铜精炼反射炉炉底结构探讨3
国家标准《 反射炉精炼安全生产规范》编制说明
国家标准GB XX－XXXX《反射炉精炼安全生产规范》(讨论稿)编制说明大冶有色金属集团公司二○一一年四月国家标准GB XX－XXXX《反射炉精炼安全生产规范》编制说明一、工作简况1、项目立项随着我国有色金属行业的快速发展，生产规模日益扩大；同时，大量进入精炼加工领域。
精炼反射炉因为基建投资省、操作维护难度相对较少，因而被有色冶金企业广泛采用。
反射炉精炼生产过程具有风险因素多、风险后果严重的特点。
但目前行业内尚无《反射炉精炼安全生产规范》的相关规范，新建企业尤为缺乏精炼反射炉安全生产的经验和技能，反射炉精炼的安全性越来受到国家、社会的关注。
构建和谐社会要求“以人为本”，为提高反射炉精炼生产的安全性，推动我国反射炉精炼技术的进步、过程控制水平的提高，根据中国有色金属标委会中色协综字[2011]4号文转发国标委综合[2010]87国家标准制（修）订计划，由大冶有色金属股份有限公司承担国家标准《反射炉精炼安全生产规范》（以下简称标准）的制定任务，国标委项目编号：20101192—T—610。
2、主要工作过程为完成标准制定任务，我公司进行了大量的相关工作。
组织安全管理、反射炉精炼生产的相关人员成立了规范编制小组，明确了人员职责，对项目组织、编写、实施进度等具体事项均逐一进行了安排、落实，确立了实施方案。
编制小组成立后，首先广泛收集了、整理了反射炉精炼生产的工艺、装备现状的有关资料，其次收集了国内反射炉安全生产的相关要求及规定，再次参观调研了云南铜业、江西铜业、白银公司、方圆集团等冶炼企业的标准化、安全管理工作情况。
最终参考我公司内的已成功运用的安全操作规范开始了本规范的编写工作。
于2011年2月底完成标准稿。
编制小组组织我公司内部标准化、安全、反射炉精炼的专业技术人员对标准初稿进行了讨论，广泛听取了生产管理人员的意见，在此基础上，对标准进行修改，形成上报的讨论稿。
3、我国反射炉安全生产现状及发展趋势据报道，2008年我国再生铜占世界再生铜总产量（620.9万吨）的30.6％，其中再生精炼铜占世界再生精炼铜总产量（278.6万吨）的43％，工艺以一段法、二段法为主，技术装备主要是固定式精炼反射炉。
铜精矿的熔炼反射炉
（2）采用预热空气。
（3）采用富氧。
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单元作业
1、简述反射炉熔炼的缺点。
2、影响反射炉生产率的关键因素是什么？
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2
一、概述
第一台炼铜反射炉始于1879年，此后，反射炉
炼铜迅速发展，在20世纪60年代达到顶峰，其产量
达到世界铜总产量的70%。但反射炉熔炼有它难以 克服的缺点，如能耗高、环境污染严重等，这些缺 点制约了它的发展。到20世纪70年代，以闪速熔炼 为代表的低能耗、高效率、低污染的现代熔炼方法
迅速崛起，致使反射炉熔炼逐渐被新的炼铜方法取
处理焙烧矿时，大部分铅进入炉渣，少量
进入冰铜，约20%的铅挥发排出。
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镍和钴的行为与铜相似，均以硫化物形态 进入冰铜中。
大量的As、Sb、Bi、Sn和Te也进入冰铜中，
在冰铜吹炼及粗铜精炼时加以回收。
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5、反射炉熔炼的产物
反射炉熔炼的产物是冰铜、炉渣、烟尘及
烟气。
