水泥厂立式磨生料系统操作规程

原料系统操作规程

一、目的

本规程旨在树立安全第一、预防为主的观点，统一操作思想，生产合格生料，力求达到优质、稳定、高产、低耗的目的。

二、范围

本规程适用于MLS3626立磨系统，即从配料库底至生料库顶和窑尾废气处理的所有设备。

三、指导思想

1．树立安全生产，质量第一的观念，达到连续、稳定生产；2．严格遵守设备操作规程,精心操作、杜绝违章；

3．制定MLS3626磨机最佳操作参数，做到优质、稳定、高产、低耗，努力做到系统设备安全稳定运行，确保生料库料位，实现安全、文明生产。

四、工艺流程简介

生料粉磨系统是从原料调配库底到生料成品输送、入库和增湿塔到尾排的窑尾废气排放的整个过程。

1．原料调配设有六个配料库，储存石灰石、铁质原料、铝制原料，石灰石经石灰石破碎后，通过胶带送入石灰石库，每个库下均设有原料计量喂料装置，供原料磨喂料。各种原料经调配库下的定量给料机计量后，由在线分析仪控制后入胶带输送机输送至原料磨粉磨。

2．原料粉磨采用MLS3626立磨，入磨的物料在磨内经过烘干和研磨，研磨后的物料被来自窑尾的热风分级后，进入选粉机内筛选，

粗颗粒重新进入磨粉磨，合格细粉经旋风筒收集，由空气斜槽送至生料库提升机。从旋风筒排出的废气，经循环风机后，一部分作为循环风补充选粉机的工作风量，剩余部分送至窑尾袋收尘器处理后排入大气。

当原料磨运行时，从预热器排出的废气经增湿塔引至原料磨，剩余部分进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。当磨机不运行时，窑尾废气经增湿塔喷水（视情况）降至200℃后，直接进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。

窑尾袋收尘器与增湿塔收集的窑灰，经螺旋输送机、斗式提升机送至生料输送系统，与生料混合后送入生料均化库。当增湿塔收集的粉尘水分过大时，增湿塔下的螺旋输送机反转，将收集的湿窑灰排出系统。

3．出库生料经库底的卸料口卸至生料计量仓，生料计量仓带有荷重传感器、充气装置，仓下设有流量控制阀和流量计，经计量后的生料经过空气输送斜槽、提升机喂入窑尾预热系统。

五、运转前的准备工作

生料操作员在启动前应确认如下几个方面的内容：

1．立磨主减速机的润滑系统和液压系统油量要合适，油位应在上下油标之间。油管路各个连接处应无漏油，仪表完好，管路和阀门畅通，油温合适。检查其他所有润滑系统的油量要合适，包括所有的轴承润滑和减速机、电动阀门的润滑。

2．设备内部、人孔门、检查门都要严格密封，防止生产时漏风、漏料、漏油。

3．系统内所有手动闸阀均要开到适当位置，保证料、气畅通。所有电动闸门应检查其启闭是否灵活，阀轴与连杆有无松动，对中控室遥控操作的阀门，要确认中控室与现场的开闭方向一致，开度与指示准确，带有上下限位开关的阀门，需与中控室核对限位信号是否返回。

