熔铸车间工艺操作规程
熔铸车间铸造工操作规程范文（二篇）
熔铸车间铸造工操作规程范文一、安全与健康管理1.操作人员必须穿戴符合安全要求的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护口罩、防护手套等。
2.在操作过程中，必须注意保持工作场所整洁，并随时清理滑倒、摔伤的隐患。
3.禁止在熔炉周围放置可燃物品，保持熔炉周围的环境整洁，确保安全生产。
4.操作人员应定期进行身体健康检查，特别是对于与熔铸作业有关的职工，必须定期接受体检，并按照医生的建议进行治疗。
二、熔炼操作1.操作人员在进行熔炼操作前，必须熟悉熔炼设备的使用方法和工作原理，确保能够正确操作。
2.在进行熔炼时，必须按照规定的配比添加原料，并严格控制加热温度，避免熔炉过热或者温度过低。
3.在熔炼过程中，如果发生异常情况，如温度异常上升或者下降，必须立即停止熔炼操作，并上报相关负责人进行处理。
4.禁止在进行熔炼操作时离开工作岗位，必须全程监控熔炼设备的运行情况。
5.熔炼结束后，必须及时将残渣清理干净，并检查熔炉设备是否有损坏或者漏油等问题，确保设备良好状态。
三、浇注操作1.在进行浇注操作前，必须检查浇注设备是否完好，并进行润滑保养。
2.在浇注过程中，必须保持浇注设备的稳定，避免晃动或者倾斜，确保浇注的准确性。
3.禁止在浇注过程中离开工作岗位，必须集中精力进行浇注操作，并根据需要进行调整。
4.在浇注结束后，必须及时清理浇注设备，避免残渣积存导致设备堵塞。
5.在浇注作业后，必须检查浇注质量，并及时进行记录，以便后续的追溯和分析。
四、材料管理1.对所有进入熔铸车间的材料，必须进行严格的检查，确保质量符合要求，并进行录入管理。
2.材料的存放要求按照规定的方式进行分类，并进行防尘、防潮、防日光等措施，确保材料的质量。
3.禁止将材料放置在通道上、消防通道上或者阻挡出口，保持通道畅通。
4.熔铸车间使用的材料，必须按照规定的方式进行标记，并进行定期检查，确保材料质量。
五、设备维护与保养1.每日对熔炉设备进行检查，包括检查熔炉的供电、加热装置和温度控制器等，确保设备正常使用。
熔铸车间操作规程
熔铸车间操作规程一、配料操作工艺规程1、首先要掌握所铸棒坯的规格、材质，懂得棒坯的材质含量；2、按要求顺序投入无杂质异物的原材料；3、倒原材料时要掌握各堆料的化学成份，不要搞乱；4、对所计划好的料，投入时要弄清数量，不能有大的误差；5、炉前、炉后所补充金属，要计算准确无误，保证棒坯内的合金含量在要求范围之内。
二、熔炼操作工艺规程1、装炉之前要仔细检查加热炉及各种设备是否正常；2、煤炉及熔炼的杂质必须彻底清除干净；3、核对好本炉所装的原材料棒坯的规格、材质、尺寸及铸成品棒坯重量；4、装料时，部分中间合金含量高，要做到心中有数；5、熔铸时的温度不得超过780℃；6、炉内料品全部熔化后，在熔炼温度范围内进行扒渣、推锅；推锅时要将铝推干净，扒渣时要平稳、扒干净尽量少带出金属来；7、所接触金属体的工具要涂抹化石粉，所有工具在工作当中必须保持干燥，以防危险发生；8、补充合金金属时要慢慢的加入，不能造成铝水回溅，金属烧损严重现象，搅拌要彻底，无死角，不要起大浪，既要保证成份均匀，又要避免金属损失；9、取样时温度不得低于熔炼时的下限温度710℃，取样要保持干净、干燥，所取样在炉中间提取，保证化验后的数据准确无误，对棒坯的化学成份在要求的范围之内没有偏差；10、补料和冲氮料的数量，要计算无误，过磅要准确，加料要均匀分散，待补充料全部融化后进行充分的搅拌，在补充料多，化验结果与要求误差大的情况下，应进行重新化验；11、在精炼时的温度，6063材质保持720℃-740℃，其它硬质合金保持-760℃；12、在做硬质合金时，投入锰添加剂时炉水温度必须达到750℃以上，以便锰剂的完全熔结；13、精炼剂的用量要保持在每吨铝水在2kg-4kg之间；14、在铸造特殊材质棒时，应按要求加细化剂、覆盖剂等；15、精炼前应检查设备管道是否通畅，然后把精管口放在炉底缓慢移动，要平衡无死角，精炼要到位；16、精炼后的炉内扒渣要平稳，不能把杂质再次混入熔体内部，造成夹渣；17、静置时间要保持在20-30分钟之间，期间要保持炉水温度，以便正常铸造；18、在特殊情况下二次精炼后，超过5小时没有铸棒，应再次精炼化验，金属含量发生变化，要重新添加金属成份；19、最后工作的现场要保持干净，工具整齐排放。
