来料物料异常处理流程
不合格品处理流程
不合格品处理流程一、原材料来料不良处理方案1.原材料由外协工厂按MIL-STD-105E《一般检验二级AQL》（0.40.65）一次抽样检验标准进行检验。
如果IQC检查不合格，外包工厂IQC将发布来料异常报告，并反馈给我们的质量部门。
质量部将对异常的原材料进行确认。
2.确认完成后，一般确认的结果分为四种：可接受，可特采，不可接受，需进步确认。
2.1我公司品管部对合格的原材料进行确认，需要在外协工厂IQC提供的异常报告中注明具体情况，并签字确认。
外包工厂将根据我公司的确认结果进行验收。
2.2我司品管确认可特采使用的原材料，需在外协厂iqc的异常报告中写明可特采接受的依据或原因，并与外协工厂的品质一起进行特采的结果确认的实施。
对于我司确认可特采的原材料，外协厂存在异议的，按以下执行：2.2.1如果专项采购没有造成外协工厂工作时间浪费、缺陷严重增加等不利条件，可直接要求外协工厂配合实施专项采购。
2.2.2若所执行的特采会造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，但仍需继续执行特采动作的，可允许外协工厂申请工时浪费或人力浪费的费用和因此类不良造成的相关物料的损耗。
2.2.3在专项采购执行过程中，要求质量、工程、外协三方共同跟踪，密切跟踪专项采购的全过程，防止问题的发生或扩大。
2.3我司品管确认不可接受的产品，确认不合格的主要责任方后，可按三种方式处理：退货，供方返工，外协厂协助返工。
2.3.1对于退回的原材料，经我方质量控制部门确认后，我方将通过电子邮件或书面形式通知生产控制安排。
生产控制部安排原材料所在仓库或原材料经理将不合格品退回供方，供方安排处置。
2.3.2经确认要求供方进行返工的不合格品，由品管通知采购安排人员至外协厂进行返工，生管跟进返工进度。
2.3.3特殊情况下，如果外包工厂需要安排返工，我公司生产管理层应与外包工厂相关管理层协商安排返工。
外包工厂可以申请返工费用。
如果责任在供应商，返工费用应由供应商承担。
123402G05A282017 A0 来料异常处理流程
管理文件文件修订页1 目的对原材料来料检验异常处理过程进行规范化控制管理。
2 适用范围适用于本公司来料检验异常处理工作。
3 术语和定义3.1 引用公司《管理手册》中的术语和下述定义:3.2 GRN单：货物接收单据；3.3 不合格品：一个或多个项目特性不符合标准要求或顾客要求的原材料、辅助材料；3.4 特采：因生产订单急，且不涉及到产品性能，对不符合项进行的放宽、挑选、全检使用；3.5 限收：对轻微不良的放宽、限定使用。
4 职责和权限4.1 品质管理部IQC：对原材料不良现象的提出、判定、反馈并对不合格品标识和参加评审；4.2 品质管理部负责人：对不合格品评审做出最终判定；4.3仓储：负责对不合格品进行隔离和执行退货；4.4采购部：负责协助不合格品的处理；4.5品质管理部-质量技术：负责对供应商来料不良现象进行确认和跟进处理。
4.6研发：负责对来料不合格项进行评审4.7生产：负责对来料不合格项进行评审5 内容和方法5.1 来料异常的提出5.1.1 IQC根据公司标准对原材料进行检验，对不良品的不良现象用箭头标签进行标识，同时提交检验报告，经QE确认为不合格后，将确认结果通知采购，采购需在收到通知后1个工作日进行处理(急料处理按照《急料检验规定》执行)5.2来料异常处理5.1.2 如采购确认不影响交期，IQC则将判定结果填写在GRN单上的“判定结果”栏，并将GRN单交数据组处理，同时需贴上不合格标签，由仓储执行退料。
5.1.3 如采购确认退料将影响交期时，则需提出评审。
由研发、生产、品质、计划共同评审。
如异常问题不影响产品性能、效率，则采用限收的方式处理；如对产品性能、效率有影响经评审后，可按照《特采管理规定》执行。
5.1.4 IQC统计员将不良品信息进行统计并反馈相关部门。
5.2 不合格品的隔离仓储根据IQC的判定结果，对不合格品进行隔离，防止混淆。
5.3 不合格品限收（仅限于轻微缺陷和不影响使用和性能的异常处理）。
异常处理流程