反射炉的烟尘量一般为入炉物料量的1.3 ~ 1.5%。 采用空气燃烧时，反射炉熔炼烟气的成分一般 为，%：CO215~18；SO21~2；O20.5~1.2；CO
的表面温度的关系最大。
9
炉气的温度主要取决于燃料的发热量，燃
烧时的过剩空气系数等等。 炉料的温度主要取决于炉料的熔点。 对于一定成分的炉料，熔点是一定的，所 以，炉气温度是决定炉子生产率的关键因素。
反射炉内传热过程是非常复杂的，影响传热的
因素甚多，但是其中最主要的还是燃料燃烧即
炉气温度。
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2、主要的化学反应
（1）选择合理渣型； （2）使炉渣充分过热，使冰铜、炉渣良好分离； （3）严格控制冰铜面，减少随渣损失； （4）稳定冰铜品位；
年处理5万吨粗铜火法精炼反射炉设计1
年处理5万吨粗铜火法精炼反射炉设计摘要：反射炉一种室式火焰炉，燃料在燃烧室燃烧，生成的火焰靠炉顶反射到加热室加热坯料的炉子。
炉内传热方式不仅是靠火焰的反射，而且更主要的是借助炉顶、炉壁和炽热气体的辐射传热。
反射炉炼铜适于处理细粒浮选精矿，对原料和不同类型的燃料适应性强，流程简短，生产稳定，渣含铜低至可直接废弃的程度，炉床面积大，适于大规模生产，从而成为当代最重要的炼铜方法。
在世界铜的生产中，反射炉炼铜产出的铜量长期居于首位。
关键词：火法精炼反射炉粗铜一：前言铜精炼反射炉的入炉原料为矿石粗铜、再生杂铜、不同渠道获得的各类铜锭等。
原料中除含硫、氧外，还含有一些其他杂质，如砷、锑、铅、锌、锡、铁、钴、镍等，此外还含有硒、碲、铋、金、银等稀有金属。
通常情况下，将铜料在铜精炼炉中进行火法精炼，产出Cu ≥99.8%的阳极板，再进行电解精炼，产出Cu≥99.95%的电解铜。
最后从阳极泥中将稀贵金属提取出来[1]。
铜火法精炼为间歇（周期）作业，分为加料熔化、氧化、还原、铸型五个阶段，每炉作业周期一般小于24小时，最快12小时。
由于各工厂所处理的原料成分差异很大，所以氧化期的操作方法有不尽相同之处，但基本原理相同。
用一段法处理杂铜熔炼时，一般都在固定反射炉中进行，所以实际上，在反射炉进行的既是熔炼也是精炼。
并且与矿铜的火法精炼原理相同，不过，由于粗铜杂质含量高，所以在操作上有其独特特点，杂铜在反射炉中处理时，整个精炼过程包括熔化、氧化、还原、除渣、浇铸等作业。
二：反射炉结构1.1炉基炉基是整个炉子的基础，承受炉子巨大的负荷，因此要求基础坚实。
炉基可做成混凝土的、炉渣的或石块的，其外围为混凝土或钢筋混凝土侧墙。
炉基底部留有孔道，以便安放加固炉子用的底部拉杆。
炉基上面设有为发生事故跑铜时排出和积存高温铜液的深沟，设计时沟的倾斜方向应注意机电设备和立柱的安置位置，沟的坡度以4%~5%为宜。
炉基是一次性建筑设施，设计时应考虑到扩大炉体的因素，保持炉体基础整体性。
再生铜精炼炉结构改造、工艺技术改进探讨
（５）放 铜 ｎ 反射 炉 的放出 口有洞 眼式 、扒 口式 和 虹 吸 式 三 种 形 式 。铜 精 炼 反 射 炉 采 用 普 通 洞 眼 式 放 铜 口。洞 眼 的尺 寸 一 般 为和 ５～３０ｍｍ ，其 位 置 可 设 在 后 端 墙 、侧 墙 中 部 或 尾 部 炉 底 的 低 处 。炼 锡 反 射 炉 采 用 水 冷 的 洞 限 式 放 锡 口，即在普 通砖 砌 洞眼 放 出口处 的砖 墙 外嵌砌 一冷 却 水 套 。虹 吸 式 产 品 放 出 口与 前 两 种 产 品 放 出 口相 比 ，具 有 操 作 方 便 、安 全 、改 善 劳 动 条 件 、提 高 产 品 质 量 等 优 点 。
１、再 生 铜 精 炼 炉 结 构