熔铸工段安全操作规程范本
熔铸工段安全操作规程范本一、工作前准备1. 准备好所需的个人防护装备，包括耐高温手套、防护面罩、防护眼镜、耐酸碱工作服等，并确保其完好无损；2. 调查并了解工作区域的安全情况，确保没有危险隐患；3. 检查工作设备和工具是否正常工作，如有故障应及时修理或更换；4. 确保所使用的熔化金属符合相关标准，并保持工作区域的清洁和整齐；二、熔铸操作安全规范1. 在进行熔铸操作前，必须检查并确保炉子、熔炉和其他设备的温度符合操作规程要求；2. 确保在熔铸操作期间，工作区域的人员数量符合规定，并保持基本的安全距离；3. 在熔铸操作中，禁止使用有缺陷或损坏的容器和工具，防止因其造成的事故；4. 操作过程中，严禁吸烟、玩手机等与工作无关的行为，确保集中注意力；5. 在倒熔化金属时，应确保操作动作规范、准确，避免热液的溅射；6. 熔铸操作结束后，应及时关闭电源，清理和整理工作区域，确保环境安全。
三、金属熔化和倒铸过程的安全措施1. 在熔化金属的过程中，应控制熔炉内的温度，避免炉温过高或过低；2. 操作人员必须熟悉所使用的金属的熔点，以免因温度过高导致金属燃烧或爆炸；3. 倒铸过程中，操作人员必须穿戴完整的个人防护装备，并确保操作区域的通风良好；4. 确保倒铸完成后，待金属凝固后再进行清理，防止烫伤或其他伤害；5. 熔铸过程中，禁止任何人员在金属倾注区附近行走，以免发生意外；6. 严禁将熔化金属倒入湿润的容器中，以免发生爆炸或溅射；7. 确保倒铸过程中，周围没有易燃物品和可燃物品存在，以防止火灾的发生；8. 在倒铸过程中，应注意金属的倒注速度和角度，避免因此产生热液的溅射。
四、金属固化和清理过程的安全措施1. 在金属固化过程中，禁止触摸或靠近熔化金属和已固化金属，避免烫伤；2. 在清理过程中，要穿戴防护手套和眼镜等安全装备，防止金属刺伤和飞溅；3. 清理过程中，必须使用安全工具和设备，避免使用易碎或锋利的物品；4. 确保清理工作完成后，金属残渣和废料应妥善处置，避免对环境造成污染；5. 清理过程中，应注意通风良好，避免金属粉尘或有害气体对人体造成危害；6. 操作人员在清理过程中，不得与其他人员玩闹或丢弄物品，以免发生意外。
熔铸车间操作规程范本
熔铸车间操作规程范本第一章总则第一条为了规范熔铸车间的生产操作，确保安全生产，提高工作效率，制定本规程。
第二条本规程适用于熔铸车间所有人员，包括管理人员、工人及访客。
第三条熔铸车间所有人员必须严格遵守本规程，执行操作规程，确保生产安全及质量。
第四条任何人不得擅自修改、更改本规程内容，如有必要修改，应经领导批准。
第五条熔铸车间各个操作岗位的具体操作规程由各岗位负责人制定，并报领导批准后执行。
第二章熔铸车间的一般要求第一条熔铸车间的工作人员必须穿戴预防火灾的安全防护服，佩戴安全帽和防护手套，严禁穿戴长发或佩戴饰品。
第二条熔铸车间内禁止吸烟，严禁携带易燃、易爆物品进入熔铸车间。
第三条熔铸车间内必须保持地面平整，且无杂物堆放。
第四条严禁擅自改变或移动炉具等设备，如有需要应提前向领导报备。
第五条熔铸车间的安全通道必须保持畅通，不得阻塞。
第六条工人在操作设备时，必须认真仔细，注意安全，勿慌乱和草率。
第三章熔铸车间的生产操作规程第一节原料准备第一条从仓库调取原料前，必须与库管员核对并核对数量和规格。
