石料场开采方案
建筑石料矿山绿色开采方案
建筑石料矿山绿色开采方案建筑石料矿山绿色开采方案是指在矿山开采过程中，以节能、环保、可持续发展为目标，采取一系列举措，减少对环境的影响，确保矿山的可持续发展。
下面是一个关于建筑石料矿山绿色开采方案的1000字的介绍。
一、绿色采石技术的应用1. 采用喷水降尘技术，减少矿石开采过程中产生的粉尘污染。
在矿石开采过程中，通过喷水装置进行降尘处理，将浮尘降至最低程度。
2. 采用环境友好型爆破技术，减少矿石开采的震动和噪音对周边环境的影响。
通过合理调整爆破参数，减少爆破震动和噪音的产生，降低对周边生态的破坏。
3. 采用绿色开采设备，如石料开采机械的电动化、液压化，减少大气污染和噪音污染。
采用新一代环保型机械设备，减少对石料开采过程中能源的消耗。
4. 采用无动力溜矿技术，减少矿渣的产生和排放，降低对土壤和水体的污染。
通过溜矿技术，将矿渣直接运输至指定区域，减少运输过程中的能源消耗和环境污染。
二、绿色矿山建设1. 矿山规划设计应考虑环境保护和资源利用的综合效益，合理选择矿山开采区域。
在开采场址的选择上，应优先选择无人居住区域，以最大限度减少对人类和生态环境的影响。
2. 建设矿山环境监测系统，实时监测矿山开采过程中的空气、水体和噪音等环境指标，及时采取措施进行调整和处理。
3. 严格执行环境保护法规，建立完善的环境管理制度。
加强对矿山开采活动的监督和管理，确保矿山开采活动符合环保要求。
三、矿山资源合理利用1. 在石料开采过程中，充分利用废渣和尾矿资源，进行再利用和综合利用。
通过矿渣回收和资源化利用，减少废渣的堆放和排放。
2. 发展建筑石料矿山周边的附加产业，提高资源利用率和综合经济效益。
通过发展附加产业，实现矿山资源的利用和价值最大化。
四、环境保护和生态修复1. 进行植被修复和生态绿化，恢复矿山周边的生态系统。
通过植被修复和生态绿化，恢复矿山开采活动对生态环境的损害。
2. 进行土地修复，恢复矿山开采活动对土壤的破坏。
石料场开采方案
石料场开采方案1. 引言石料是建筑、道路和其他基础设施建设的重要材料之一。
为了满足日益增长的建筑需求，石料场的开采方案至关重要。
本文将介绍一个综合、可持续的石料场开采方案，旨在最大限度地满足市场需求并减少对环境的负面影响。
2. 选址选址是石料场开采方案的首要考虑因素之一。
在选择石料场的位置时，应综合考虑以下几个方面：•石料储量和质量：选址地区应具有丰富的石料储量，并且石料的质量要达到建筑标准。
•交通便利性：选址地区应靠近主要的交通干道，以便于运输石料到工地。
•环境保护：选址地区应远离人口密集区和环境敏感区，以减少对居民和生态系统的影响。
3. 开采方案3.1 开采技术石料场的开采技术应结合地质条件、石料储量和市场需求来选择。
以下是几种常见的开采技术：•采矿井巷法：适用于石料分布较深、石料质量较高的情况。
通过建设井巷、矿道等基础设施进行开采。
•开挖法：适用于石料分布较浅、石料质量较低的情况。
通过机械设备直接挖掘石料。
•爆破法：适用于石料比较坚硬的情况。
通过安全爆破技术将岩石炸碎，然后进行挖掘。
3.2 采石设备选择适当的采石设备可以提高开采效率和质量。
以下是几种常见的采石设备：•推土机：用于清理开采场地和运输石料。
•挖掘机：用于挖掘石料并装载到运输车辆。
•破碎机：用于将较大的岩石破碎成合适大小的石料。
•运输车辆：用于将石料运输到工地或销售点。
3.3 废弃物处理石料开采过程中会产生大量的废弃物和尾矿。
为了减少对环境的影响，应制定废弃物处理方案。