4．检查设备紧固件(如选粉机的螺栓,所有设备的基础螺栓等),不能有任何松动。对设备传动等易松动部件要严格检查。

5．凡需遮盖的部分均应盖好，如设备的安全检查罩，螺旋输送机盖板，地沟盖板等，均应逐一检查。

6．设备启动前要检查给排水管路阀门是否已打开，水管连接部分要保证无渗漏。特别要注意冷却润滑液压单元的冷却水，不得流入油中。对冷却水量要进行合理控制。

7．确认立磨磨盘上的料层厚度在80mm左右。

8．确认立磨储能器内的氮气压力符合启动条件。

9．确认所有设备有备妥信号，符合启动条件。

10．现场温度、压力及料位等仪表，在开车前，都要进行系统的检查，并确认电源已供上。各阀门开度指示应做到现场、中控指示与机械装置自身位置三者一致，且运转灵活。

11．检查各用气点的压缩空气管路是否能正常供气，压缩空气压力是否达到设备要求，管路内是否有铁锈等杂物。

12．进料前需检查清除设备上（内）及其周围的杂物。

13．与生料岗位联系，确认是否具备开车条件。

14．通知化验室，按照配料通知单、确认单确定入磨物料的比例。

15．检查确认增湿塔系统工作正常。

六、设备的启动停车操作顺序

（一）回转窑单独运行时废气处理及生料输送部分的操作

1．确认开车范围，做好启动前的设备检查工作，确认压缩空气站工作状态正常，管道畅通；

2．启动库顶收尘组：依次启动离心通风机（1321A）→收尘器（1320A）；

生料输送及入库组：空气输送斜槽[库顶]（1303）→生料入库提升机（1301 ）→4#皮带收尘1207→4#皮带1207

3．确认立磨热风管阀门（12z01）全关，立磨循环风机出口阀门（12z03）全关；

窑尾袋收尘组：依次启动链式输送机（1223）→链式输送机（1222）→回转下料器（1219c）（1219d）→1#拉链（1219a）→2#拉链（1219b）→窑尾袋收尘器（1219nc）→窑尾废气排风机（1221），逐渐增加排风机变频→调整高温风机（15c03）出口气体呈微负压后，通知窑尾高温风机可以启动；

5．选择增湿塔排灰操作方式；

6．确认增湿塔喷嘴阀门全开，水泵阀门全开，启动增湿塔喷水组，当废气温度达到250℃，且废气量较大时，逐渐打开水泵出口阀门，同时逐渐打开回水阀，调节喷水量，控制增湿塔出口气体温度在185±15℃（以现场增湿塔不湿底为原则），一旦出现湿底，及时选择排湿方式。

（二）窑系统正常运行时，生料制备系统的运行

1．首先按回转窑单独运行时废气处理及生料输送部分的操作顺序启动所属设备。

2．启动立磨减速机润滑站，磨主电机润滑站、磨辊液压站及三道闸阀液压站，观察油位、油温、油压等。冬季低温时，要现场提前启动油站电加热器。

3．启动密封风机组：风机电机（1902）。注意密封系统的风压不低于4500Pa。

4．确认系统中各阀门的开关位置:循环风阀门（19Z02）全开,冷风阀门（19Z03）全关,循环风机至窑尾收尘器管道阀门（19Z04）全关，出口热风阀(19Z01)全关。

5．启动DCS组：启动选粉机前减速将至300rpm

6．启动循环风机组：启动立磨循环风机（1204），根据入磨负压逐步打开循环风机进口阀门（19Z02），注意调整窑尾废气排风机进口阀门，保持袋收尘进口负压稳定。打开去立磨的热风阀阀门(12Z01)预热磨机,注意温度要求和变化。

7．启动旋风收尘器下四台压力螺旋。

8．在保证窑尾收尘器进口负压和窑尾风机出口负压不超出正常范围的前提下,调整立磨系统风量和风温:逐渐打开增湿塔至立磨管道阀门, 逐渐关小增湿塔至收尘器管道的阀门, 逐渐打开循环风机进口阀门.调节冷风阀开度控制出磨气体温度逐渐提高至95℃左右。

9．料层厚度小于50mm时，启动辅转，磨内进行布料；注意磨盘

上料层变化和粉磨压力设定。

10．设定喂料量170t,磨辊压力:11.5～13.5MP。

11．启动配料输送组：→磨主电机组→选单机解锁。

14．启动辅传，入磨皮带上物料到达三道阀前2秒，启动立磨主电机组，脱开辅传，注意观察主电机电流、磨机震动值和磨内通风量的变化。

15.必要时启动磨内喷水组:启动前确认进水电磁阀开,喷水电磁阀关，喷嘴手动阀开,水泵进口流量。

16.适时调整选粉机转速。

（三）立磨单独运行状态下的启动顺序:

1．确认开车范围，发出启动预警信号。

2．启动库顶收尘组：依次启动离心通风机→锁风下料器→收尘器。3．启动生料输送及入库组：空气输送斜槽[库顶]→生料入库提升机→四号皮带收尘箱→四号皮带]→旋风收尘器下刚性叶轮给料机