第二条操作人员应掌握各类原料的使用规范及注意事项，严禁混用和错用。
第三条原料的调取和使用必须按照先进先出的原则，确保原料的新鲜度和质量。
第二节设备操作第一条操作人员必须事先了解设备的结构和操作方法，熟悉各个开关的功能和使用方法。
第二条操作前必须仔细检查设备的电源和接地是否正常，并检查消防器材的完好情况。
第三条操作人员必须按照操作规程正确操作设备，不得随意更改设备参数。
第四条设备维护时必须先停止设备运行，并确保设备能安全工作后才能再次启动。
第三节危险品的搬运和储存第一条危险品的搬运必须由专人进行，严禁个人搬运。
第二条危险品的搬运必须加强防护措施，避免泄漏和事故发生。
第三条危险品的储存须按规范进行，分类存放，并做好防火、防爆措施。
第四条危险品储存区域严禁外人进入，必须设立明显的警示标识。
第四节熔铸操作第一条熔铸车间的熔铸操作必须具备相关资质证件，并经过严格的培训和考核。
2023年熔铸车间铸造工操作规程
2023年熔铸车间铸造工操作规程第一章总则第一条为保障熔铸车间铸造工操作的安全、高效和质量，制定本规程。
第二条本规程适用于2023年熔铸车间的铸造工操作人员。
第三条铸造工操作人员应具备相关的专业知识和技能，熟悉铸造工艺和操作规程。
第四条铸造工操作人员应严格遵守本规程及其他相关规章制度，严禁违章作业。
第五条熔铸车间应配备必要的安全设施和防护设备，并保持其有效性。
第六条铸造工操作人员应保持作业场所的整洁、清洁，严禁乱扔废弃物。
第七条铸造工操作人员应保管好个人工具和专用工具，确保其完好无损。
第八条铸造工操作前应检查所用设备和工具的工作状态，确保其正常运行。
第二章人身安全第九条铸造工操作人员应穿戴好劳动防护用品，包括安全帽、防护眼镜、防护服、防护手套、防护鞋等。
第十条铸造工操作人员严禁穿戴劣质、破损的防护用品。
第十一条在操作过程中，铸造工操作人员严禁随意触摸设备和工具的运动部分。
第十二条在操作设备时，要确保身体平衡，防止因失去平衡而造成摔倒或其他伤害。
第十三条铸造工操作人员应注意个人卫生，保持精神状态良好，不得在工作时喝酒、吸烟或吸毒。
第十四条铸造工操作人员发现设备或工具存在隐患时，应及时上报相关负责人进行处理。
第三章设备操作第十五条铸造工操作人员在操作设备前应认真阅读设备的操作说明书，了解其使用方法和注意事项。
第十六条在开机前，铸造工操作人员应检查设备的电源及各部分连接是否正常，确保安全可靠。
第十七条启动设备时，应严格按照操作说明书的要求进行操作，确保启动过程平稳稳定。
第十八条不得将手指或其他物体伸入设备运动部分，一旦发现异常应立即停机进行检修。
第十九条在设备运行过程中，应定期检查设备的工作状态，如发现异常应及时停机进行检修。
第二十条铸造工操作人员应严格按照设备的操作规程进行操作，不得擅自更改或调整设备的参数。
第四章工艺操作第二十一条铸造工操作人员在操作前应认真核对工艺指导书，确保操作正确无误。
第二十二条铸造工操作人员应按照工艺指导书的要求进行原料的配料、测量和混合。
熔铸车间操作规程
熔铸车间操作规程第一章绪论1.1 目的和依据为保障熔铸车间的安全和生产效率，制定本操作规程，明确操作流程，规范作业行为，减少事故风险。
1.2 适用范围本操作规程适用于所有熔铸车间的工作人员。
第二章职责和权限2.1 车间主任（1）负责熔铸车间的管理和组织工作。
（2）监督执行本操作规程。
（3）指定具备资质的人员担任安全生产岗位，明确岗位职责，并进行培训和考核。
2.2 操作人员（1）严格按照操作规程进行操作，确保安全和效率。
（2）接受相关安全培训，提高工作技能和安全意识。
（3）如发现安全隐患或异常情况，应立即向车间主任或相关人员报告。
2.3 安全员（1）负责安全生产监督和检查。
（2）定期组织安全培训和演练，提高认识和应急能力。
（3）及时处理安全事故和隐患。
