿度的变化综合调整，实现风、水、料的匹配，料层厚度和研磨压力的合理配合：研磨压力越大，料层越薄，粉磨效果越好，但要在平稳运行的前提下追求产量，否则会事与愿违；产品的电耗和产量密切相关，产量越高，单位电耗就越低，因此要合理用风，用风过大，势必会增加耗电量，因此在满足喷口环风速和含尘浓度的前提下要合理用风。
3技术革新3.1喷口环经过对立磨系统风量进行标定，发现风机风量基本达到了设计要求，但是立磨产量低，排渣量大，排渣料中小颗粒料偏多，因此，车间在2010年对两台磨机风环进行改造，其中A 磨风环面积由2.27m 2减小了0.48m 2，风速提高了12.14m/s ；B 磨风环面积由2.27m 2减小了0.28m 2，风速提高了6.88m/s ，改善了内外循环量的比例，A 磨台时产量提高了10t/h 左右，B 磨台时产量提高了15t/h 左右，由于风速的提高，立磨所需风量也有所下降，循环风机和主电机电流都有所下降，电耗也明显降低。