以下是几种常见的废弃物处理方法：•回填法：将废弃物填回已开采的石料场，减少土地占用和景观破坏。
•移运法：将废弃物运输到专门的填埋场或废物处理设施进行处理。
•再利用法：将废弃物进行加工处理，用于道路填料、建筑材料等方面。
4. 环境影响评估在制定石料场开采方案之前，应进行环境影响评估。
评估应包括以下几个方面：•水资源：开采过程中是否会对水资源造成污染或过度使用。
•土壤质量：开采过程中是否会破坏土壤质量，导致植被丧失或土壤侵蚀。
石料开采施工方案(工程科)
南水北调沙河渡槽标施工工程部大营料场爆破开采施工组织技术指导文件.工程概况工程简介：大营石料场位于宝丰县大营乡乔岭村东南，距本施工段约，料场北部紧靠大营镇～观音堂乡级公路。
勘察区位于伏牛山低山区，山脚处高程一般～，山顶高程，产地面积约。
该石料场有用层为寒武系中统张厦组(∈)灰岩：灰色、深灰色灰岩，微致密灰岩，局部夹含泥灰岩，厚几厘米，弱风化，薄层、中厚层～厚层状构造，单层厚度一般～，厚者, 灰岩层中的溶沟溶槽发育，断层破碎带不良地质存在。
溶沟、溶槽部分为黄色粘土半充填及全充填。
节理裂隙十分发育，以垂直甚多，裂隙面上附有大量铁锰膜，厚达～，方解石脉及方解石结晶段较发育。
可开采厚度一般～，岩层倾向北东，倾角一般约°～°，表层黄色粘土夹碎石及强～全风化层，厚度～。
开采最低高程。
岩石试验成果与《水利水电工程天然建筑材料勘察规程》（）质量要求对比见表。
表岩石试验成果与《规程》（）质量要求对比表料场石料储量见表。
表石料场统计储量表工程内容在业主提供的石料场开采范围内开采石料进行砂石骨料加工。
具体施工内容包括大营料场宝丰至郏县段鲁山北段砂石料场砂石加工原料开采，钻孔、爆破、开挖、装运、破碎加工，砂石加工系统安装等施工项目。
工程特点石料采用钻爆开采方式进行，浅灰色，弱风化。
整个开采区（Ⅰ区）靠冲沟内侧，道路需沿冲沟修筑。
周边居民建筑距开采区相对较远，也无其他建筑物。
.施工程序及技术要求施工布置（）施工道路进场道路路基宽，路面宽，泥结石路面结构。
（）施工用水、用电采用打井取水，再铺设管路引至各需用水地点，部分地点采用水车供水。
施工用电由宋坪变电站引线路至砂石加工系统，再根据施工需求引至各作业区。
（）施工照明采用碘钨灯和碘钨灯对夜间施工进行照明。
（）施工供风在进场道路内侧靠近采石区现场布置台－（）电动空气压缩机，在砂石加工系统布置台（）柴油空气压缩机进行施工供风。
（）通讯在施工现场通过对讲机和手机进行爆破指挥。
抽水蓄能电站下水库工程石料场开采施工方案
抽水蓄能电站下水库工程石料场开采施工方案1.1概况下水库大坝填筑需各种填筑料总方量为137.08万m3,其中垫层料全部在地下输水发电系统人工碎石加工系统采购上坝，下库明挖料堆存场约有20万π?利用料可用于坝体填筑，粘土铺盖料从土料场开采，石渣铺盖料为建筑物开挖利用料，其余1.94万π?过渡料和84.4万m?堆石料全部从常家冲石料场开采。
常家冲石料场位于大坝左岸下游0.9〜1.3km,料场储量完全可满足大坝填筑要求，料场岩石主要物理力学指标满足筑坝要求。
1.1.1料场地质情况料场地质构造较简单，石料以二长花岗岩为主，局部分布花岗伟晶岩脉或石英脉，花岗岩岩石主要矿物成分为斜长石、钾长石、石英、黑云母、白云母等。
料场地表坡度16。
〜55。
岩体风化较深，全、强风化岩体下限埋深分别为2~10m、3~12m,局部发育NWW向断裂构造，沿断裂构造多形成风化深槽，对料场开采有一定影响。