4．启动窑尾袋收尘组：依次启动链式输送机→链式输送机→回转下料器→窑尾废气排风机，逐渐打开排风机进口阀门。

5．确认立磨风管阀门全关，废气阀门全关，冷风阀全关；

6．启动热风炉组：打开热风阀→起动离心通风机→转杯燃油器。7．按窑系统正常运行时，生料制备系统的启动顺序，从（二）-2开始启动生料制备系统。

（四）窑正常运转时立磨的停车顺序：

1．作好系统停车前的准备工作，确认停车范围：

2．将各计量秤的速度降为零停止下料。

3．停原料磨主电机组；

4．调整系统内各阀门开度、磨内喷水量，降低磨机出口温度，调整增湿塔出口气体温度180℃（以不湿底为原则），同时稳定高温风机出口压力，确保烧成系统正常进行；

5．停磨内喷水组；

6．停立磨外循环组；

7．停三道阀门；

8．停选粉机组、旋风下料组（循环风机停15min后再停选粉机）；

9.关闭入磨热风阀门，停循环风机组，关闭循环风机出口阀门，同时稳定高温风机出口压力及窑尾袋收尘入口压力；

10.停密封风机组；

11.停生料磨附属设备组。

12.停车注意事项：

（1）在停磨后短时间内,不要开磨门,以免骤然冷却,产生热应力变形。

（2）停磨机后短时间内,不要停润滑系统和冷却水系统,防止损坏设备。

（3）停喂料系统之前,将各皮带秤停止。

（4）停风机之前,要将风门逐渐减小直到关闭。

（5）注意磨机震动情况。

七、磨机控制回路

1.磨机喂料配比

每一个喂料部分都被设置成总喂料量的特定百分比，所有百分比总和在任何时候相加均为100%。不管总喂料量如何变化，比例控制器都能维持喂料单元设定的百分比恒定。

2.磨喂料

磨机喂料量根据磨机差压、主电机电流、出磨温度来控制。在喂料量稳定的情况下尽可能保持差压的稳定。吐渣料通过外循环系统与新入物料一起进入生料磨，通过调整磨内风量来控制吐渣量，从而保持磨内物料的稳定。

3.磨机气流

磨机气流量通过调整循环风机入口挡板的大小来进行控制。磨机气流量应该控制在常量水平。

4.磨出口温度

通过调整入口温度、磨内喷水量来保持磨出口温度恒定。

5.磨入口负压

通过调整循环风门的大小、冷风阀开度来保持磨机进口负压保持常量水平。

6.增湿塔入口负压

通过调节尾排风机入口阀门、冷风阀和增湿塔与收尘器间的阀门开度，保持增湿塔入口负压的恒定。

八、系统正常控制

1．喂料量的控制：立磨在正常操作中，在保证出磨物料质量的前提下，尽可能的提高磨机的产量，喂料量的调整幅度可根据磨机的振动、出口温度、系统风量、研磨压力、磨机差压等因素来决

定，在增加喂料量的同时，要调节磨内通风量及研磨压力与之匹配。

2．磨机的振动：振动在立磨操作中是一重要参数，是影响磨机安全运转的主要因素，减小振动值与诸多因素有关，单从操作角度来讲应注意以下几点：（1）调整好料与风、出口温度之间的关系；（2）每次调整喂料，幅度应小些；（3）防止断料或来料不均。3．磨机差压：立磨操作中，稳定的差压对磨机的正常运行至关重要，差压变化主要取决于磨机的喂料量、通风量、喷水量、磨机出口温度等，在差压发生变化时首先查看配料站的下料是否稳定，再查看磨机的运行参数有无变化，并作适当的调整，来稳定料层、稳定差压。

4．磨机出口温度：立磨的出口温度（65-85℃）对保证生料水份合格和磨机稳定具有重要作用，出口温度主要通过调整喂料量、热风挡板、循环风挡板、冷风挡板、增湿塔至袋收尘阀门开度、增湿塔喷水量及磨机喷泉水量等方法加以控制。另外出口温度高，磨内料床不稳定、磨机振动大。