再 生 铜 精 炼 炉 由炉 基 、 炉 底 、 炉 墙 、 炉 顶 、 炉 门 （加 料 口 ）、放 铜 口 、 烟 道 等 部 分 所 构 成 。 其 附 属 设 备 有 加 料 装 置 、鼓 风 装 置 、排 烟 装 置 和 余 热 利用 装 置 等 。
部 留 有 孔 道 ， 以 便 安 放 加 固炉 子 用 的底 部 拉 杆 。 （２）炉底 炉底是再生铜精炼炉的重要组成部分．由
于 长 期 处 于 高 温 作 用 下 ，承 受 熔 体 的 巨 大 压 力 ，不 断 受 到 熔 体 ；中刷 和 化 学 侵 蚀 ，因 此 必 须 选 择 适 当的 耐 火 材 料 砌 筑 或 采 用 捣 打 烧 结 炉 底 ，以 延 长 炉 子 的 使 用 寿 命 。对 炉 底 的 要 求 是 坚 实 、耐 腐 蚀 并 在 加 热 时 能 自 由膨 胀 。
铜反射炉
砖体 的各］甄散热损失 ，核算 起来也 比较麻烦 ， 捕 不好要 反复几次 ，一般凭实践经验确定 。 炉 门 邀 气 带 走 热 、 炉 气 带 走 热 、砖 体 及 炉 门
改进 后 的 妒 门 拱 厦 国
１．锦 铁桀ｆ ２．亦薯｝槊ｌ ３．砖 ｉ印撤 形护 九
散 热 占热支 出总热量的７０ 以上 ，遗也 是反
炉 的 负 荷 量。 其实 从 转 炉 二 周 期 特 点 及 精 炼 炉热 平衡 练台 考虑 ，转炉二 周 期熔化残极 无 特别 的 优 点 。
处 理量计 算式 中乘 以干扰系 数 是 必 要 的 。 如 精 炼 返 回 品 （炉前 废 品、炉 底 钢 、碎 钢 等 ）这 些 量 小 的 可 见 因素 不 便 单 独 地作 为计 算 参数列入公式， 同时铜冶炼技术经 济指 标 随 不 可 预 见 的 干 扰 因素 波 动 ， 把可 见 和 不 可 见的干扰因素一并作为干扰系数 ，这样年处 理 量的确定就 比较切合实 际。干扰系 数一般 取 １．ｏ５～ １．１，５为 宜 。
２ 日处 理 量 及 装 料 量
日处 理 量Ａ＝
装料量Ｇ 垒兰童 孽蜘 旦塑 ｔ／炉 ’
如果 精 炼 反射 炉 主 要 是处 理 转 炉 来 的 热 料 ， 么 日作 业 率 就 受 到 转 炉 作 业 的 制 约 因此 日处理量Ａ 和装料量Ｇ应按 转炉 、精 炼 炉作业衔接作 适当调整。特别是一 台精炼 炉 更 应注 意到 与 转 炉 的 衔 接 。 设 计 时 最 好作 出 转炉一铜精 炼炉作业示意 图作为辅助依据 ， 反 复 综 合 调 整 ，找 出最 佳 点 ，从 而 确 定 转 炉 和 精 炼 护 的 容 量。 生 产实 践 表 明 ，大 容量 精 ’ 炼反射炉 对加快精炼速度 ，提 高劳动生 产率 ， 降低 消耗和加 工成 本均能取到满意效果 ，在
反射炉炼铜渣回收铜技术探索
图４钥口】冶中Ｆｅ儿糸的曲分巾幽 Ｆｉｇ．４ Ｆｅ ｅｌｅｍｅｎｔ ｐｌａｎｅ ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ ｉｎ ｓｌａｇ
增刊１
秦庆伟等：反射炉炼铜渣回收铜技术探索
图５铜渣中Ｆｅ儿素的血分布图 Ｆｉｇ．５ Ｆｅ ｅｌｅｍｅｎｔ ｐｌａｎｅ ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ ｉｎ ｓｌａｇ
图６铜渣中Ｏ元素的面分布图 Ｆｉｇ．６ Ｏ ｅｌｅｍｅｎｔ ｐｌａｎｅ ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ ｉｎ ｓｌａｇ