第三章工艺流程3.1 熔炉操作（1）操作人员需穿戴好防护工作服，佩戴好安全帽、防护眼镜等个人防护装备。
（2）按照熔炉操作手册进行操作，确保熔炉温度、压力等参数在正常范围内。
（3）准确记录熔炉操作过程，及时上报异常情况。
3.2 铸造操作（1）操作人员需穿戴好耐高温防护服和耐热手套等防护装备。
（2）根据产品要求选择合适的模具和熔铸材料。
（3）操作过程中注意安全，防止溅流、烧伤等事故。
（4）定期检查模具状况，确保模具正常使用。
第四章安全措施4.1 安全设施（1）熔铸车间应设置明显的安全警示标识，包括熔炉安全区域、危险区域等。
（2）安装可燃气体报警装置，确保车间空气质量和安全。
4.2 防火措施（1）车间内严禁吸烟，禁止使用明火。
（2）熔铸车间应配备灭火器和灭火器具，保证在火灾发生时能够及时灭火。
4.3 紧急救援（1）设立紧急救援队伍，定期组织紧急救援演练，提高应急处置能力。
（2）配备急救药品和器械，及时对伤员进行急救。
第五章安全教育和培训5.1 新员工培训（1）新入职员工进行入职培训，了解各项操作规程和安全措施。
（2）指定专人对新员工进行岗前培训，确保其能够熟练掌握操作技能。
熔铸车间铸造工操作规程范本
熔铸车间铸造工操作规程范本一、目的和适用范围本操作规程的目的是确保熔铸车间铸造工操作的安全、高效、质量，适用于熔铸车间的所有铸造工。
二、操作规程1. 工作前准备a. 检查个人防护装备是否完好，并确保佩戴正确。
b. 检查工作场所是否整洁，清理杂物。
c. 检查设备、工具是否正常，如发现异常及时报修。
2. 准备原料a. 根据工艺要求准备所需原料，并严格按照配比进行称量。
b. 确保原料质量合格，如有疑问及时进行检测。
3. 开始熔炼a. 打开炉门前，确保周围没有人员，确保熔炼操作安全。
b. 将准备好的原料按照工艺要求投入炉中。
c. 关好炉门后，启动炉子进行熔炼。
d. 在熔炼过程中，注意炉子的温度、压力等参数，确保操作正常。
4. 炉渣处理a. 在熔炼过程中产生炉渣时，及时进行处理。
b. 使用炉渣处理工具将炉渣清理出炉外，并放置在指定位置。
5. 浇注操作a. 在炉子内熔炼完成后，根据浇注工艺要求，准备好浇注工具。
b. 在浇注过程中，注意保持操作平稳，确保铸件质量。
c. 在浇注结束后，对工具进行及时清理，以防发生意外。
6. 铸件冷却a. 将浇注好的铸件放置在指定位置进行冷却。
b. 在冷却过程中，严禁直接用水冷却，以免引起裂纹。
7. 铸件处理a. 铸件冷却完毕后，进行必要的铸件处理，如修整、清理等。
b. 在处理过程中，注意使用合适的工具和操作方式，以防伤害自己和他人。
8. 清洁工作a. 完成作业后，及时清理工作场所，将杂物、废弃物分类放置。
b. 清理工具设备，并妥善保管。
三、操作规程的注意事项1. 在操作过程中，严禁使用手机和其他电子设备，以免分散注意力。
2. 严禁随意更改或调整工艺要求，如需调整，应经过相关负责人同意。
四、操作规程的执行和监督1. 所有铸造工必须严格按照本操作规程进行操作，并接受相关负责人的监督。
2. 如发现操作不符合规程的情况，应立即纠正或汇报。
五、操作规程的修订操作规程有待于不断完善和更新，若有需要，应经过相关负责人的审核和批准后进行修订。
熔铸车间操作规程模版
熔铸车间操作规程模版一、熔炼操作规程1. 熔炼操作前的准备工作1.1 检查熔炉设备的运行状况，确保各部件正常工作；1.2 清理熔炉内外的杂物和残渣，保证熔炉干净；1.3 检查熔炉内的炉衬和保温材料，确保其完好无损；1.4 准备好熔化所需的原材料，并按照配比要求进行称量和混合；1.5 将熔炼所需的原材料送至熔炉，并正确装配炉盖和加热设备。
2. 熔炼操作步骤2.1 打开熔炉进气阀，启动熔炉加热设备，将温度调至适宜的熔化温度；2.2 监测熔炉内的温度，确保其在稳定范围内；2.3 适时添加剩余原材料，保持熔池的稳定；2.4 根据需要，进行必要的调温和翻砂操作；2.5 在熔池温度达到要求后，进行温度记录和取样分析；2.6 关闭熔炉进气阀和加热设备，待熔池温度降至安全范围后，开始倒炉操作。