5．出磨生料水份和细度：出磨生料水份由出口温度来控制。对于生料成品细度，在立磨操作中，细度可通过改变研磨压力、通风量、选粉机转速来加以控制，如生料过粗可加大研磨压力、降低通风量、降低喂料量和增加选粉机转速等方法。若发现物料太细，可用与上述相反方法来调整。

6．立磨正常运行过程中主要控制参数如下：

出磨物料细度：80μm筛筛余＜18%

磨辊压力：11.5～13.5 MPa;

出磨气体温度：65～85℃

入磨气体温度：180～220℃

入磨负压：600～1200pa

出磨负压：8000～9500 pa

磨内压差：7500～8500 pa

根据以上参数及时调整给料量、通风量、研磨压力、喷水量等。7．控制要点

（1）入磨物料量及粒度、水分易磨性等。

（2）入磨物料按质量部的要求配比。

（3）磨机电流、选粉机电流、来料皮带电流。

（4）立磨出口物料的细度，选粉机转速与成品细度。

（5）立磨出料温度，电机轴承的温度。

（6）外循环系统的负荷。

（7）作业计划规定的产量、质量及临时停工率等指标。

8．参数的调节

（1）质量控制参数的调节：

①生料细度的控制

目标值：0.08㎜筛余＜18%,当生料成品的细度太粗时，应该通过加大碾磨压力、增加选粉机的速度、减小系统的通风量、减少入磨物料量等手段来调整，从而使产品的细度符合要求。反之，则相反。

②生料水分的控制

目标值：＜0.5%，当生料成品的水分太大时，应该通过增加入磨风温、减小入磨物料量等手段来调整，从而使产品的水分符合要求。

③各种化学成分的控制由在线分析仪来控制。

④产量的控制

在稳定质量的前提下，应逐渐提高产量，在加料的同时要注意调节磨机的碾磨压力和系统的通风量防止立磨震动过大，从而控制磨机的稳定运行。

（2）运行过程中的调节

在刚开始开磨时,选粉机转速设定为：70%,产量设定为：130t/h,系统风机风门设定风量为：80%,保证磨进出口压差约:8000Pa, 磨辊压力：8～10MPa,调节冷风门保证入磨风温为:180℃.逐步增加产量,不能骤然增加,可以10t为一个单位。同时要密切注意磨机的控制参数(电流、功率、料层厚度、振动值),每加一次料,就需要调节风量和选粉机转速,待稳定后,再次加料直到达产。

