压铸产品质量控制计划
压铸铝合金控制计划
容量频率ADC12化学成分★1材料的牌号ADC12化学元素含量：Si：9.6～12，Fe≤1.0，Cu：1.5～3.5，Mn≤0.5，Zn≤1.0，Mg≤0.3,Ni≤0.5,Sn≤0.2光谱分析仪1个样块每批次隔离退货力学性能抗拉强度Mpa≥185，屈服强度Mpa≥105，布氏硬度HB≥72，延伸率%≥1万能试验机布氏硬度计2个样件每批次隔离退货成分按A380材料成分标准目测100%每批次隔离退货ROHS ★2铅（Pb）≤0.4%(4000ppm)、汞(Hg)≤0.1%(1000ppm)、六价铬(Cr6+)≤0.1%(1000ppm)、多溴联苯(PBB)≤0.1%(1000ppm)、多溴二苯醚(PBDE)≤0.1%(1000ppm)、镉(cd)为0.01%(100ppm)供应商实验室一次每年ROHS报告隔离退货ROHS ★2铅（Pb）≤0.1%(1000ppm)、汞(Hg)≤0.1%(1000ppm)、六价铬(Cr6+)≤0.1%(1000ppm)、多溴联苯(PBB)≤0.1%(1000ppm)、多溴二苯醚(PBDE)≤0.1%(1000ppm)、镉(cd)为0.01%(100ppm)供应商实验室一次每年ROHS报告隔离退货耐盐雾性耐中性盐雾144H 盐雾试验机1个样板每批塑粉《进料检验指导书》隔离/上报/退货色差ΔE≤1.0色差仪2个样板每批塑粉《进料检验指导书》隔离/上报/退货膜厚60um-160um 膜厚仪2个样板每批塑粉《进料检验指导书》隔离/上报/退货外观不能有残缺，不能有毛边目视隔离/上报/退货尺寸按配件图纸检验+适配数显卡尺隔离/上报/退货外观无毛刺目视隔离/上报/退货尺寸按配件图纸检验数显卡尺隔离/上报/退货储存先进先出存放、原材料牌号与指定区域相符仓库管理办法目测100%每批次隔离调整铝水温度铝液温度控制在670±30℃测温棒温度控制，目视检查显示器●1次■1次●2H ■2H 自检《作业指导书》巡检《检验指导书》压铸巡检检验记录表调整新旧料配比新料与旧料配比7:3称重方式将铝锭和回料按7:3放入熔化炉●100%●每班自检《作业指导书》新旧料配比日报表调整除渣每炉铝液添加0.5±0.05KG除渣剂进行除渣2满勺，按时除渣。
压铸车间5s现场规划【经验】
现场管理是一个压铸厂的企业形象、管理水平、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志。
搞好压铸生产现场管理，有利于增强压铸企业竞争力, 消除“跑、冒、漏、滴”和“脏、乱、差”状况，提高产品质量和员工素质，保证安全生产，对提高压铸企业经济效益，增强压铸企业实力具有十分重要的意义。
压铸生产现场管理方法（经典）我是目录一、优秀现场管理的标准和要求二、现场管理的基本方法三、生产现场的质量控制四、现场的组织结构设计原则及职能五、生产现场员工的管理六、生产计划的制定要求七、生产成本的控制八、现场管理制度一、优秀现场管理的标准和要求1、什么是现场管理：现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
2、优秀生产现场管理的标准1）定员合理，技能匹配；2）材料工具，放置有序；3）场地规划，标注清析；4）工作流程，有条不紊；5）规章制度，落实严格；6）现场环境，卫生清洁；7）设备完好，运转正常；8）安全有序，物流顺畅；9）定量保质，调控均衡；10）登记统计，应记无漏。
3、现场管理六要素(5M1E分析法)现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。
----也称为5M1E分析法。
1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等；2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等；3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等；4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等；5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E。
压铸品质控制计划
XXXXXXXXXXX
PART/ PROCESS NUMBER 工序编号
PROCESS NAME/ OPERATION
DESCRIPTION工 序/操作名称
MACHINE, DEVICE
JIG, TOOLS FOR MFG.设备，装
