粉末锻造的工艺优点
粉末冶金
热处理炉
粉末冶金件的显微结构通常不如传统钢件那样均匀，因此在淬火表面以下任何给定距离，烧结钢件的显微硬 度值比传统钢要分散得多。有时候试锥打在马氏体基体中分散的铁素体、残留奥氏体或珠光体的软点上或孔隙上， 测量会有很大的偏差。
Ⅱ-6粉末冶金常见缺陷：
缺陷内容
图片
原因及解决方法
每个烧结炉中第 一个部件发泡
（2）、高速压制技术
原理：高速压制采用液压冲击机,它与传统压制有许多相似之处,但关键是压制速度比传统快500～1000倍, 其压头速度高达2～30m/s,因而适用于大批量生产 特点：压制件密度提高，提高幅度在0.3g/cm3左右；压制件抗拉强度可提高20%～25%；高速压制压坯径向 弹性后效很小, 脱模力较低；高速压制的密度较均匀, 其偏差小于0.01g/cm3
粉末冶金工艺
Ⅰ粉末冶金概述
粉末冶金是一门制造金属粉末，并以金属粉末（有时也添加少量 非金属粉末）为原料，经过混合、成形和烧结，制造材料或制品的技 术。
粉末冶金最突出的优点有两个： (1)能够制造目前使用其他工艺无法制造或难于制造的材料和制 品，如多孔、发汗、减震、隔音等材料和制品，钨、钼、钛等难熔金 属材料和制品，金属-塑料、双金属等复合材料及制品。 (2)能够直接制造出合乎或者接近成品尺寸要求的制品，从而减 少或取消机械加工，其材料利用率可以高达95%以上，它还能在一些 制品中以铁代铜，做到了“省材、节能”。
对于支架、连杆、轴承板、偏心轮以及配种块，一般选用SMF40系列，优点是成形性好，价格低，烧结硬 度低，整形容易，缺点是一般变化率大，非整形的产品尺寸相对不易控制。对于轴套、隔套等定位零件，AMF 和SMF系列均可，视其功能及工作要求选用，对于荷重齿轮、链轮、棘轮选用SMF50系列，其中的镍和钼均可
粉末冶金介绍范文
粉末冶金介绍范文粉末冶金是一种重要的金属热加工工艺，它通过将金属粉末经过一系列的处理工艺，最终得到所需的零件或产品。
相比于传统的金属加工工艺，粉末冶金具有许多独特的优点，如原料利用率高、能耗低、生产周期短、产品质量好等。
粉末冶金的工艺流程可以大致分为粉末制备、粉末混合、成型、烧结和后处理等几个步骤。
首先，粉末制备是指将金属原料加工成粉末的过程。
粉末可以通过多种方法制备，如球磨法、化学法、电解法和水雾法等。
其中，球磨法是最常用的方法之一，它通过将金属块与磨料一同放入球磨罐中，并在罐内进行高速旋转摩擦，使金属表面受到冲击和摩擦力，从而破碎形成金属粉末。
粉末混合是指将不同金属粉末按照一定比例混合在一起，以便获得所需的合金成分。
混合的方法有手工混合和机械混合两种。
手工混合通常适用于少量的粉末混合，而机械混合则适用于大规模的生产。
机械混合可以通过使用搅拌机、高速混合机等设备来实现。
在混合的过程中，可以添加一些特殊的添加剂，如润滑剂、流动剂等，以提高混合效果和成型性能。
成型是将混合好的金属粉末通过一定的方法制成所需的形状的过程。
常见的成型方法有压力成型和非压力成型两种。
压力成型包括压制、注射成型、挤压等，其原理是利用外界压力将金属粉末压制成所需的形状。
非压力成型包括烧结、熔渗、电渗成型等，其原理是通过加热和加压等作用，使金属粉末颗粒结合在一起形成所需的形状。
在成型过程中，还可添加一些辅助剂，如流动剂、粘结剂等，以提高成型效果。
烧结是将成形好的金属粉末在一定的温度下进行加热处理，使其颗粒结合在一起形成致密的块体。
由于金属粉末颗粒之间存在一定的空隙，必须通过烧结工艺来实现颗粒之间的结合。
烧结温度通常为金属的熔点以下，以避免金属的熔化。
烧结温度和时间可以根据金属粉末的性质和产品要求来确定。
在烧结过程中，还需进行一些辅助处理，如减压、加压、保护气氛等，以提高烧结效果和产品质量。
最后，通过后处理工艺对烧结好的金属块进行进一步的处理，以获得所需的产品。
粉末冶金工艺基本知识
