生产工具管理流程图
精益管理七大流程图生产现场课件
物料流程图能够帮助企业全面了解生产现场的物料流动情况 ，发现和改善物料管理中的问题，提高生产效率，降低成本 ，提升产品质量。
物料流程图的组成要素
设备
各种生产设备、搬 运设备等。
信息流
生产过程中的各种 信息，如计划、调 度、库存等。
物料
包括原料、半成品 、成品等在生产过 程中流动的物料。
人员
现场操作人员、管 理人员等。
对绘制好的流程图进行审核和 优化，确保流程图的准确性和 易读性。
现场信息管理提升措施
建设完善的信息管理系统， 实现信息的自动化采集、存 储、传递和处理，提高信息
处理效率。
1
加强现场信息的实时监控和 预警，及时发现和解决问题 ，避免信息流动中的瓶颈和
延误。
对现场管理人员进行信息管 理的培训和素质提升，提高 其对信息管理的重视度和能 力水平。
原则
精益管理基于五大原则，包括定义价 值、识别价值流、流动、拉动和追求 卓越。这些原则指导企业如何优化流 程、减少浪费，并持续改进。
精益思想与生产管理
以客户需求为导向
精益思想强调通过深入理解客户 需求，避免过度生产和库存积压
，使生产紧密围绕需求进行。
消除浪费
精益思想倡导不断识别和消除生产 过程中的浪费，如等待、运输、过 度加工、库存、不必要的动作等， 以提高效率。
促进持续改进
七大流程图是持续改进的 基础工具，企业可在此基 础上不断寻求提升，实现 精益管理的长远目标。
七大流程图的相互关系
互补关系
七大流程图各有侧重，但彼此之 间存在互补关系，综合运用能更 好地满足生产现场的管理需求。
流程衔接
七大流程图在生产过程中相互衔 接，形成一个完整的管理体系，
生产车间工作流程图
生产车间工作流程图一、引言生产车间工作流程图是用来描述生产车间内各个工作环节的流程和顺序的图表。
通过绘制工作流程图，可以清晰地展示生产车间内各个环节的工作内容及其之间的关系，有助于优化生产流程，提高生产效率和质量。
二、流程图概述生产车间工作流程图主要包括以下几个环节：原材料准备、生产设备配置、生产操作、质量检验、包装与出库。
下面将详细介绍每个环节的工作流程和要点。
三、原材料准备1. 原材料采购：根据生产计划和产品需求，采购所需的原材料。
2. 原材料检验：对采购回来的原材料进行检验，确保其质量符合要求。
3. 原材料入库：将检验合格的原材料入库，并进行标识和分类。
四、生产设备配置1. 设备调配：根据生产计划，将所需的生产设备调配到相应的工作区域。
2. 设备检查：对生产设备进行检查和维护，确保其正常运行。
3. 设备清洁：定期对生产设备进行清洁和消毒，确保生产环境卫生。
五、生产操作1. 生产准备：根据生产计划，准备所需的工具、模具和辅助设备。
2. 生产操作流程：按照产品的生产工艺流程进行生产操作，确保每个环节的工作顺利进行。
3. 生产记录：对生产过程中的关键参数和数据进行记录，以备后续分析和追溯。
六、质量检验1. 抽样检验：从生产中随机抽取产品进行检验，确保产品质量符合标准。
2. 检验记录：对每个产品的检验结果进行记录和归档，以备质量追溯和分析。
七、包装与出库1. 包装要求：根据产品的特性和客户需求，进行相应的包装工作。
2. 包装操作：按照包装要求对产品进行包装，确保产品的安全和完整。
3. 出库管理：对已包装好的产品进行出库管理，确保产品按时发货。
八、总结生产车间工作流程图是生产车间管理的重要工具，通过绘制和遵循工作流程图，可以提高生产效率和质量，降低生产成本。
同时，对工作流程进行不断的优化和改进，可以进一步提升生产车间的整体运营效能。
生产管理工具之：QCPC的运用
生产管理工具之：QCPC的运用QCPC, 行业里有的为Quality Control Process Chart，翻译为质量控制流程图，有的是Quality Clinic Process Chart, 则被翻译为质量诊断流程图，不管是哪些单词的缩写，都是说通过持续对流程进行分析，识别“折返”活动，并且通过RRCA （Relentless Root Cause Analysis，严格的根本原因分析） / FACA (Failure Analysis Correction Action，失效分析和纠正措施)、防错、技术解决等工具将他们从流程中逐个消除来实现流程优化的工具。