置，工具等
NO. 编号
CHARACTERISTICS特性 PRODUCT产品 PROCESS过程
1次
批 光谱记录
通知采购
取样：任取1块合金锭，锯
10-30mm的锯缝，合金组织 应致密、无氧化皮、无明显
目测visual
偏析，熔渣等及夹杂物。
1次
批 检验记录
通知采购
违禁物质特性，符合Q/CAM266
第三方
1次 每年 第三方报告
通知采购
按仓储操作指导书：产品包装无破
损及材料标识应清晰,定置摆放、
无混料、所喷颜色与
Part Name/Desc ription零件 名称
XXXXXXXXXXXX
Organization/Plant 生产商/工厂
Organization Code 生产商编号
Core Team核心小组
XXXXXXXXXXXXXX
Organization/Plant Approval/Date生产商/ 工厂批准/日期 Other Approval/Date (If Req'd.)其他批准/日 期，如要求
ContrPorlototype
Pre-Launch
Plan
XXXXXXXXXXX
X
Production
Key Contact/Phone联络
人/电话
XXXXXXXXXX
压铸控制计划范例
压铸控制计划范例【背景】压铸是一种常用于生产大型、复杂零件的加工工艺。
该工艺使用高压将熔化金属注入压铸模具中，然后通过冷却和凝固来形成所需的零件。
为了确保产品质量，减少缺陷和增加生产效率，需要制定一份压铸控制计划。
【目标】该压铸控制计划的目标是确保生产的压铸零件符合规格要求，并提高产品质量和生产效率。
【内容】1.质量控制-制定合格品标准：明确压铸零件的尺寸、表面光洁度、材料硬度等质量要求。
-制定首件检验标准：确保生产出的第一件产品满足质量标准。
-制定过程控制标准：对压铸工艺中的各个步骤、参数进行监控和控制，确保产品质量稳定。
-制定末件检验标准：对生产出的每个压铸零件进行全面检验，确保产品质量符合要求。
2.设备维护-制定设备维护计划：定期对压铸设备进行保养和维护，确保设备正常运行，减少故障发生率。
-制定备用设备准备计划：在设备故障时，及时准备备用设备，避免生产中断。
-建立设备维修记录：记录设备维护和维修情况，为以后的维护提供参考。
3.员工培训-制定员工培训计划：定期培训压铸操作人员，提高其操作技能和质量意识。
-建设员工技能档案：记录员工培训情况和技能水平，为岗位调整和晋升提供依据。
-开展质量安全培训：加强员工的质量和安全意识，确保操作规范和安全生产。
4.数据分析-收集生产数据：定期收集压铸生产的相关数据，如生产数量、不良品数量等。
-进行数据分析：通过对数据的统计和分析，找出生产中的问题和改进措施。
-制定改进措施：根据数据分析结果，制定相应的改进措施，优化生产流程和工艺。
5.过程改进-建立问题反馈机制：鼓励员工提出问题和改进意见，并建立相应的反馈机制。
-进行改进措施评估：对提出的改进措施进行评估和实施，确保改进效果。
-持续改进：不断进行过程改进，提高压铸生产质量和效率。
【执行】该压铸控制计划由相关部门和人员执行，包括质量部、生产部、设备维护人员和培训人员。
各部门和人员要按照计划的要求进行工作，并定期进行评估和改进。
压铸生产年度工作计划
压铸生产年度工作计划一、引言压铸技术是一种常用的金属材料成形加工方法，广泛应用于汽车、电子、机械制造等多个行业。
随着市场需求的增长和对产品质量的不断提升，压铸生产计划成为企业生产管理中重要的一环。
本文将就压铸生产的年度工作计划进行详细阐述，具体包括市场分析、生产目标、技术改进、质量管理、成本控制等内容，以期为企业的压铸生产工作提供有益的参考。
二、市场分析随着汽车、电子、机械制造等行业的不断发展，对压铸产品的需求量不断增加。
同时，随着人们对产品质量和外观的要求不断提高，市场对压铸产品的质量和性能提出了更高的标准。
在这样的背景下，企业需要充分了解市场需求和趋势，根据市场变化及时调整生产计划，以满足市场需求。
三、生产目标1. 提高生产效率通过引进先进的生产设备和优化生产工艺，提高生产效率，降低生产成本。
2. 提升产品质量严格执行产品质量管理标准，不断进行设备维护和改进，提升产品质量，降低不合格率。
3. 开发新产品根据市场需求，开发新的产品型号，满足客户不同需求。
四、技术改进1. 加大设备更新改造力度购置先进的压铸设备，提高生产效率，降低生产成本。
2. 优化生产工艺根据产品特性，结合设备性能，优化生产工艺，提高产品质量，降低生产成本。
3. 强化设备维护定期对设备进行维护保养，确保设备性能稳定和可靠。