主要仪器和设备如下．ＰＡＮａｌｙｔｉｃａｌ Ｘ？ｅｒｔ ＰＲＯ ＭＰＤ型Ｘ射线衍射仪，ＳＴＡ４４９型综合热分析仪， Ｑｕａｎｔａ２００扫描电镜，ＥＳＣＡＬＡＢ ＭＫ ＩＩ型Ｘ射线光电 子能谱仪，Ａｘｉｏｓ ａｄｖａｎｃｅｄ型Ｘ射线荧光光谱仪， ＷＩＳＳＥＬ穆斯堡尔谱仪，ＩＲＩＳ Ａｄｖａｎｔａｇｅ ＥＲ／Ｓ电感耦合 等离子体发射光谱议，ＯＩ，Ⅵ旧１７Ｓ ＢＸ５ｌ ＴＲＦ型显微镜， ＸＺＭ型振动磨样机，ＸＭＱ型球磨机，ＸＦＤ型单槽浮 选机，井式高温气氛炉等． ２．３实验方法
万方数据
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过程工程学报
第９卷
铁矿粉混匀后、压实，加盖后埋碳升温，保温一定时间 盐相以及玻璃体等４种不同的相组成，结果如图１所示，
后取出铜渣，切割坩埚回收冰铜，制样后显微镜下观察 渣中冰铜形貌及粒度分布，探索熔炼法贫化可能性．
３结果与讨论
少量大颗粒直径约４０ ｌｕｎ，大部分为较小颗粒，直径低 于５ ｇｍ，如图ｌ和２所示．可以看出，炉渣在冶炼时沉 降并不充分，在放渣前有返转炉渣操作，一部分转炉渣 未经澄清即随渣放出造成，对炉渣随后进行的
表１渣样成分的ＸＲＦ分析结果
图ｌ铜渣的光学显微照片
Ｆｉｇ．１ Ｏｐｔｉｃａｌ ｍｉｃｒｏｇｒａｐｈ ｏｆＣｕ ｓｌａｇ
23m2固定式阳极炉制造研究
23m2固定式阳极炉制造研究摘要：文章介绍了祥光铜业23口固定式阳极炉的制造技术，重点分析了其设备制造加工特点、制作工艺流程、变形及尺寸控制、铸造件。
关键词：数控下料；铸造；水套；焊接1工程概况阳极精炼炉又名反射炉，是根据工艺条件进行设计的，属周期性作业，分加料、熔化、氧化、还原和浇铸5个阶段，在处理杂铜中反射炉适用广泛。
本反射炉制作项目的主要工艺性能为：装料量118T/炉，溶池面积为23m2溶池750mm，重油最大耗量900kg/h，空气最大需要量1340Nm2/h，空气温度为常温，烟气最大量12600Nm3.离炉烟气温度1250～1300℃，炉膛最高温度1650℃，铜液最高温度1200～1300℃，喷嘴个数为2个，炉顶中心角为400，炉底中心角360，炉体的外形尺寸为4964mm*4 850mm*10778mm。
2设备制造加工特点炉体外形尺寸大，零部件数量多，对各种零部件的加工精度要求高，必须保证各零部件的加工尺寸和形位公差符合设计和规范要求，否则炉体组装成整体后的尺寸和形位公差就会超差，将直接影响炉体制造质量及今后的生产和运行。
根据设计图纸上的零部件清单，我公司所拥有的如下主要设备完全可以保证炉体零部件加工误差控制在厂家设计所要求的范围内；数控切割机可以保证各种异形板的切割精度在0.5mm之内；多头直条切割机、H型钢自动生产线可以保证H型钢成形对中对齐精度在±1mm内，三维数控钻可以保证两相领孑L距误差小于±0.5mm，10m长度内，任意孔距误差小于±1mm，平面数控钻可以保证孑L位置精度为±0.5mm等。
反射炉分为钢结构骨架，加料炉门，扒渣炉门，铸铁护板，烧嘴机构，烟罩几大部分。
主体结构为钢结构骨架，内衬铸铁护板，其内砌砖筑炉。
2部加料门和1部扒渣门，利用烧嘴机构向炉内喷射高温燃气，炉门顶部设置烟罩。
其中除烧嘴机构外购外，其他子项均为我厂负责生产。
粗铜反射炉精炼工艺
反射炉精炼工艺.1反射炉结构反射炉是传统的火法精炼设备，是一种表面的膛式炉，结构简单，操作方便。
这种反射炉与造锍熔炼反射炉在结构与尺寸上都有所不同，因为火法精炼过程是周期性的，过程要求的温度较熔炼炉低，但熔体温度应保持均匀一致，炉内物料与熔炼炉的物料也完全不同。
为了在精炼时使各部分熔体的温度保持均匀，从而使熔体各部分的杂质(特别是气体)含量及浇铸温度均匀，炉子作业空间不能太长以免发生温度降，为使熔池温度趋于一致，精炼炉特别设有l.5～2m的燃烧前室，而且把炉顶做成下垂式，保证炉尾温度与炉子中央的温度相近。
云铜已将传统的燃烧前室取消，炉子容积由设计时的160t扩至200t。