高程60m以上剥离层平均厚度5.6m,无用层体积93.6×104m3弱风化及其以下石料储量368.8×104m3o 1.1.2交通运输条件常家冲石料场位于大坝左岸下游，内、外交通方便，经常家冲渣场公路及对外公路可与外界相连；经左岸上坝道路和下水库左岸施工道路，料场开采的石料可直接运抵坝址，目前左岸上坝道路和下水库左岸施工道路已经完工，交通较为便利。
料场正式开采前将新修料场L5施工道路，该路起点为常家冲渣场公路的末端12Om高程，终点为料场18Om高程，全长约300m,路面宽12m,碎石路面，平均坡度6%。
1.1.3主要工程量料场高程60m~180m可开采储量368.8×104m3o本工程需从料场开采石料总量为94.34×104m3,经初步分析，从料场18Om高程开采至12Om高程，其方量即可满足坝体填筑需要，主要工程量见表9-1。
表9-1 料场开米主要工程量表1.1.4施工特点⑴料场开采强度高，根据大坝填筑进度计划，最高开采月强度约20万a?/月，为形成流水作业布局，对料场进行分区开采，合理布置料场内作业道路，施工时配备性能先进合理、数量充足的机械设备，以满足高强度上坝供料要求。
露天石料开采利用方案
露天石料开采利用方案背景露天石料开采一直是我国建筑产业中的重要一环。
然而，开采过程中常常会导致环境污染和资源浪费的问题。
因此，制订一套科学的露天石料开采利用方案变得尤为重要。
本文将介绍一套完整的露天石料开采利用方案，旨在减少环境污染，合理利用资源，达到可持续发展的目标。
方案露天石料开采阶段1.地质勘探阶段在露天石料开采前，需要先进行地质勘探，确定石料储量和分布。
同时，要考虑到环境保护因素，避免开采对环境带来不可逆转的损害。
2.采石场选址阶段根据地质勘探结果，应选择离城市中心、工业园区等人口和生产用地距离较远的地方作为采石场选址。
3.开采阶段在采石场开采时，应注意以下几点：•合理利用爆破技术，减少石料开采带来的震动和噪音。
•采用现代化的采石机械设备，提高生产效率和安全性。
•控制采石时间和采石量，避免过度使用资源。
•加强对土地恢复的管理，做好采石场恢复工作。
露天石料利用阶段1.利用地质技术实现资源优化利用在露天石料利用方面，应充分利用地质学技术，通过分析石料的物理和化学特性，确定其最佳用途和加工方式。
尽可能多地使用小石料和废料是一种有效的利用方式。
2.降低环境污染在石料加工过程中，应控制废气、废水、噪音等的排放，以减少环境污染。
同时应注意工业废渣的处理，将其恢复利用或妥善处理。
3.推广石料混凝土和石料路面采用石料混凝土和石料路面可以有助于减少水泥等材料的使用量，降低施工成本，并促进石料的优化利用。
结论本文提出的露天石料开采利用方案，是在保障生态环境基础上，实现资源优化利用，促进可持续发展的科学方案。
我们相信，只有通过严格的管理、制订一套完整的方案，才能将露天石料开采利用变得更加科学、高效、可持续。
石料场开采实施方案
石料场开采实施方案一、前言。
石料场开采是指对石料矿山进行采掘、挖掘和加工，以获取符合工程建设需要的石料产品。
石料场开采实施方案的制定，对于保障石料供应、提高开采效率、保护环境、确保安全生产具有重要意义。
本文档旨在就石料场开采实施方案进行详细阐述，以期为相关从业人员提供参考。
二、开采目标。
1. 确保石料供应。
通过科学合理的开采方案，保障石料产品的供应，满足工程建设的需要。
2. 提高开采效率。
优化开采工艺流程，提高生产效率，降低生产成本。
3. 环境保护。
在开采过程中，注重生态环境保护，减少对周边环境的影响。
4. 安全生产。
制定科学的安全生产规章制度，确保开采过程中的安全。