这里说的“折返”，即为任何阻碍流程工作顺利进行的不增值的情形，可能是与质量有关系的制造缺陷品的动作、也可能是非质量相关的操作如重复给一个工位配送物料、工具断，计划改变、办公电脑宕机等问题。
这里，我们只讨论前一种情形，即与质量有关的折返。
一般推行QCPC的步骤有：第1步：绘制流程图并识别折返工站建立QCPC系统的首要工作是要建立QCPC计划，一般这时需要完成五件事：1.定义流程，可以使用SIPOC(Supplier供应商 Input输入 Process流程 Output输出 Customer客户)从宏观层面制作流程图，这容易分类和筛选数据，但不利于深入流程细节分析。
而另一种方法就是绘制详细流程图，有利于聚焦问题细节，但有时繁琐，会扰乱分析思路。
2.确定了关注的流程后，就看在流程中发生的折返，给个明确定义，有助于员工识别和记录，鼓励员工记录每一次折返。
折返可能包括：操作错误、延迟、返工、顺序改变、资源缺乏、计划变更、文件错误等。
3.确定一种折返的收集方法，让小组能采纳。
根据工序设计固定表格，给到操作员工，是随时记录，还是每单位时间统计，或者使用先进技术自动记录可以根据实际情况选择最有利于折返收集的方法处理。
4.组建跨职能团队，确保具备相关跨职能资源并能从多角度看问题的人员参与其中，以降低不能全方位识别问题和解决问题的风险。
管理流程图
管理流程图与人工智能技术的融合应用
管理流程图与大数据技术的融合应用
• 使用人工智能技术自动识别流程中的瓶颈和问题
• 利用大数据技术分析流程数据，发现潜在的问题和改进
• 使用人工智能技术提供智能化的流程优化建议
点
• 利用大数据技术优化流程图的绘制和分析过程
未来管理流程图的发展趋势与前景
未来管理流程图的发展趋势
• 流程说明：详细解释流程的每个步骤和环节
管理流程图在企业管理中的应用场景
企业管理流程图的类型
• 业务流程图
• 组织结构图
• 资源分配图
管理流程图的应用场景
• 战略规划
• 业务重组
• 成本控制
02
管理流程图的绘制方法与技巧
选择合适的管理流程图软件工具
常用的管理流程图软件工具
• Microsoft Visio
• Lucidchart
• Edraw Max
选择合适的软件工具
• 根据企业需求
• 考虑成本因素
• 评估易用性和功能性
绘制管理流程图的基本步骤与技巧
绘制管理流程图的基本步骤
绘制管理流程图的技巧
• 确定流程图的目的和范围
• 使用简洁明了的符号和标识
• 列出流程的关键步骤
• 保持流程图的层次结构清晰
• 绘制流程图
• 增强企业竞争力
03
管理流程图的应用领域
• 生产制造
• 供应链管理
• 客户服务
管理流程图的基本元素与构成
流程图的基本元素
流程图的构成
• 流程节点：表示业务流程中的关键步骤
• 流程标题：描述流程的主要内容
• 流程线：表示流程节点之间的连接
IATF16949五大工具运行图(APQP过程流程图)-详细完整版
材料进公司
产品的全工艺过程流程图 下料 锻造 机加工
压铸 机加工
热处理
顾客财产管理 4 产品和过程确认
（加工过程质量确认）
组装 包装入库 运输
顾客
工艺卡（控制计划） 分工分细表
有顾客要求时按顾客要求编制
无顾客要求时要符合IATF16949标准要求 工艺卡（控制计划）中应包括：
·SPC工具的应用 ·全尺寸检测的规定 ·型式试验要求 ·测量器具的确定及正确性
市场 占有率
市场开发 风险分析
交货期、数量、成本/售价（包括附件）、日期、双方签署签字
技术协议
级别设定会议确定等 级/记录
竞争对手分析（可行 性分析/风险分析） ·设计历史经验 ·产品技术分析 ·可靠性与质量目标 ·产品特殊特性清单 ·初始材料清单 ·供应商初选清单 ·投资预算 ·目标成本
功能/性能, 搭载车型, 特殊特性 (顾客提出)
图样 DFMEA 特殊特性清单 设备工装和设施要求 设备的增置与导入计划 产品标准（技术条件、交检技术条件）
过程设计品质保证计划
特殊特性一览表（产品工艺控制特性）
PFMEA 机加工、锻工、压铸、组装
设计依据：严重度、频度、探测度确定依据 人员因素分析、探测方法 顾客投诉、零公里、市场退货信息等
工艺过程卡
CPK
过程能力指数≥1.33