由于精炼产出的渣量不多，且铜与渣的密度差别大，故精炼炉不需要澄清分离区。
现代精炼反射炉的作业空间长度一般为10～15m，宽度4～5m，炉长与炉宽之比为1.7～3.5，其容量为5～400t，精炼炉的熔池深为0.6～1.2m，以便在炉内维持一定的热量储备，可在一定程度内补偿炉内作业空间温度的波动。
我国一些精炼反射炉的主要尺寸见表5-4。
表5-4我国一些精炼反射炉的主要结构尺寸图5-4给出了精炼反射炉的的垂直和水平剖面。
精炼反射炉的炉墙用镁砖、铝镁砖或铬镁质砌筑，炉顶用铝镁或铬镁砖砌筑。
传统的大型炉子采用固定在炉体立柱上端的吊挂炉顶，采用此种吊挂系统，炉子安装复杂，且备件费用高。
云铜经过长期的生产实践，通过改变炉顶砖的结构形式及材质，已成功地取消了传统炉顶吊挂系统。
反射炉是一种对燃料适应性较强的炉子，固体、液体和气体燃料都可以使用，对燃料的要求是：含硫小于2％，而以小于l％较为理想，因为含硫的燃料燃烧时，在炉内生成大量的S02易被铜液吸收，致使铜液内残硫过高，影响铜的质量，煤的灰分含量小于15％，发热值要高。
无论采用固体、液体或气体燃料，燃烧过程的好坏是决定反射炉供热状况的首要条件。
燃烧过程与烧嘴构造、烧嘴性能、燃烧条件以及操作等因素有关。
竖炉—反射炉联合铜精炼工艺实践[1]
46 I资源再生j2009／05
铜或特级紫杂铜： 国内最早引进竖炉
的湘潭电缆总厂，曾经尝试使用优质
紫杂铜作为原料，但未能取得成功。
金生公司原料为电解残极，其杂
质含量较阴极铜增加了300～1 000倍；
阴极铜外观规格有统一标准，但残极形
状不规则，不利于炉内形成料柱。由于
烧嘴，被迫停炉。
处理大块粗铜试验
大块粗铜多为矿粗铜，杂质舍
， 为避免入炉时砸伤炉衬， 重
喂制在400kg以下。试验时，加
式为勤加少加，将料柱顶部控制
户加料口下方的防撞块中间，每
斗装粗铜量不超过1．5 吨， 将粗
卓钢筋吊耳，清理干净杂物后入
重点加强对下排9个烧嘴的维护，
不能点火(强行点火如果失败会有爆
炸的危险)。其间，少量被1#烧嘴熔
化的铜水开始向外流动，其温度只有
1 1 20℃ ～1 1 5O℃ ，稍有不慎，就会
因铜水温度下降而凝固，在放铜口处
堆积，严重时堵死放铜口， 造成“死
炉”。针对这一点，大胆取消了1}}烧
嘴，并改进放铜口砌筑方式，直接采用
初步结论是，竖炉现有的炉膛结构、
SiC炉衬不适应低品位的铜料处理，对
进炉原料必须进行严格的分拣，严禁
混入铁器、炉渣、氧化性物料，以免
影响炉内铜水正常流出，以及对炉衬
造成伤害。
处理紫杂铜试验
紫杂铜通常比较零散、尺寸较
大，难以加料，运输、装卸、转运后
包体容易散开，金生公司按粗铜的进
料方式行车吊运、叉车进紫杂铜料，
经过1 1炉次的试生产，发现进料效率
一 反射炉精练基本原理
一反射炉精练基本原理<?XML:NAMESPACE PREFIX = O /> 粗铜火法精炼主要由鼓风氧化和重油还原两个操作环节构成。
铜中有害杂质除去的程度主要取决于氧化过程，而铜中氧的排除程度则决定于还原过程。
1. 氧化过程由于粗铜含铜98%以上，所以在氧化过程中，首先是铜的氧化：4Cu+O2=2Cu2O生成的Cu2O溶解于铜液，在操作温度1373~1523K条件下，Cu2O在铜中的杂质金属（Me）发生反应：Cu2O+Me=2Cu+MeO反应平衡常数：K=[MeO]*[Cu]/[Cu2O]*[Me]因为MeO在铜里溶解度小，很容易饱和；而铜的浓度很大，杂质氧化时几乎不发生变化，故都可视为常数，因此上式可写成：K*=[Me]/[Cu2O]所以，Cu2O的浓度越大，杂质金属Me的浓度就越小。
因此，为了迅速完全地除去铜中的杂质，必须使铜液中Cu2O的浓度达到饱和。