三、开采方案。
1. 场地勘察，在确定开采区域后，进行详细的场地勘察，了解地质构造、矿体赋存情况，为后续的开采工作提供依据。
2. 设备准备，根据勘察结果，选择适当的开采设备，确保设备的正常运转和安全使用。
3. 开拓矿区，根据矿区地质条件，确定开采方式和方法，进行矿区的开拓和布局。
4. 开采作业，按照开采方案，进行石料的采掘和挖掘作业，确保开采效率和产品质量。
5. 环境保护，在开采过程中，采取相应的环保措施，减少对周边环境的影响，保护生态环境。
6. 安全生产，严格执行安全生产规章制度，加强安全教育和培训，确保开采过程中的安全。
四、管理措施。
1. 人员管理，对开采人员进行培训和考核，提高其安全意识和技术水平。
2. 设备管理，定期对开采设备进行检查和维护，确保设备的正常运转。
3. 环境管理，建立环境监测制度，对开采过程中的环境影响进行监测和评估。
4. 安全管理，加强安全检查和监督，及时发现和排除安全隐患。
五、总结。
石料场开采实施方案的制定和执行，对于保障石料供应、提高开采效率、保护环境、确保安全生产具有重要意义。
只有严格按照科学合理的开采方案进行实施，才能实现石料场开采的可持续发展和稳定供应。
希望本文档能够为相关从业人员提供参考，促进石料场开采工作的规范化和科学化。
石料开采方案及施工方法
石料开采方案及施工方法1石料开采方案采用深孔台阶式微差爆破，反斗挖掘机铲装、20T汽车运输开采方案。
1.1台阶的规划1.1.1开采高程岩咀头山场底面高程为+5m。
山体最高点标高+116m，最大高差：111m。
1.1.2台阶高度取台阶高度H=20m1.1.3台阶规划分为4个台阶，分别为+5m平台、+25m平台、+45m平台、+65m 平台。
1.2开采顺序：本工程采用垂直下降分层后退式开采，通过对开拓、采准和开采的合理调整，在保证施工安全的前提下，尽量组织多台阶同时生产。
1.3方案特点：便于使用先进穿孔钻车，穿孔效率高，机动灵活，能满足开采强度大的要求。
便于通过调整爆破参数，提高爆岩成材率和石料质量。
便于采用有效措施降低爆破危害。
2上山运输道路2.1上山运输道路的技术参数道路技术等级：三级；路面类型：沙石路面；最小曲线半径：15m ；行车限速：15km/h ；纵坡平均坡比：10% ，最大坡比≤12%；路面宽度：10m；路肩宽度1m；道路长度：约1900m;水沟尺寸：上宽1m、下宽0.5m、深0.5m，单侧水沟，局部双侧沟。
2.2上山运输道路修筑上山运输道路采用高风压钻机穿孔爆破及220推土机相结合的修筑方法。
2.3道路通过能力验算N D=1000νn/S·K式中：自卸汽车的平均速度，ν=15km/小时n——线路数目，n=1K——车辆行驶的不匀衡系数，K=0.5S——视距，Ⅲ级路面取S=40m计算结果：N D=187辆/小时按总工期安排，山场高峰日产量为10000m3计算，20吨自卸汽车日运输量为1200辆次，运输时间按每天20小时计算，小时通过车辆为N=60辆/小时。
N D＞N可以满足供石要求3山体开挖工作面参数3.1台阶高度H的确定台阶高度大小受各方面因素的限制，主要取决于挖掘机工作参数与作业安全、岩石性质、穿孔钻车技术性能、开采强度及运输条件等因素。
本工程台阶高度的确定主要考虑以下几方面的影响：a)挖掘机工作参数对台阶高度的影响挖掘机直接在台阶下挖掘爆岩，并确定选用斗容为0.8～1.4m3反斗挖掘机，按其工作参数在保证安全作业的同时又能提高挖掘效率来确定选择合理的台阶高度。
堆石坝用石料场开采方案_secret.