粉末冶金工艺基本知识-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN粉末冶金工艺基本知识粉末冶金成形粉末冶金工艺及材料粉末冶金是制取金属粉末并通过成形和烧结等工艺将金属粉末或与非金属粉末的混合物制成制品的加工方法，既可制取用普通熔炼方法难以制取的特殊材料，又可制造各种精密的机械零件，省工省料。
但其模具和金属粉末成本较高，批量小或制品尺寸过大时不宜采用。
粉末冶金材料和工艺与传统材料工艺相比，具有以下特点：1．粉末冶金工艺是在低于基体金属的熔点下进行的，因此可以获得熔点、密度相差悬殊的多种金属、金属与陶瓷、金属与塑料等多相不均质的特殊功能复合材料和制品。
2．提高材料性能。
用特殊方法制取的细小金属或合金粉末，凝固速度极快、晶粒细小均匀，保证了材料的组织均匀，性能稳定，以及良好的冷、热加工性能，且粉末颗粒不受合金元素和含量的限制，可提高强化相含量，从而发展新的材料体系。
3．利用各种成形工艺，可以将粉末原料直接成形为少余量、无余量的毛坯或净形零件，大量减少机加工量。
提高材料利用率，降低成本。
粉末冶金的品种繁多，主要有：钨等难熔金属及合金制品；用Co、Ni等作粘结剂的碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）等硬质合金，用于制造切削刀具和耐磨刀具中的钻头、车刀、铣刀，还可制造模具等；Cu合金、不锈钢及Ni等多孔材料，用于制造烧结含油轴承、烧结金属过滤器及纺织环等。
随着粉末冶金生产技术的发展，粉末冶金及其制品将在更加广泛的应用。
1 粉末冶金基础知识⒈1 粉末的化学成分及性能尺寸小于1mm的离散颗粒的集合体通常称为粉末，其计量单位一般是以微米（μm）或纳米（nm）。
1.粉末的化学成分常用的金属粉末有铁、铜、铝等及其合金的粉末，要求其杂质和气体含量不超过1%～2%，否则会影响制品的质量。
2.粉末的物理性能⑴粒度及粒度分布粉料中能分开并独立存在的最小实体为单颗粒。
实际的粉末往往是团聚了的颗粒，即二次颗粒。
锻造新工艺复习资料
锻造新工艺5.1等温锻造顾名思义，等温锻造为恒定温度下的锻造，而常规锻造为一定温度区间（始锻温度-终锻温度）内的锻造。
前者具有明显的优点，由于等温锻造，必然组织均匀，制品性能均匀。
5.2粉末锻造与铸造相比，粉末锻造之前的铸造过程被粉末处理过程所替代，因此粉末锻造的工艺发生了变化。
粉末热锻的工艺流程为：粉末原料→预成形坯→烧结→加热→锻造。
由于粉末锻造是在普通粉末冶金和精密模锻工艺基础上发展而来的，因此它具有如下特点：1）粉末预成形坯通过加热锻造的途径，提高了制品的密度，因此使制品的性能接近甚至超过同类熔铸制品的水平；2）保持了粉末冶金工艺制造坯料的特点，因为粉末预成形坯含有80%左右的孔隙，其锻造应力比普通熔铸材料要低很多；3）材料的利用率达80%以上；4）制品的精度高、组织结构均匀、无成分偏析；5）能够锻造难于锻造的金属或合金和各种复杂形状的制品，例如难变形的高温铸造合金。
5.3精密模锻（精锻）精锻的方法有三种：高温精锻（热精锻）、中温精锻（温精锻）和室温精锻（冷精锻）。
高温精锻时坯料在控制气氛中加热，以防止坯料产生氧化和脱碳。
通常采用的是少氧化火焰加热炉，炉温1200℃时，CO2/CO≤0.3，H2O/ H2≤0.8，便可以实现少氧化加热，此时的空气过剩系数控制在0.5左右。
中温精锻是在尚未产生强烈氧化的温度范围内加热坯料并完成精锻的一种加工方法。
例如，45号钢的抗拉强度到600℃时为室温时的一半。
600℃以上的抗拉强度较低，碳钢在600-850℃范围内无强烈的氧化现象，因此此种条件下锻造可使锻件达到较高的精度和较低的表面粗糙度。
5.4半固态模锻半固态模锻是将半固态坯料加热至半固态温度后，迅速转移至金属模膛中，在机械静压力作用下，使处于半熔融态的金属产生粘性流动、凝固和塑性变形复合，从而获取毛坯或零件的一种锻造新工艺。
5.5超塑性锻造(Superplastic forging)超塑性锻造指在利用材料的超塑性性能进行的锻造。
粉末锻造技术及其展望
粉末锻造技术及其展望粉末锻造技术是将之前的冶金技术和模块锻造技术相结合而发展开来的新兴锻造工艺。