升高温度可以增加铜液中Cu2O的浓度，但温度太高会使燃料消耗增加，也会使下一步还原时间延长，所以氧化期间温度以1373~1423K为宜，此时Cu2O的饱和浓度为6%~8%。
氧化除杂质时，为了减少铜的损失和提高过程效率，常加入各种溶剂如石英砂，石灰和苏打等，使各种杂质生成硅酸铅、砷酸钙等造渣除去。
脱硫是在氧化精炼最后进行，这是因为有其他对氧亲和势大的金属时，铜的硫化物不易被氧化，但只要氧化除杂质金属结束，立即就会发生剧烈的相互反应，放出SO2：CuS+2Cu2O=6Cu+SO2这时铜水出现沸腾现象，称为“铜雨”。
除硫结束就开始了还原操作过程。
2. 还原过程还原过程主要是还原Cu2O，用重油、天然气、液化石油气和丙烷等作还原剂，我国工厂多用重油。
并依靠重油分解产出的H2、CO等使Cu2O还原，反应为：Cu2O+H2=2Cu+H2OCu2O+CO=2Cu+H2OCu2O+C=2Cu+CO4Cu2O+CH4=8Cu+CO2+2H2O还原过程的终点控制十分重要，一般以达到铜中含氧0.03~0.05%（或0.3~0.5%Cu2O）为限，超过此限度时，氢气在铜液中的溶解量会急剧增加，在浇铸铜阳极时析出，使阳极板多孔，而还原不足时，就不能产生一定量的水蒸气，以抵消铜冷凝时的体积收缩部分，降低了阳极板物理规格，同样不利。
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此次改造效果很不理 想，炉底反 拱砖大
．
，
射 矽 蜷嘏 站 培， ’ 、
爆 破 高 温 炉 结 炸 药 包 的制 作 厦 应 用一 王 景 氏
维普资讯
爆破高 温炉 结炸药包 的制作 及应 用
大冶有色金属公司冶炼厂 王景民 ＴＦ８ｏ６ ：
冶 炼厂 月 前 炉 门 过 梁 、 扒 渣 口 、烧 火 孔 ，炉 门和 烟 道 闸 门 等 部 分 多 采 用 水 冷 设 备 。 水 套 烧穿 ，开 焊漏 水 时 ，应 立 即关 闭进
底 强度要求 的前提下，达到材质用 料少 ，重 量轻 ，节约费用。
水更换水 冷设备， 而将泄漏 水通过基础上 的
总
厚 ， ｍｍ
９ ０ ９０ ４￣ ６
５２ ３ ０
反 拱 半 径 ， ｍｍ
反 拱 中 心 角 ， 。
反 拱 矢 高 ， ｍｍ
３ ． ３５
２５ ２
图３ １ ７ 年 改造 后 的 炉 底 结 构 ９０
生产实践表 明， 目前所 采用 的炉 型是 比
较 理 想 的， 局 酃 部 位有 待 改 进 。
沟 导 入下 水 道 的做 法 不 妥 。
５ 炉体结构
冶炼厂原设计 炉底 结构如 图１ 示 。生 所 产 实 践 表 明， 这 种 硅 砖 反 拱 炉 底 被 铜 水 侵蚀
速 度较 快 ， 其 寿 命 仅 维 持 ３ 。 １ ６ 年 大 修 年 ９３ 时 ， 改用 镁铝 反 拱 炉 底 （ 图２ ， 同 时 将 见 ） 反 拱 半径 由原 来 的 ５ ６ ｍｍ增 至 ５ ９ ｍｍ， 炉 ３０ ３０
备 和 立 柱 的 安装 位 置 ， 淘 的 坡 度 以４ ～ ５
为宜。炉底基础是一次性建筑设施，设计 时
应 考 虑 到扩 大 炉 体 的 因 素 ， 保 持 炉体 基础 整
体 性。
践表 明，底衬板光板结构 比带 “ 十”宇轮 辐 结构损 坏严 重。因此衬板设计 制作时， 应选
择 台 理 结 构 ，适 当 增 加 厚 度 ，在 满 足 支 托 炉
第一种方 法虽能达 到安 全要 求，但停炉 时 间长，不经 济，工期不 允许。第二种方法 无 济 于事 ， 且浇 水 多 了 由此产 生 的 蒸 汽 对 炉
墙 有 损 害 。第 三种 方 法操 作 不 方 深度决 定 。 ５ ￣３ ０ ｒ， （ ２）将剪裁好 的石棉橡胶 板 卷 成 ８ ３