设备增置/变更
生产 平面图
生产线布局合理,维修方便
分布图
工装、刀具设计及明细表
过程审核 （分析）
品质保证计划
过程 审核计划
审核结果
审核 检查表
审核人员/时间 （资格确认）
修改工艺卡（控制计划）
初期管理要求
过程能力确认
生产设备控制程序(含流程图)
6.4.3整个生产车间的生产设备布局要体现精益生产的原则，尽量减少物料的搬运，确保各工序间物料的同步流动。
6.4.4设备投入使用后，由设备管理人员制作设备状态标识牌（关键设备、使用中、待料中、维修中等），由使用单位负责状态标识的悬挂和保管。
2.设备报废申请单
1.各项记录依《记录控制程序》执行，产品部负责记录的保存。
模治具管理流程图:
权责
单位
资材部
产品部
生产部
总经理
相关作业说明
相关表单
销售部
生管
产品部
生产部
1.当客户有新产品需要新开模治具时,销售部通知产品部,产品部依据客户提供资料开具《模治具申请单》申请模具
当客户需要变更产品时,由销售部通知产品部,产品部依据业务提供的资料开立《变更单》经总经理确认后,变更维修模具。
6.2.2各设备保养，由产品部按各《设备保养记录》中的保养项实施。
6.3关键设备和易损件管理
6.3.1 公司设备分为关键设备和一般设备。关键设备是重点管理和维护保养的对象。
6.3.2 关键设备应在现场标识“关键设备”字样，并在《设备一览表》中注明，关键设备的选定依据为:“是在生产中担当重要角色的，或单一性的设备”。
3.参考文件:
3.1备品备件管理办法
3.2应急计划管理办法
3.3标识与可追溯性控制程序
4.定义:无。
5.责任:
5.1产品部:负责生产设备的管理和维护。
5.2各使用单位:负责生产设备的日常保养。
6.程序重点:
6.1生产设备管理流程图和编码:
序号
类别
代码（编号）
说明
注塑车间管理流程图
提报模具维修
确认模具状况 模具至机台边 连接冷却水嘴
提前4H领料 配料/配色 依材料提前2-4H烘干 量产中持续供料
维修单 领料单
注塑主管 当班组长
调试工
机台准备
调试工上模
模具检查 配套连接
模具保养
清洗料管
开机调试
首件送检
OK 操作员 批量生产
IPQC巡检
机台提前预热 顶针等各项功能提前确认
行车下降装模 模厚调整 安装压板
作
业
指
导
书 、
注
塑 当班组长
工
调试工
艺
工厂生产部工具管理制度
工厂生产部工具管理制度第一章总则第一条为规范生产部工具的管理和使用，提高工具的利用率和安全性，制定本制度。
第二条本制度适用于工厂生产部的所有工具管理和使用工作。
第二章工具管理第三条工具管理分为领用、归还、统一保管和专人管理。
第四部工具的领用应填写领用登记表，经主管审核后方可领用。
第五条部门之间需要借用工具时，应填写借用申请单，经主管批准方可领用。
第六条工具使用人不得擅自私用或外借工具。
第七条工具使用人应按规定使用和保管工具，保证工具的完好无损。
第八条在使用过程中如发现工具有缺陷应及时报告，经维修后再继续使用。
第三章工具使用第九条工具使用人应按照工具的使用说明进行操作，加强对工具的维护，延长工具的使用寿命。
第十条使用完毕的工具应清理干净并整理归还，经主管确认后方可归还。
第十一条工具归还时应填写归还登记表，主管对工具进行确认后方可归还。
第十二条使用完毕的工具如需进行维修或更换应及时上报给保管人员。
第四章工具保管第十三条工具应分门别类、标示清晰、放置整齐，实行定期清点和检查。
第十四条工具的保管应按照区域划分，保管人员负责各自区域的工具清点和保管。
第十五条保管人员应对工具的存放环境和安全进行检查，确保工具的安全使用。
第十六条保管人员应对工具的定期清理、保养和维修，并制定相应的保养计划。
第五章工具管理的考核与激励第十七条工具管理涉及到生产的效率和安全，因此将作为员工绩效考核的一部分。
第十八条对于在工具管理方面表现突出的人员，将给予相应的奖励和表彰。
第十九条对于工具管理不到位、造成损失或事故的人员，将进行相应的处罚并追究责任。
第六章附则第二十条本制度自颁布之日起生效。
第二十一条工厂生产部工具管理模式的调整和变更，需经相关部门审批。
第二十二条对于未尽事宜，可以根据需要进行补充和修改。
以上制度由工厂生产部制定并实行，对于违反者将依规追究责任。