3. 熔炼操作注意事项3.1 操作人员必须穿戴好防护设备，避免直接接触高温部件；3.2 操作过程中禁止随意打开熔炉门，以免引起熔池溅射和烟尘外泄；3.3 熔炉操作时必须保持专注，避免操作失误引发事故；3.4 操作结束后，必须及时清理熔炉内部和周围的残留物，确保安全和环境卫生。
二、铸造操作规程1. 铸造操作前的准备工作1.1 检查铸造设备的运行状况，确保各部件正常工作；1.2 清理铸造机台和模具，确保其干净无油污；1.3 检查铸造机台和模具的温度，确保其处于使用状态；1.4 准备好铸造所需的合金材料，并按照合金比例要求进行配料；1.5 将合金材料送至铸造机台，并按照工艺要求进行合金预热。
2. 铸造操作步骤2.1 启动铸造机台，调整好合适的压力和速度；2.2 放入预热好的合金材料，密封好铸造腔体；2.3 监控铸造过程中的温度和压力，确保其在安全范围内；2.4 根据需要，进行必要的修正和调整操作；2.5 铸造完成后，关闭铸造机台，取出铸件；2.6 对铸件进行外观检查和尺寸测量，确保其符合要求。
3. 铸造操作注意事项3.1 操作人员必须穿戴好防护设备，避免直接接触热模具和熔融合金；3.2 铸造机台运行时，禁止随意触摸和调整机台部件；3.3 铸造过程中严禁超负荷操作，以免引发设备故障和事故；3.4 操作结束后，必须及时清理铸造机台和模具，确保安全和环境卫生。
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熔铸车间工艺操作规程 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998铝镁业有限公司操作规程文件名称：熔铸车间工艺操作规程文件编号：HDQ/J101版本：A版受控状态：实施日期：2015年5月1日编制：审核：批准：文件更改记录1、目的通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。
2、适用范围适用于6000系铝合金，外径为Ф85-Ф178圆铸锭的生产作业活动。
3、职责：炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。
熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。
铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭晶粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。
锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。
4、工艺操作规程：熔铸生产流程图配料→装炉→熔炼→扒渣→合金化→精炼→扒渣→静置→细化→铸造▲→锯切→交付▲表示特殊过程配料（责任人：带班主任）4.2.1 配料前准备4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。
4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。
4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应按表1的规定选用原铝锭。
表注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。
4.2.3 配料计算的有关规定a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。