（ 图 ４ 。 １ 炉 寿 命 ｌ 炉 次 ，２ 仅 ５ 炉 见 ） ’ ６ 炉 ９
次。 根 据 观 察 到 的 现象 分 析 ， 造 成 大 面 积 拈
仟 浮 起 的原 因 为 ：
ｌ —
ｊ
囝 ２ ｌ ６ 年 改 造 后 的 炉 底 结 构 ９３ 为 了 扩 大 熔 池 容量 ， 降 低 炉 门标 高 ，便 于 操 作 以及 简 化 炉 底施 工 ， １７ 年 对 炉 底 结 ９ Ｏ 构 又作 了改 造 （ 图３ ， 反 拱 半 径 增 大 到 见 ） ６ ０ ｒｍ， 炉 底总 厚 度 减 薄 到７ ｍ， 熔 池 ３０ ａ ８ｒ ５ ａ 容 量 增 大 到 ｌ ０。 ４ ｔ
部 位是炉 底最低和最平直 的部 位， 同时 也是
咬 砌 和 环 砌 相 交接 的部 位 ， 砖 体 纵横 向 膨 胀 力 不 一 致 ， 造 成 此 部 位 反 拱强 度 减 弱， 致 使 抽仟浮起基本在此部位 发生。 经 过 反 复 改造 ，认 真总 结 经 验 ， 目前 冶
炼厂铜精炼反射炉 已基本定 型，定型后 的砖
底总厚度 由９０ ４ ｍｍ减 薄 到 ９ ０ １ ｍｍ，熔 池下
３ 通风 道
反射 炉采 用架 空 炉 底 ， 以 防止 金 属 自炉 底 及 炉 基 渗 漏 。架 空 炉底 通 风 道 的设 置 对炉 底 的 冷 却程 度有 很 大 影 响 。冶 炼 厂 １７１ 前 ９（ 年 通 风道 的设 置 是 在 沿 炉体 横 向 ｌ 道 水 泥 基 础 ２ 坎 上 砌 筑７ 个 砖 垛 ， 其 砖 垛 高 （ 风 道 净 ２ 即 高 ） ４ ０１１ 基本 上 保 证了 炉 底 纵横 向 自然 ９ １１， １１ ． 通 风畅 通 ， 冷 却 效 果 良好 。而 １ ７ 年 炉 底 改 ９０ 造 时 ， 为 了 便 于 砌筑 ， 沿 炉 体 纵 向 在 基 础 上
墙外这 几块砖上进 行，平常只 需更换这几块 砖 即可 ， 较 好 地 解 决 了上 述 问 题 ， 取 得 了 满
意 的效 果 。
｛ 防筑 ６ 高 ２ ０ 道 ８ ｍｍ砖 墙 ， 结 果 炉 底 局 限 于 纵
部加厚 的炉墙也随之减薄 ， 池容量 由７ｔ 熔 ０增
至 １ ｔ １ 。 Ｏ
实 践验 证， 炉体 结构 改 造 后 ， 各 项 技 术 经 济指 标有 了 明显 的 提 高 ， 炉 子 寿 命 稳 定 。 于是 ］ ６ 年新 建 ２ 炉 时 ， 仿 照 改 造 后 的 １炉 ９５ 。
向 自然 通 风， 通 风 面积 减少 ６ ‰ ７
造 成 炉 底
过 热 ，底 板和 底 部 拉 杆 严 重 发 红 ， 为 了 维 持
生 产 ，只 好 采 取 临时 措 施 ， 用 两 台 轴 流 风机 沿 通 风道 强制 通 风 冷 却 ， 才 避 免 了 高 温 铜 液
渗漏事故 发生。生产实践 证明，通风道 的设 置 以砖垛砌筑最 佳。 目 前 反 射 炉 共 设 置
图４ 炉 底抽 仟 浮 起 图
／
（）反拱半径增大后， 炉底弧度变平 ， １ 砖 缝 闯挤 压 力 藏 弱 （ ） 镁 铝 砖 与 石 英捣 筑 层 直 接 接 触 ， ２
烘炉时石英 捣筑层中大部 分水分被 铝镁砖 吸 收，使铝镁砖变质 粉化。
（） 放 铜 口中 心 线 与 炉 体 中 心 线 相 交 ３
ｓ ６ ． ６
（１） 延 长 停 炉 时 间。 一 般 在 １ 天后 ， Ｏ 炉 内温 度 可 降到 ２ ０ ４ Ｏ 以下 。 ～ ０℃ ０ （２） 向 炮 孔 内浇 灌 冷 水 降 温 。 （３） 用 炮 泥 包 裹 药 包 ，点 燃 导 火线 后 放 入炮孔引爆 。