目录1 目的及实施组织 (2)1.1目的 (2)1.2实施组织 (2)2编制依据 (2)3 工程概况 (3)3.1石料场位置 (3)3.2 工程地质条件 (4)4 料场储量 (4)5开采工程量及开采区域 (4)5.1开采工程量 (4)5.2开采区域 (5)6开采规划 (5)7 石料的颗粒级配技术要求 (6)8施工分期 (8)9施工布置 (8)9.1施工道路 (8)9.2施工风、水、电 (8)9.3储料场、弃料场 (9)9.4现场办公室...................................................................................................... 错误！未定义书签。
9.5通讯 (9)9.6汛期基坑排水 (9)10 石料场爆破试验 (10)10.1试验目的 (10)10.2爆破实验的内容 (10)11 石料场开采施工 (10)11.1料场开采程序 (10)11.2剥离层开挖 (11)11.3深孔梯段爆破开挖 (11)11.4边坡施工 (14)12 1#山石料场施工进度及施工强度 (15)12.1施工进度安排 (15)12.2.施工强度....................................................................................................... 错误！未定义书签。
13 资源配置 (16)13.1设备配置 (16)13.2人员配置 (21)14 主要材料消耗 (22)15 料场运行完毕后形象面貌 (22)16质量保证措施 (22)16.1 建立质量管理体系、制定质量管理职责、 (22)16.2 施工质量交底 (23)16.3施工测量 (23)16.4爆破材料选择和爆破试验 (23)16.5钻孔、装药控制 (24)1 目的及实施组织1.1目的为使1#山料场的石料开采施工过程处于受控状态，为坝体填筑和混凝土施工提供合格料源，特编制本施工方案。
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a [NextPage]落入公路内。
另外在开采过程中，成立专门的安全小组负责公路的安全警戒和个别飞石清理，确保公路的畅通。
另外，成立专门的养路队伍，维护R2运渣道路，尤其是冬季，加强道路维护，保持路面平整、干燥，严防积水结冰，确保道路平整畅通。
3.6 弃渣料场覆盖层剥离料除部分用于施工道路的修筑外，多余废料按要求弃除，弃渣料场按规划设计在大坝填筑区下游弃渣场。
4 施工道路修筑4.1 道路布置及技术参数高线道路R2从左岸交通洞出口附近733m高程处修筑“之”字形道路越过交通洞顶部向下游方向到达料场之外840m高程处，然后分别修筑三条支线道路进入料场开挖边线处，其高程分别为880m、840m、820m，自编号为R2-1、R2-2、R2-3,其中在R2-3的尾段分支一条支线R2-3’到达工作面的805m高程处，以便于施工场内道路的拆除。
道路布置详见附图1：《萝卜山石料场平面布置图》。
道路从733m高程至880m高程，全长2050m，其中R2道路1340m，四条支线道路共710m，设计道路轴线纵坡比为8％~9.6％，（见附图2：《R2道路纵剖面图》），路面总宽9m，有效路面宽8m，泥结石路面，最小转弯半径15m。
根据招标文件的地形图布设道路，大部分路段为土石方开挖成路，基岩边坡坡比1：0.3，开挖高度大于12m的边坡，自下而上每12m设置2m宽马道，土质边坡开挖坡比拟设计为1：1；部分地段为回填区，回填边坡坡比为1：1.5,回填区外侧路基砌筑浆砌石挡土墙，挡土墙高度3~6m，挡土墙内设排水管。
道路断面见图1。
回填区路基分层回填碾压，道路内侧设排水沟，低洼处设排水涵管。
随着料场开采面的降低，支线路直接进入料场或在料场内部分区域利用爆破石渣修筑降坡路与支线相连进入料场供运输车辆使用。
根据实际地形，R2-1支线适用于850m高程以上的开采；R2-2支线道路适用于850m~830m高程的开采；R2-3支线道路使用于830m~810m高程段的开采；810m以下的石料开采及场内道路的拆除利用R2-3’支线。