异常处理流程及注意事项1.发现不良；（1）确认所采用标准的完整性和有效性；（2）熟练掌握检验所涉及之相关标准或其他文件；（3）严格按抽样标准取样，注意均匀，来料检验须注意来料的不同时间，批号，生产班次等；（4）了解以往的品质状况及其品质履历；（5）掌握品管之检验技巧；2.标示，区分，隔离；（1）标示，隔离须涉及到具体的不良品和可疑批次，不合格标示要完整且必要时要口头或书面知会先相关人员，以避免他人混淆误用为原则；（2）不合格标示，隔离须注明不合格原因，检验员，检验日期，进料检验另须注明检验单号，并知会相关人员；3.初步分析判断，并知会相关单位及现场领导；（1）确定不良等级，异常比率，影响度和影响面，必要时须及时知会相关单位之人员；（2）针对制程或成品类异常，要及时研拟临时对策；（3）进料之异常可能涉及组装或功能之不良，需通过试组装来确定其严重性和影响度，必要时可请工程部帮忙确认；4.异常提报；（1）异常提报时要注意时效性和准确性，异常单的填写需准确完整，成品异常要确认追溯批号，PO#与数量；（2）须标示和提供不良品；（3）会签的填写和勾选须正确完整；5.跟催各相关单位签单状况，根据会签结果处理异常；（1）品管必须跟催会签状况，有迟迟未签之单位必须及时跟催，如多次跟催无效，可请领导协助，以避免异常处理的时效；（2）有签核S物料时，按S物料作业流程处理，并将处理结果维护到异常单中；（3）当物料急上线，且部门领导有同意采用，而高级主管又不在厂内，无法立即签核S单时，可询问品质经理，先输S物料，以便后续作业；（4）当会签单位处理意见不一致时，需反映部门领导，并确认最终处理结果；6.确认处理结果；（1）全检或重工后的，需重新确认品质状况，成品类有拆箱之异常，需填写成品不合格处置报表；（2）S物料须对其品质进行跟踪，有异常要及时提报；7.追踪改善措施；（1）注意改善措施回文必须由责任单位之领导签核，并且要在7个工作日内完成改善措施回文；8.确认改善结果；（1）评估改善措施之有效性，必要时须修改相关品质系统文件或资料，有执行和改善的可结案；9.品质系统文件标准化。
生产异常处理流程
3、装配部----每月初提交上月扣供应商的工时费用明细至副总助理处。
采购部----每月初提交罚供应商款项明细至副总助理处。
由总经办分析供应商当月因异常致罚款情况。
版本：
A
文件编号：
ZJB-06
生效日期：
2012．3．17
制作：
朱秀秀
审核：
批准：
生产异常处理规定
异常单处理流程图
规定
一、所有异常单任部门完成，否则发生的费用协助部门与责任部门各承担50%。
二、来料问题责任界定（品管部）：
1、装配部所发出的来料异常（一个人能加工的可不写异常），PE通知品管及采购人员现场分析处理，责任则判定为品管部，但异常单上“责任部门确认和回复”一栏则填写供应商名称。
4、奖罚规定：
A、对于重复性发生的异常：每次罚款100元；
B、对于批量型不能生产的异常：当月只限3次机会，超过3次，罚款50元/次；
C、当月异常次数（A、B项总次数）合计在3次范围内，当月给予奖励150元。
三、设计问题责任界定（工程部）：
1、生产线所出现设计异常，责任部门则判定为属工程部责任，PE协助改善；
2、责任人必须去跟踪落实到位并结案，处理方案必须注明协助部门需配合完成哪些具体事项；
3、奖罚规定：
A、老产品上线后设计问题出现的异常：当月只限3次机会，超过3次，罚款50元/次
B、新产品：不计罚款。（注：新产品涉及到的模具报废需进行处罚）
包装材料出现来料不良时异常处理流程
包装材料出现来料不良时异常处理流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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来料异常处理
深圳市保凌影像科技有限公司来料异常处理制度一、目的1. 针对来料异常能快速判定，快速处理2. 明确各责任人，做到事事有人跟进，事事能结案3..做到能事前预防的绝不事后补救4. 不因来料问题处理耽搁而影响生产销售出货二、职责及权力（由各部自行主张填写）职责：IQC:采购：PMC：仓管：权力：IQC:采购：PMC：仓管：三．来料检验及异常判定1.正常来料检验3天内完成检验入库，加急物料及1天内完成检验/判定入库。
2.来料有异常的3天内完成判定并及时出《来料检验报告单》给技转/采购/PMC及品质部签名各自意见，由品质部负责人最终决定如何处理。