九、异常情况分析、处理

（一）磨机振动跳停

1．原因：测振元件失灵

处理办法：重新校正

2．原因：液压站N2压力太高和不平衡

处理办法：调整N2压力

3．原因：磨内有大块铁件及异物

处理办法：入磨检查并加强入磨物料的除铁工作

4．原因：喂料量过大、过小和不稳

处理办法：根据差压来调整喂料量，保证入磨物料稳定

5．原因：系统风量不足

处理办法：调整各挡板开度，增加风量

6．原因：研磨压力不足或太高

处理办法：重新设定研磨压力

7．原因：选粉机转速过高

处理办法：根据细度来调整选粉机转速

8．原因：出口温度骤然变化

处理办法：根据主电机电流、料层高度、入口温度来及时调整（二）磨内差压高

1．原因：喂料量过大

处理办法：根据差压调整喂料量

2．原因：入磨物料易磨性差且粒度大

处理办法：根据物料特性调整喂料量

3、原因：研磨压力过低

处理办法：适当增加研磨压力

4、原因：系统通风不畅

处理办法：调整各挡板开度，增强系统通风

5、原因：选粉机转速高、磨内细料过多

处理办法：适当降低选粉机转速及加大些风量

6、原因：磨系统漏风量大

处理办法：加强系统密封，减少漏风量

7、原因：喷口环堵塞

处理办法：停磨清理

8．原因：系统拉风过大

处理办法：调整系统风量

（三）磨机吐渣多原因

1．原因：喂料量过大

处理办法：根据差压、入口负压调整喂料量

2．原因：入磨物料量磨性差

处理办法：增大研磨压力，增强通风量；根据物料特性来调整喂料量

3．原因：系统风量不足

处理办法：调节各挡板开度增加系统通风

4．原因：研磨压力过低

处理办法：适当增加研磨压力值

5．原因：磨系统漏风严重

处理办法：加强系统密封，减少漏风量

6．原因：磨内物料料层不稳

处理办法：调整喷水量、调整各参数来稳定料层

（四）出磨物料跑粗

1．原因：喂料量过多或不稳定

处理办法：调整喂料量、确保下料稳定

2．原因：入磨物料易磨性差

处理办法：根据物料特性调整喂料量、通风量

3．原因：系统通风量过大

处理办法：调整系统通风

4．原因：选粉机转速低

处理办法：合理设定选粉机转速

5．原因：研磨压力低

处理办法：增加研磨压力

（五）立磨跳停

1．原因：磨机振动太大

处理办法：查看报警，找出原因，加以处理

2．原因：综合控制柜报警

处理办法：查看综合控制柜的报警项目，针对性的处理

3．原因：密封风机跳停或压力太低

处理办法：检查密封风机并清理过滤网

4．原因：收尘器卸灰系统跳停

处理办法：找出原因加以处理

5．原因：磨出口温度太高

处理办法：通过调热风阀、循环风阀开度以及磨喷水量来加以控制

十、注意事项

1．在调整各种参数时，不能同时调整几个参数；

2．严禁磨盘上无料或料太少向磨内喷水，引起衬板热变形；3．磨内通风时，密封风机必须开启；

4．石灰石断料20s、粘土、铁质、铝制15min必须停磨，停磨前

尽量将皮带上的物料带空；

5．冷磨烘磨一般须60min，若停机时间短，30min即可；

6．当现场发现吐喳口堵料时，必须通知中控减产或停磨处理；7．在停机时，必须立即停磨喷水系统；

8．防止磨内喷水管堵塞。

十一、磨机系统停止

1．意外停止是指与磨本体系统构成联锁条件外围设备跳停，导致磨主电机联锁停止的过程。发生意外停机时，磨操要考虑物料仍驻留在输送系统，应采取相应措施。

（1）立即关掉与之相关的部分设备；

（2）为防止磨瓦、轴承等损伤，应尽快恢复稀油站组设备的运行；（3）尽快查清原因，判断能否在短时间(30分钟)内处理完，以决定再次启动的时间，如果故障处理时间过长，应进行相应的操作。2．临停（≤15min）

（1）停止喂料；

（2）停主电机；

（3）停磨辊张紧站、磨辊润滑站。减速机润滑站保持运行；（4）密封风机保持运；

（5）减小系统风量，保持微通风。

3．长时间计划停机

（1）停止喂料；

（2）停主电机；

（3）磨辊自动提升；

（4）关闭热风挡板和其它热源；

（5）磨辊降至磨盘上；

（6）当油温降至许可温度时，减速机油站需停机。低温时，需要长时间加热；

（7）当油温降至许可值时，停磨辊润滑站，低温时，需要长时间加热；

（8）停磨时间≥2小时，可停密封风机。但要确定磨内没有废气通过。当磨内有废气通过时，不准停密封风机。

4. 紧急停机

当中控发现以下异常情况时，应按规定顺序停磨，通知岗位检查原因，排除故障。

（1）各处联接螺栓发生松动、折断或脱落引发震动大时；

（2）磨机内机件脱落时；

（3）减速机润滑系统发生故障而引起轴承温度上升超过规定值；（4）减速机发生异常振动及噪音时；

（5）电动机轴承温度超过其规定值时；

（6）如果磨机在动转中突然停电时，应立即将磨机及其附属设备的电机电源切断，以免来电时发生意外事故。注意：为保护磨主电机，主电机第二次启动距离主电机上次停车时间不得小于30分钟；

（7）如果出现输送设备堵塞而无法及时疏通时；如果出现设备跑、冒、滴、漏严重而无法临时处理时；

（8）如果有危及人身安全的事故出现时。

制造车间年月日