b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。
c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。
d) 锰、铬：按锰剂、铬剂中含锰或含铬的百分比计算。
4.2.4 原料的使用配比4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。
2、二级废料指外购的6000系合金废料。
4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。
这些废料需隔离管理。
4.2.5 合金元素的配料计算值：a) Mg%的计算值：按《铝及铝合金挤压用铸棒内控标准》中相应合金规定的Mg含量的高限值。
b) Si%的计算值：按《铝及铝合金挤压用铸棒内控标准》中硅含量的中间值来计算硅种的重量。
c) Cu、Mn、Cr、Zn等作为合金元素时，按中间值计算。
4.2.6 合金元素的配料计算4.2.6.1 先将铝料熔化，搅拌均匀，取样做炉前分析。
4.2.6.2 根据炉前分析结果，计算各种合金元素的加入量。
a) 总投炉量为P；b) 炉前分析的结果为：Mg%=X；Si%=Y；Cu%=Z；Mn%=K；Cr%=N；Zn%=R；c) 硅种中Si%=M；锰剂中Mn%=H；铬剂中Cr%=W；d) 各合金元素的计算值：QMg、QSi、QCu、QMn、QCr、QZn，则各为加入量为a. Mg锭：PMg=P×（QMg –X）%（kg）b. 电解Cu：PCu=P×（QCu –Z）%（kg）c. 锌锭：PZn=P×（QZn –R）%（kg）d. 硅种：PSi=P×（QSi –Y） %（kg）Me. 锰剂：PMn=P×（QMn –K） %（kg）Hf. 铬剂： PCr=P×（QCr –N） %（kg）W4.2.7 配料计量：凡进入车间投炉使用的铝锭、铝废料、合金元素、本车间产生的各种废铝都必须过磅称重做好记录，报出日报和月报。
4.2.8 过磅后的原材料，熔炼工送到熔炼炉台并入炉，必要时用吊机协助入炉。
熔炼（责任人：熔炼工）4.3.1 熔炼前的准备4.3.1.1 原材料准备：所有要入炉的原材料，都必须无水分、泥砂、油污、带水的铝屑应烘干。
4.3.1.2 设备准备：a) 检查风机、油枪、油路是否正常，炉出出水口是否塞好；b) 装炉前应将炉底、炉壁清理干净，将炉渣扒出炉外；4.3.1.3 工具准备：准备好操作用的铁扒子和装炉用的叉车、吊机，并穿戴好劳保用品。
4.3.2 装炉4.3.2.1 先将烘干的铝屑铺在炉底或放少量碎型材垫底，再投大块铝锭及废料。
4.3.2.2 装炉应尽量装满炉，所有的大块料都应一次性在开火熔炼之前装入炉内，推入中间或里头。
注意不要堵塞烧火口、烟道口和炉门口。
4.3.3 熔炼4.3.3.1 点火：将火种引到烧咀前面，打开回油阀，开启油泵和风机慢慢打开油枪阀，使炉内火焰呈短焰白亮光、无黑烟，将炉门关上保持一定间隙，进入正常熔炼。
加温重油50-80℃，油压为。
4.3.3.2 当表层金属熔化后，应将未熔化的大块铝推到里头高温区加速熔化。
4.3.3.3 当炉底金属全部熔化后长温到730-750℃停火加边角料并将其压沉到炉底，让铝液将其覆盖和熔化，直到成糊状时停止加废料，再开火升温到710℃-740℃进行溶炼。
4.3.4 扒渣4.3.4.1 停火后将铝液充分搅拌，用扒子推扒炉底，炉壁此时金属中的渣和附于炉底，炉壁的渣将上浮。
4.3.4.2 将浮渣扒到炉门口附近，撒上打渣剂按1/1500-1/2500的比例，并轻轻搓动浮渣，尽量使渣中的铝分离出来，此时浮渣将由团状变成粉末状，将其扒出炉外的锅中。
4.3.4.2炒灰（责任人：熔炼工）：在锅中渣用扒搓动使铝液与渣基本彻底分离，将表层的渣扒在指定地方，锅内的铝液待冷却后扒出，待下炉再入炉。