石 柿 穰 陂炮 筒 示 意 图 １ 一炮孑，２ ５ Ｌ ， 一导爆索，３ 一炮筒，｛ 一炸药， ６ 一雷管；７ 一导太墁 操作步骤： （１） 用 ０ ３ ｍ厚 的石 棉橡 胶 板 剪裁 成 ．ｒ ａ
６ 放铜 口
恩 采 用 的 放 铜 法 ， 是 把 定 型 的 铜 限 砖 直 接 砌 在 侧 墙 里 ，放 钢 时 先找 准 眼 位 ， 用 电焊 条 打 眼 ， 再 用 吹 氧 管 烧 眼， 把 铜 水 引 出 ，这 种 方 法 ，铜 ａ砖 的寿 命很 短 ，一 般 ５ ７ 次 睫 ～ 炉
就 需要 更 换 。 由于 铜 酿砖 在 侧 墙 内 ， 更 换 一 次 比 较 困
松 动， 易损坏此部 位炉底 砖 并 造 成 铜 日跑
铜 。冶 炼厂 后 改 为炉 墙 内铜 眼 砖 砌 死 不 动 ，
而 在侧墙外出铜 流槽上增砌２ 块铜眼砖， ～３
砖 上 部 用 一 根 可 活 动 的 槽 钢 压 住 ，打 眼 只 在
４ 衬 板
衬板分侧衬板和 底衬板两 种。 衬板材质
以 铸 铁 板 为 好 。 冶 炼 厂 底 衬 板 月前 使 用 两 种 结 构 ： 一 种 厚 ３ ｍｍ， 一 面 带 “ ” 字 轮 辐 ０ 十 结 构 ｝ 另一 种 厚 ５ｒｍ， 光 板 结 构 。 生产 实 ０ ａ
没有为发 生事故跑铜耐 排 出和 积存 高温 铜液 构 深 沟 ，设 计 时 沟 的 倾 斜 方 向应 注意 机 电设
４ ０ ｍ ×４ ０ ｍ砖 垛 ７ 个 ， 自然 通 风 冷 却 ６ｒ ａ ６ｒ ａ ２
结 构可使大鲣寿命长达十余年， 否则只有几 个月。本 文 以冶炼厂为例，就影响铜精 炼反
射 炉 炉 底 结 构 的 诸 因 素 作 初 浅 的探 讨 。
炉 底 效 果 良好 。
２ 炉 底基础
炉 底 基 础 由 耐热 钢筋 混凝 土 构 成 ， 上面
砌 反 拱 炉 底 技 术 参 数如 下 ： 炉膛 尺寸 ７ ０ ｒｍ ｘ３７ ｒｍ， 炉 底 各 ６ ０ ０ ０ ａ ａ ３０ ８ ４０ ６
７ ０ ３ ～ ５ Ｏ ０
层厚度 （ 自上 而 下 ）： 铝 镁 砖 ， ｍｍ 牯 土 砖 ， ｍｍ
捣 打 料 ，ｍｍ 底 板 ，ｍｍ
结 构 进 行 施 工
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有 色 炼
ｉ ９ ． ６１ ９
面 积抽 仟 浮 起 （ 炉 底 砖 砖 缝 问挤 压 力 减 弱 指 后 ， 砖 缝 增 大 ， 锕 水 顺 着 砖 缝 流 入 ， 由 于 耐 火 砖 比重 远 远 ， 于 铜 水 ， 流 入 的 铜 东 把 不 受 ｊ 、 挤 压 力 的 耐 火 砖 抬 起 ）被 迫 停 炉 重 新 大 修
ｊ 、
媾调，糟婊 妒， 耙 绚 音
锕精 炼反 射 炉 炉 底 结 构 撂 讨 一 范 军
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・４ ３・
铜 精炼反射炉炉底结构探讨
ＴＩｇ ｔ ｔ ｂ 二 ｌＯ
白银 公 司 冶 炼厂 苑 军
ｌ 前 言
铜 精 炼 反 射炉 大 修 寿 命 主要 由 炉 底 寿 命 决 定 ， 因 此 炉 底 结 构 是 否 台 理 直 接 影 响 着 反 射 炉 大修 寿命 。 生 产 实 践 证 明 ， 合理 的 炉 底
ｍｍ的 炮 筒 （ 孔￣４ｍｍ） ， 用 水 玻 璃 耜 粘 炮 ０ 合，用胶水捆扎 。
药
．
全。
（ ）将石棉绳 剪碎 与水 玻璃相拌，填 ３
色
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２石 橡 炮 爆 棉胶筒破
经 过 不 断 探 索 、 实 践 ，我 们 采 用 石 棉 橡