五、质量管理1. 强化员工培训加强对员工的技术培训，提高员工对产品质量的认识，提升员工技能。
2. 完善质量管理体系建立健全的质量管理体系，确保产品生产的每一个环节都符合质量管理要求。
3. 加强产品检测加大产品检测力度，确保产品质量符合标准要求。
六、成本控制1. 降低原材料成本与供应商合作，争取更优惠的原材料价格，降低生产成本。
2. 降低人工成本优化生产流程，提高生产效率，降低人工成本。
3. 降低能源成本采用节能技术，降低生产能源成本，提高生产效益。
七、总结通过对压铸生产的年度工作计划的详细阐述，相信可以为企业的生产工作提供有益的参考。
产品质量保证计划
产品保证计划1 严格控制制造过程中的影响因素：1．1熔化：1．1． 1温度过高会造成铝合金的晶粒粗大，因此，必须控制铝合金的熔化温度（780℃~~800℃），同时做好记录。
1．1．2坩埚刷涂料要均匀，否则会对坩埚有腐蚀，使铝液增铁，影响铸件性能。
1．1． 3回炉料加放过多会造多铁超标，因此，必须控制回炉料，严格按配比操作，保证铸件的化学成份合格，同时做好记录。
1．1． 4精炼温度（710℃~~730℃）要达到要求，并且撇碴要干净，否则会使铝液精炼不完全，有杂质，影响铸件的性能。
1．1．5熔化好的铝液的的成份指标符合顾客提供的图纸要求。
1． 2压铸：1． 2．1铝液的保温温度要在范围之内（650℃~~690℃），温度过高会在压铸时跑水，从而影响铸件的内部质量，易产生气孔；温度过低则会使铸件的表面出现冷隔、欠铸等铸造缺陷。
1． 2．2加工表面不允许存有欠铸、裂纹、及孔眼类等铸造缺陷，机械加工后的表面不允许存有影响使用的铸造缺陷，因此，必须控制压铸工艺，减少铸造缺陷，满足铸件技术要求，同时做好相关记录。
1、2．3机械性能：在熔化过程控制好熔化温度和材料的化学成份，从而保证铸件的机械性能，并符合顾客提供的图纸要求。
1． 3时效：铸件必须经自然时效7天以上。
1． 4机加1．4．1机加产品的位置度、粗糙度、垂直度影响装配的尺寸要求全部满足图纸要求。
1．4．2机加产品要求加工面不允许有碰伤、磕伤、擦伤等现象存在。
1．4．3机加产品加工后清洗要求清洗干净，无毛刺。
1．4．4机加后产品的包装要求牢靠，纸箱不会破损。
2、XXXX可靠性目标为：2．1 压铸生产铸件的产能是180--200件/8小时，机加生产成品的产能是50件/8小时。
2．2 尺寸精度合格率达到99%，主要尺寸精度合格率达到100%。
2．3铸件质量原因造成顾客退货率和市场退货率控制在20000PPm以内。
2． 4由于铸件质量原因造成顾客退货或市场退货的，我公司负责三包。
压铸车间生产管理制度
压铸车间生产管理制度1. 目的和范围- 本制度的目的是为了确保压铸车间的生产过程安全、高效、顺利，保证产品质量，提高生产效率。
- 本制度适用于压铸车间的生产管理。
2. 生产计划管理- 由生产部门制定每日、每周、每月的生产计划，包括产品数量、工艺要求、生产时间等。
- 生产计划应提前与其他相关部门沟通，确保原材料供应、设备维护等配套工作完成。
3. 设备管理- 压铸车间应对设备进行定期巡检、保养，确保设备状态良好。
- 发现设备故障应立即报修，维修人员应及时处理。
4. 原材料管理- 原材料应严格按照生产计划和工艺要求进行采购和入库。
- 入库原材料应进行清点、检验，合格后方可使用。
- 原材料使用应按照先进先出原则，确保存储时间合理。
5. 生产过程管理- 操作员应按照工艺要求进行操作，确保操作过程的安全、准确。
- 生产过程中应严禁私自更改工艺参数，如有需要应及时向主管汇报并获得批准。
- 生产过程中发现异常情况应及时上报，采取相应的措施进行处理。
6. 产品质量管理- 生产过程中应进行过程控制和出厂检验，确保产品符合质量要求。
- 出现不良品应进行分类、统计原因，并采取措施避免类似问题的再次发生。
- 当产品质量不符合要求时，应及时对生产过程进行调整和改进。
7. 安全管理- 生产过程中应严格遵守安全操作规程，禁止酗酒、吸烟等不良行为。
- 工作人员应佩戴个人防护装备，确保人员安全。
8. 环境保护管理- 压铸车间应遵守环境保护相关法律法规，做好废物的分类收集、处理。
- 减少能源消耗，提高能源利用效率，推行清洁生产。
9. 员工培训与考核- 新员工应进行入职培训，了解生产管理制度和操作规程。
- 定期对员工进行培训，提高员工的技能水平和工作效率。
- 对员工进行考核和评价，及时发现问题并采取相应措施。
10. 不符合项处理- 对于生产过程中发现的不符合项，应立即采取措施进行整改并进行记录。
- 整改措施的执行情况要进行跟踪和检查，确保问题得到彻底解决。
压铸车间质量管理方案