合金化（责任人：熔炼工）4.4.1 取炉样送化验室进行分析4.4.2 炉样分析结果出来后，立即计算合金元素的加入量并过磅，进行合金化操作。
4.4.3 在735℃-755℃先将硅种、Cu等加入熔体，充分搅拌，然后加镁锭，用扒子将镁锭压沉，不允许其浮出表面，以防烧损，直至镁完全熔化为止。
再充分搅拌，并将铝水升温至730℃-750℃进行精炼。
精炼（责任人：熔炼工）4.5.1 精炼前的准备：准备好精炼罐及精炼剂、氮气等工具，并检查精炼管（6′无缝管）是否畅通。
4.5.2 精炼a)按每吨铝－计算精炼剂，用2-4瓶N2约12m3，炉前通氮时间控制在15-20min，炉后通氮时间控制在20-25min。
b)投放精练剂，投放时尽可能分布均匀，精炼时N2的压力以能使铝液抛得液面200mm左右。
c)当精炼剂投放完后，应继续通N2 1分钟，以彻底清除管道中残留的精炼剂，然后将精炼管撤离铝液，再关闭N2。
d)扒渣：操作同4.3.4。
4.5.3 精炼后工作a)精炼扒渣后，从熔体心部取样进行炉后分析。
b)当确认成份合格后，此时不得搅动液，静置时间20-30min。
c)若成分不合格，继续调整成份，并充分搅拌取样分析，完成以上工作后进入铸造工作。
细化处理4.6.1 细化剂：铝钛硼丝铝，熔体过热时采用上限。
4.6.2 若用铝钛硼丝细化剂，则生产Φ90mm、Φ120mm、Φ152mm、Φ178mm的进给速度分别为：708-1180 mm/min、580-1180mm/min 、60-1100 mm/min 、475-967mm/min 4.6.3细化处理、过滤操作前, 要清洁、干燥并预热精炼箱、过滤箱。
4.6.4细化过程，要监控细化装置运行状况,保证其正常运转与全程有效。
4.6.5过滤过程，应控制好过滤箱温度，保证过滤板全程完好与有效过滤，禁止捅破过滤板。
铸造（责任人：铸造工）4.7.1 铸造前的准备工作a)检查流槽、铸盘的完好；b)清理结晶器，确保水眼畅通；c)检查石墨环并涂上润滑油；d)检查引锭头是否正常位置，并用压缩空气吹净引锭头中的水，并将引锭头引入结晶器中；e)打开水阀门，起动水泵。
4.7.2 铸造a)打开熔炉开水口，放出铝液，经过滤布后，导入各结晶器中，待铝液达保温帽80%时，打开进铸盘水阀，关闭放水阀，将水压调整到以上，同时开启铸造机下降开始铸造。
b)铸造过程注意控制温度的稳定，液面平稳和金属流动均匀。
d)铸造时随时观察铸棒的表面质量，当不能满足内控标准时，应用塞头堵上该结晶器，中止此条铸造。
e)铸锭达到规定长度时，先堵塞炉子出水口，让流槽及流盘中铝液流完，铸锭脱离铸盘，关铸机、关水。
f)返开铸盘，升铸机到2m左右，用专用工具吊出铸棒。
g)清理流槽，放尽过滤池中的铝水，清理结晶器，将损坏及残缺的部分补修好，涂上润滑油，为下一铸次做准备。
锯切（责任人：锯切工）4.8.1 锯切准备a)准备好锯床及冷却水；b)检查锯片、锯齿是否完好，有无损坏，是否锋利。
c)清理现场，将上次的铝棒头、锯屑清理开。
4.8.2 锯切a)根据生产部或挤压车间的铝棒计划进行其长度偏差≤＋5mm。
b)调整好定尺，铸锭头≥60mm；铸锭浇口部≥80mm。
c)每炉次取低倍，在1mm左右取20mm长，送化验室进行低倍组织试验。
d)按炉号锯切，不同炉次的铝棒不能混装同一柜。
e)对锯切的铝棒进行自检，凡不符内控质量标准应选出来报废。
4.8.3 锯切后工作a)关好水及锯机电源。
b)标识铝棒：在入框的铝棒端面上打上炉次钢印并用油笔标明支数，合金（6061用红色圆点）日期、班次、长度、规格、合格等内容。
交付a)锯切后标识好的铝棒，交仓管员过磅。
b)无炉号和合金牌号标识和合格标识的铝棒不与交付。
5、表格及记录《熔铸工艺原始记录表》《熔铸车间生产计划》附加说明：本标准编制人：日期：本标准审核人：日期：本标准批准人：日期：。