具有低成本，高质量，高产能，资源节约等优点。
因此，本文试图在分析粉末锻造工艺形成的流程基础上，阐述该项技术在我国工业领域的应用，从而展望粉末锻造技术的发展远景。
标签：粉末锻造；工艺流程；发展远景0 引言粉末锻造技术起源于上世纪60年代的美国，刚开始因为技术的不成熟和产品的需求不足，该项工艺并没有得到充分发展。
不过随着汽车工业的发展，对粉末锻造零件的需求量大增，现在已经成为相对成熟的金属加工工艺，并大规模的应用于除汽车外的其他制造业领域。
我国于70年代开始在粉末锻造原材料、塑造原理、工艺设备和产品制造等方面开展了相关的讨论和研究，并取得初步的成果。
但在技术的成熟和应用方面我国还与美国、西欧、日本等国家和地区存在着一定的差距。
1 粉末锻造工艺的流程粉末锻造工艺流程首先是根据不同产品的要求调配粉末并压制为预成形坯，然后烧结和加热锻造，最后进行后续处理。
1.1 粉末原料的选取粉末锻造选取的原材料一般是铁粉或者合金钢粉。
但在粉末锻造中应用铁粉原料要严格控制Mn、Si等微量元素的含量。
因其这种铁粉可硬性程度不高，所以可以添加其他合金化元素来改善其性能。
合金钢粉主要应用的是雾化粉，虽然合金钢粉也会加Mn、Cr 等元素，不过在粉末锻造过程中特别容易氧化。
而Ni、Mo出现氧化的几率就要小得多，现在研制的Fe- Ni- Mo系列预合金粉，不仅让冲击韧性下降又明显改善基体，故在粉末锻件中多使用该系列的预合金粉。
此外，如果有其他非金属的参杂会对粉末锻造材料的影响很大。
根据相关研究表示：粉末锻件的疲劳寿命主要取决于夹杂之间的自由路程，所以应采用纯净度高的钢粉，雾化粉因为非金属夹杂少、合金元素含量易于控制，受到广泛应用[1]。
1.2 压制预成形坯在压制预成形坯之前，一个重要的步骤就是对预成形坯的设计，这是关系到粉末锻造能否成功。
粉状金属冶炼技术
现代阶段
03
现代粉状金属冶炼技术已经实现了高度自动化、智能化，同时
更加注重环保和可持续发展。
应用领域
航空航天
汽车工业
粉状金属冶炼技术制备的金属材料具有高 强度、轻质等特点，广泛应用于飞机、卫 星、火箭等航空航天器的制造。
粉状金属冶炼技术制备的金属材料具有优 异的力学性能和耐腐蚀性能，广泛应用于 汽车零部件的制造。
还原法
总结词
利用还原剂将金属氧化物还原成金属的过程，常用还原剂包括碳、氢气、一氧 化碳等。
详细描述
还原法是一种传统的金属冶炼技术，通过高温还原剂与金属氧化物反应，将金 属元素从其氧化态还原成金属态。该方法广泛应用于铁、镍、钴等金属的冶炼 。
熔融还原法
总结词
在高温下将金属氧化物与碳或一氧化碳反应，通过直接熔融还原得到金属的过程 。
市场竞争
该技术在市场上的竞争地位受到国内外同行的挑战，需要在产品质量、 价格、服务等方面不断提升竞争力。
03
政策支持与限制
政府对环保和资源利用的政策对粉状金属冶炼技术的经济性产生影响，
企业需关注政策动向并作出相应调整。
环境影响评估
能源消耗
该技术应关注能源消耗的优化，通过节能 技术和设备降低碳排放，提高能源利用效
环保要求严格
由于涉及高温冶炼过程，粉状金属冶 炼技术的环保要求较为严格，需要采 取有效的污染控制措施。
原料需求特殊
该技术所需的原料品质和规格较为特 殊，可能受限于资源供应和市场价格 波动。
经济性分析
01 02
成本效益分析
粉状金属冶炼技术的成本效益取决于多个因素，包括设备投资、能耗、 人工成本、原料价格等。在长期运营中，技术成熟和规模效应有助于降 低成本和提高经济效益。
谈粉末锻造成形工艺在摩托车零部件上的应用(1)
049谈粉末锻造成形工艺在摩托车零部件上的应用(1)Cui LijunAbout the Application of Powder ForgingProcess in Motorcycle Parts(1)崔利军粉末锻造技术既有粉末冶金成形性能较好的优点，又具有能发挥锻造变形有效地改变金属材料组织和性能作用的特点，使粉末冶金和锻造工艺在生产上取得了新的突破，特别适宜大批量生产高强度、形状复杂的结构零件，粉末锻造工艺方法已经成熟，作为一种精减工序，减少公害和节约资源的合乎时代要求的技术，是一项跨世纪的先进的高新技术。