压铸车间质量管理方案压铸车间是生产压铸件的重要场所，质量管理在压铸车间中尤为重要。
良好的质量管理方案能够确保产品质量稳定，提高生产效率，降低生产成本，增强企业竞争力。
本文将从流程控制、设备维护、员工培训和质量监控四个方面，探讨如何建立一套有效的压铸车间质量管理方案。
一、流程控制压铸车间的生产流程是影响产品质量的关键因素之一。
为确保产品质量稳定，应建立科学、规范的生产工艺流程，并制定详细的作业指导书。
作业指导书应包括每个工序的具体操作步骤、操作要点、质量要求和质量检验方法等内容，以确保每个工序的操作符合质量要求。
同时，应加强对生产工艺流程和作业指导书的培训，提高员工对流程的理解和执行能力。
二、设备维护设备是保证产品质量的基础。
为确保设备正常运行，应建立完善的设备维护制度。
制定设备维护计划，按照计划进行定期保养、维修和更换备件，确保设备的可靠性和稳定性。
同时，建立设备维护记录，记录设备维护情况和故障处理过程，以便分析设备故障原因，采取相应措施预防故障的发生。
三、员工培训员工是质量管理的重要一环。
为提高员工的职业素质和技术水平，应加强员工培训。
培训内容包括质量意识培养、工艺知识培训、操作技能培训和质量管理知识培训等。
培训形式可以采取内部培训、外部培训和岗位轮换等方式，使员工全面掌握所需的知识和技能，提高工作效率和质量水平。
四、质量监控质量监控是质量管理的核心环节。
建立有效的质量监控体系，可以及时发现和纠正质量问题，确保产品质量符合要求。
质量监控包括原材料检验、过程控制和成品检验等环节。
原材料检验应严格按照标准进行，确保原材料质量稳定可靠；过程控制要加强对关键工序和关键参数的监控，及时调整工艺参数，防止质量问题的发生；成品检验要建立完善的检验方法和标准，对产品进行全面检测，确保产品质量符合要求。
以上是建立一套有效的压铸车间质量管理方案的主要内容。
通过科学的流程控制、设备维护、员工培训和质量监控，能够有效提高产品质量，确保压铸车间的生产效率和竞争力。
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2H/次 首件时 1H/次 1H/次 1H/次 1H/次 1H/次
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不良品处置方式 通知领班和组长 通知领班和组长 通知领班和组长 通知领班和组长 通知领班和组长 通知领班和组长 通知领班和组长 通知领班和组长 通知领班和组长 通知领班和组长 通知领班和组长 通知领班和组长
产品名称 序号 流程
1
压铸
2
除水口
3
挫披锋
4
钻孔
压铸产品质量控制计划
压铸产品
产品适用范围
通用
管控特性
管控方法
频率
记录
生产前模具预热 脱模剂喷雾状况 砂孔，裂纹验证 排渣粉加入状况 尺寸符合性验证
料温稳定性 水口处砂孔
变形 变形，未除净
孔径 孔距 孔位
机台开机和更换新模具时，必须对其进行加温
首件时
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喷雾均匀
1H/次
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车制，磨光，剖开产品，在放大镜下面观察
4H/次
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每天至少加入一次
每天一次
记录在巡检报 表中注明
用卡尺，高度尺和试装结合的方式
首件时
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用红外线测温仪进行测量 试验水口处砂孔是否能消除 将产品放在大理石平台上，验证其是否有变形现象 目视观察有无将批锋处理干净 用塞规检查孔直径是否符合要求 检查孔间距是否正确，用相关联的产品进行试装 检查加工的孔是否在图纸要求的位置
1H/次 1H/次 1H/次 1H/次 1H/次 1H/次
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通知领班和组长 通知领班和组长 通知领班和组长 通知领班和组长 通知领班和组长 通知领班和组长
备注
5
攻牙
6 槽位加工
牙径 扭力 滑牙，烂牙 槽深度 槽宽度 装配无松动
用螺纹规验证牙径是否符合要求 使用对应规格的螺丝安装在牙孔上面，再用扭力计测 定其扭力值
用放大镜观察牙孔内有无烂牙现象
用卡尺和高度表测量其深度是否符合图纸要求
用卡尺表测量其深度是否符合图纸要求
用有效的，正确的关联部件进行组装，不能松动