htnisgnihtllAdnaemit i me 4.2 道路修筑施工由于该道路工程量较大，施工环境较差，为提高施工强度，以缩短道路施工直线工期，拟将道路分为四段施工，即道路布置图中的Ⅰ—Ⅱ、Ⅱ—Ⅲ、Ⅲ—Ⅳ、Ⅳ—Ⅴ, Ⅰ—Ⅱ段从R2道路起点733m 高程至781m 高程（路面设计高程），轴线长490m ，主要为悬崖之下的坡积层开挖；Ⅱ—Ⅲ段从设计路面高程781m 至800m 高程处，路轴线长210m ，主要为悬崖位置石方开挖和回填，最大开挖边坡达18m ；Ⅲ—Ⅳ段从设计路面800m 至820m 高程处，最大开挖边坡高约8m ，路轴线长330m ；Ⅳ—Ⅴ段从820m 至840m 高程处，路轴线长290m ，采取挖填结合的方式施工。
为规划四个工作面同时施工，施工重型设备能进入各分段工作面作业，拟从库区大约740m 高程处修筑简易便道到达R2道路的800m 高程位置，简易便道拟设计最大纵坡比20％，路面宽4m ，然后沿R2道路先修筑简易路到达各施工路段，并将移动式柴油空压机移到各工作面附近。
空压机用油采用人工挑运，重机自行至库区加油。
各段道路先采用PC200反铲挖土方，手风钻钻孔爆破配合，形成简易路面，然后利用YQ-100型快速钻分层钻孔爆破至设计路面高程附近，推土机和反铲推、挖爆渣，路面采用手风钻钻孔爆破找平，然后做泥结石路面。
修筑道路内侧排水沟。
道路外侧人工砌浆砌石防护墩，低洼处埋设排水管。
初估R2道路土石方开挖大约69984m3，回填约54636m3，挖、填平衡后多余石渣先堆于道路旁边，待道路形成后运至堆渣场或经实验合格后作为堆坝料使用。
浆砌石挡土墙约2933m3，浆砌石防护墩大约200m3，D60排水涵管约200m 。
支线道路共开挖土石方大约10800m3（其中在料场开挖区内的1万m3开挖料未计入），浆砌石挡土墙1050m3。
支线道路大部分在规划石料场之内，开挖料，除覆盖层运至规划的堆渣场，开挖石料经实验合格后可作为加工料源运至石料加工场。
表2 R2运料道路修筑工程量及资源配置图1 R2道路典型断面示意图[NextPage]5 爆破试验根据所需各种石料的质量要求，结合现场实际地形、地质情况拟规划在料场890m 高程和880m 高程两个平台进行爆破试验。
5.1 试验目的：（1）确定合理的爆破参数：包括台阶高度、孔排距、底盘抵抗线、单耗药量等。
（2）确定合理的起爆网路。
（3）确定合理的装药结构。
（4）震动测试：测试爆破震动对周围建筑物和料场边坡的影响。
（5）宏观调查和安全评估：通过对爆破试验后的地形、地貌、边坡危岩、裂缝变化的调查，和监理工程师一道进行爆破安全评估，以指导后续爆破作业。
5.2 试验步骤（1）按经监理批准的爆破试验大纲及爆破设计施工。
（2）爆后进行爆堆形状和岩块外观分析，录像。
（3）选择代表性区域采运需用量到筛分试验点进行筛分试验。
（4）将每次试验成果绘制成级配曲线，并与设计的级配包络线相比较，确定最优爆破参数。
（5）编写试验成果报告报监理审批。
5.3 钻孔爆破方案及参数初选根据所需各种石料的质量要求，结合现场实际地形、地质情况拟采用深孔梯段松动爆破方案，非电毫秒雷管孔外微差起爆网路，电雷管激发，卷状或散装铵锑炸药。
YQ－100型钻机和全液压钻机造孔。
（1）主堆石料：孔径d=90mm,药径φ＝80mm或散装药。
单耗炸药量初选定q＝0.4、0.45、0.5kg/m3进行试验。
采取宽孔距小抵抗线梅花状的方式布孔，初选孔距3.5m,排距2.5m.台阶高度H=10m，钻孔超深h=0.8m,孔斜75~ 80度。
单孔装药量Q=35~44kg,装药长度7.5~8.0m，堵塞长度2~2.5m，连续耦合装药方式。
单排直线起爆顺序。
（2）过渡料和人工骨料料源：孔径d=90mm,药径φ＝80mm,或散装药。
单耗炸药量初选定q＝0.55kg/m3进行试验采取矩形方式布孔，初选孔距3.0m,排距2.0m.台阶高度H=10m，钻孔超深h=0.8m, 孔斜75~ 80度。
单孔药量Q＝33kg，装药长度8m，堵塞长度2m。
连续耦合装药方式。
采取V字型顺序起爆。
（3）隔震孔和缓冲孔在临近滑移面附近的钻孔设计为孔距为1~1.5m，孔径90mm,孔深为1~1.2倍的台阶高度的隔震孔，不装药。