3. 针对特殊物料的检测应在做试产及转产时就要提前确认相关准备工作，不可因此而推延做批量生产的来料检验时间4.对于来料不良可挑选/返工使用的来料，由PMC根据生产排期及订单交期进行判定确认是否挑选及退货。
5..来料外观异常因订单交期等需要特采的，由PMC主导协同品质/销售进行确认判定。
涉及功能及结构问题需要特采使用的，由PMC主导协同品质/技转/生产/采购进行确认判定。
6..涉及到退货的必须要有品质/采购/计划/技转签名确认方可执行。
7.每月通报一次所有来料的合格与不合格的批次数据四．来料异常及过程处理的信息传递1.最终确认判定结果的来料异常涉及到挑选/返工/特采的物料IQC需要将《来料检验报告单》分别发送给采购/PMC/技转及生产的对应负责人。
2．最终确认判定结果的来料异常涉及到退货的物料IQC需要将《来料检验报告单》发送给采购/PMC及仓库的对应人3．任何异常来料在处理过程中的异常及结果需及时通报至各对应负责人。
五．来料异常处理的进度跟进1.涉及退货的采购在接到品质部的《来料检验报告单》必须在3天内完成退货事宜，按照PMC要求的返回日期要求供应商进行补货。
2.涉及挑选/返工的采购根据《来料检验报告单》上PMC的要求时间联系供应商来我司按品质要求进行挑选/返工。
来料不合格处理流程
计量单位 % PPM
统计周期 每月统计一次
按照固定的统计原则/方法从QIS/QA等系统进行LAR/RIDPPM统计，提交给MQE/SQE进行审核 说 明 确认，统计出LAR/RIDPPM质量指标。
2018-02-01
华为保密信息,未经授权禁止扩散
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来料不合格处理流程_机关 V05.00
文档密级：内部公开
1 术语
名称
定义
A类不合格 违反有关安全法规、行业政策、在使用或维修过程中会危及人身安全的缺陷，对基
(致命缺陷) 本功能有重大影响。
B类不合格 不会危及人身安全，如动作或性能不优良等，使产品使用性能降低，预计达到理想
(严重缺陷) 状态困难的缺陷。
个环节关闭。
2.关 闭 单 据 前 ，需 有 明 确 的 质 量 判 定 结 论 ，
如：代用、退货等，必要时还需在备注栏 检验组长、
009 发布进料 说明详细的原因，责任归属等。
研发工程 进料不合格
010
3.对于已发布结论(非问题确认的、责任归 师、物料质
进料不合格
不合格处
电子流、会议
011 理结论 属为供应商)，需确认后端环节(生产、库 量工程师、 纪要
其他
用接收；③外检时供应商现场返修后再次送检。
对于此结论，需要在备注栏说明具体的处理意见。
2 流程说明
活动 编码 001
002 003
活动名称
填写进料 不合格电 子流
审核填写 规范性是 否符合要 求 判断是否 为研发物 料
活动内容
角色
1.IQC依据库房送检的《材料收验入库单》 执行检验，发现物料品质不良时，需填写《进 料不合格处理电子流》并提交给002审核。
原材料异常处理流程
流程
校准 序号
内容
关联人员
时间 要求
操
作
步 1 骤
1、当生产车间在生产过 程中发现原材料不良比例 超过2%时，生产车间向质 保部及供销部进行反馈
第一时间
车间主管 检验员
一、问题反馈
流程
校准 序号
内容
质保部接收到车间的投诉 问题后，来料检验员首先 向供销部询问处理措施， 并开出《铝片异常处理单》 （如图1）
关联人员
时间 要求
图1
操
1
质保部主管
第一时间
作
步 骤
1、供销部将《工作联络 单》转交到供应商，并要 求供应商按照规定时间进 行回复
2
供销部主管
第一时间
一、问题反馈
流程
校准 序号
内容
1、根据供应商回复的内 容，由供销部将供应商回 复的内容填写到“供销部 意见”栏中 2、此单由生产车间进行 保管
关联人员
时间 要求
图1
第一时间 供销部主管
操
1
作
步 骤 2
1、供应商回传后，供销 部将表单传给财务，由财 务转交而给总经理进行批 复。 第一时间 供销部主管 财务人员 总经理
图2
1、此批物料生产结束后， 各车间对不良数进行汇总， 并填写到《铝片异常跟踪 单》中， 第一时间 冲压车间 组装车间
三、费用结算
流程
校准 序号
内容
1、此批物料生产结束后， 供销部根据车间填写的信 息进行汇总，并将供应商 所赔付的价格或数量，以 扣款单的形式传递给供应 商，让供应商进行回签。
关联人员
时间 要求
图1
操
1
供销部主管 第一时间