因此在各工业部门中有大力推广应用的发展前途，值得业内人士的关注。
1 粉末锻造工艺迫切需要大力发展粉末锻造技术是常规的粉末冶金工艺和精密锻造有机结合而发展起来的一项颇具有市场竞争力的少、无切削金属加工方法。
该方法以金属粉末为原料，经过预成形压制，在保护气氛中进行加热烧结及作为锻造毛坯，然后在压力机上一次锻造成形和实现无飞边精密模锻，从而获得了与普通模锻件质量密度相同、形状复杂的精密锻件。
当下，传统的普通模锻和机械加工方法已难以满足当今汽车、摩托车等工业生产中对产品高质量、高精度、高效率、低消耗、低成本的要求。
为此，20世纪40年代德国和美国对铁粉锻造开始进行研究，直到20世纪60年代中期已初步研制成功一种新型的金属塑性成形工艺——粉末锻造，首次锻造出连杆零件。
锻压成型工艺具体指锻造成形与锻造工艺无关，只是图纸或技术要求，要求工件要以锻造工序完成，也就是说无论采用何种锻压工艺，一定要满足图纸和技术要求尺寸。
反过来说图纸和技术要求尺寸是由锻压工序完成。
粉末冶金作为金属零件制造的少无切削工艺，采用模压成形和烧结工艺具有节约材料、提高效率、降低成本的特点，铁铜基粉末冶金零部件在汽车、摩托车及机械零部件上的应用越来越多。
但一般粉末冶金零件在致密性和机械性能上难以达到冶炼钢的水平。
尽管采用了许多新工艺方法，如复压复烧、温压成形等，却很难突破7.7 g/cm 3以上的密度水平，且成本大幅提高。
简述粉末冶金的一般工艺流程及其主要优缺点
简述粉末冶金的一般工艺流程及其主要优缺点下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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本文摘自再生资源回收-变宝网（）粉末锻造的工艺优点
粉末冶金作为金属零件制造的少无切削工艺之一，采用模压成形和烧结工艺，具有节约材料、提高效率、降低成本的特点，但一般粉末冶金零件在致密性和机械性能上难以达到较高水平。
粉末锻造工艺较好地解决了这一问题，通过粉末冶金和精密锻造工艺的有机结合，使粉末冶金材料各向同性、材质均匀，密度接近或达到冶炼钢的水平，材料综合性能达到甚至超过合金钢的性能，已成为重要的机械零件近净成形工艺之一。
粉末锻造的工艺特优点是：
1、近净成形
从毛坯压制到锻造均使用模具成形，可以获得接近零件尺寸的毛坯或最终产品，属于少切削和无切削的先进制造技术，材料利用率可高达95%以上。
烧结和锻造在保护气氛下进行，表面氧化少，提高了锻件精度，模具寿命长。
2、机械性能高
经过粉末锻造和热处理，材质密度达到理论密度的98%以上，内部组织均匀、无偏析，机械性能达到甚至超过普通模锻钢。
特别是疲劳强度比普通合金钢有明显提高，在汽车连杆等抗疲劳要求较高的零件上得到广泛应用。
3、成分可调整
用粉末作为原材料，可以根据零件的实际使用工况和性能要求，大范围地调整材料成分，获得最大性价比。
4、生产效率高
由于从毛坯制造到锻造采用精密模具成形，工序少，流程短，可以满足大批量、自动化生产，有较高的生产效率。
5、产品成本低
由于材料利用率和加工精度高，省去了粗加工，减少了中间工序，实现了少无切削，产品成本大幅降低。
特别是外形复杂、加工工序多、加工工时多的机械零件利用粉末锻造可以有效降低成本。
粉末锻造工艺可以发挥模具成形的优势，具有节约材料、提高效率、降低成本的特点。
通过粉末冶金和精密锻造工艺的有机结合，零件综合性能达到甚至超过合金钢的性能，可采用粉末锻造的汽车零部件包括：发动机零件；变速器零件；底盘零件；自动变速器零件。
和传统工艺相比，外形较复杂、台阶较少、加工量较大的零件更适于粉末锻造，如连杆、齿轮等。
本文摘自变宝网-废金属_废塑料_废纸_废品回收_再生资源B2B交易平台网站；
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