临近隔震孔的爆破区域设缓冲孔，不耦合装药，孔深与爆破区主爆孔相同，孔径90mm,药径60mm，孔距3.0m,缓冲孔距隔震孔距离为2.0m,单孔装药量Q＝20kg。
6 作业流程6.1 料场开采施工流程料场开采施工工序为：施工准备→修建临时道路并形成风水电系统→截排水系统及挡护墙施工→覆盖层剥离→爆破平台形成→爆破试验→分层梯段爆破开采石料→料场整理。
6.2 单次爆破作业流程爆破设计→监理审查→测量放样→钻孔→验孔→装药、联网→爆破→出渣→效果分析me an dAl t h i ng si nt he i rb ei n ga r7 施工方法 7.1 施工准备料场开采之前首先进行原始地形测量并协同监理工程师进行料场及其周围情况的复查，内容包括：开采区的地质、地形、水文气象、施工条件等，确定剥离层厚度、构造带的分布情况；上坝料和各类块石料的分布、开采、加工、储存及装运条件；通过取样试验，核实上坝料的物理力学特性；石料物理力学特性复核的重点是比重、天然容重、干湿抗压强度等；复查结果报监理工程师审批后方能进行石料开采。
7.2 施工规划为满足供料强度，根据现场地形情况及安全防护要求，拟设计采取自上而下分层自西北向东南方向连续推进法开采，分层厚10m ，规划每次爆破面积大约600~800 m2,爆破石方6000~8000m3。
临近边坡(即滑移面)附近爆破区规模减小到300~400 m2,每层开采平台临近南侧边缘预留部分岩坎，待下一平台钻爆时，利用手风钻分层钻孔爆除岩坎。
高峰期每日爆破两次，爆破石方约12000m3，一般施工期，每日爆破一次可满足供料强度。
见图2：分层开采示意图。
7.3 施工方法在完成施工准备后（风、水、电系统），从临时公路R2经2＃－1支线道路进入施工现场。
植被采用人工配合反铲进行清理；覆盖层（含无用层）剥离，采用人工配合手风钻、反铲进行剥除。
渣料由反铲配20T 自卸车运至弃料场。
890m 高程以上首先利用手风钻或YQ100型钻钻孔，采用小规模爆破，修建施工平台。
形成平台后，即可在平台进行深孔梯段爆破试验，梯段高度10m ，边坡以塌滑体滑移面为界，临近边坡采取缓冲孔减弱装药的松动爆破控制技术。
然后根据爆破试验取得的符合坝料级配要求的爆破参数，进行石料开采。
石料开采采取从上至下分层单侧推进的开挖方式，采起宽孔距小抵抗线的布孔工艺，孔外微差起爆网路，以降低最大单响药量，减小爆破震动危害。
根据石料质量要求和边坡安全评估，部分开采区域将实行单孔单响，以最大限度地降低爆破震图2 ： 分层开采示意图动。
详见附图3：《石料场开采装药结构图》和附图4：《石料开采典型爆破网路图》。
随着开挖高程的下降，开挖作业面将会越来越大，这时可将作业面分成若干个大约20×40m的开采小区，实现循环作业。
根据现场情况，可实行两层同时开采。
见附图5：《石料开采分区示意图》和附图6：《高峰期开采示意图》。
对于不能上坝的超径大石，可用手风钻解小。
钻孔采用阿特拉斯液压钻和YQ100型快速钻,孔径90mm,塑料导爆管毫秒微差非电雷管网路，电雷管引爆。
开采料由1.6 m3反铲，3.8m3正铲挖掘机，配20t自卸汽车运至砂石加工地点或主坝填筑筑部位。
用D85、D155推土机集渣并平整、清理工作面。
[NextPage]（6）采取松动爆破技术，控制起爆方向，控制爆破飞石。
成立专门的安全小组负责公路的安全警戒和个别飞石清理，确保公路的畅通。
为防止钻爆作业时个别石块滚落，设计在开采区外围附近设置护栏，同时加强安全警戒管理，在往山西的公路上设置警戒哨，用对讲机与料场工作面联系。
（7）采用非电毫秒微差爆破网路，控制最大单响药量和爆破震动。
边坡附近采取不装药的隔震孔工艺，孔深为10~12m，孔距为1.0~1.5m，孔径d=90mm,隔震孔与主爆破同时实施钻孔。
以减轻爆破对边坡的危害。
（8）在爆破开采之前，根据具体的开挖特性，结合生产有针对性地进行爆破试验，并提交正式报告经审批后作为钻爆施工的指导性文件和依据。
同时在施工过程中，根据岩体条件的变化，在监理及设计工程师的指导下，不断优化爆破参数，减轻爆破对保留岩体的影响，确保岩体的稳定和安全。
（9）边坡开挖前，详细调查边坡岩石的稳定性，包括设计开挖线外对施工有影响的坡面和岸坡等；对设计开挖线以内不安全的边坡进行处理和采取相应的防护措施，山坡上危石及不稳定岩体均应撬挖排除。