废油再生设备特点

废油再生设备特点

废油再生设备由预处理系统、过滤系统、加热系统、余热回收系统，除焦系统、裂解系统、分级减压精馏系统、冷凝换热系统等系统构成。

东科废油再生设备特点：

1、预处理系统

收集来的混合原料油必须经过预处理车间进行预处理，去除有种固体杂质和水等废物，处理完毕后方可打入存储区进行存储，以便进入再生设备进行再生处理。

工艺流程为：原料油由污油泵经过滤器泵入沉降池，在此过程中过滤掉大直径杂质，泵入恒温沉降池的原料在80℃的温度条件下进行沉降，在此过程中大比重杂质和糊状成分快速沉降，由密度计控制由高压齿轮泵从程序指定液层中抽出纯度较高的可再生原料。

可再生原料由高压泵泵入多层板式过滤器进行精密过滤，经过过滤沉降和脱水后的原料油经管道输送至存储区待处理。整个预处理过程为全自动电脑控制，高效、节能、密闭无污染。

2、过滤系统

过滤器由筒体、不锈钢滤网、排污部分、传动装置及电气控制部分组成。过滤器工作时，待过滤的原料泵入，流经滤网，通过出口进入用户所须的管道进行工艺循环，原料油中的颗粒杂技被截留在滤网内部。如此不断的循环，被截留下来的颗粒越来越

多，过滤速度越来越慢，而进口的污水仍源源不断地进入，滤孔会越来越小，由此在进、出口之间产生压力差，当大度差达到设定值时，差压变送器将电信号传送到控制器，控制系统启动驱动马达通过传动组件带动轴转动，同时排污口打开，由排污口排出，当滤网清洗完毕后，压差降到最小值，系统返回到初始过滤状，系统正常运行。

过滤器由壳体、多元滤芯、反冲洗机构、和差压控制器等部分组成。壳体内的横隔板将其内腔分为上、下两腔，上腔内配有多个过滤芯，这样充分了过滤空间，显着缩小了过滤器的体积，下腔内安装有反冲洗吸盘。

工作时，原料油经入口进入过滤器下腔，又经隔板孔进入滤芯的内腔。大于过滤芯缝隙的杂质被截留，净液穿过缝隙到达上腔，最后从出口送出。整个过程中，物料不断流，反洗耗水量少，实现了连续化，自动化生产。

3、加热系统

本系统采用管式炉进行加热，利用燃烧机高温火焰，使炉膛及隔墙加热，并使气体本身加热到很高的温度，这样一方面使炉管受到高温气体与火焰的直接辐射，另一方面气体流动浸润的影响而起到对流传导加热的作用。

在辐射室中炉管以受高热辐射为主，其管内焦油能加热到400℃左右。管式炉高线速加热，避免原料油阻塞炉体的同时增加管式炉使用寿命。用管式炉加热与目前的电加热相比，生产成

本仅此一项就减少50%。

通过延迟除焦系统，除掉原料油中多余焦质，减少原料油在管道，塔体等重要部位结焦，从而延长整套设备的使用寿命。余热回收系统能充分的利用设备所产生的热量，跟目前的换热设备相比，该设备换热介质为原料油，减少设备热量丢失，提高热利用率。

4、除焦裂解系统

延时除焦系统，高温高速的原料油进入除焦塔，利用除焦塔大体积慢流速的特点，使高温的原料油在装置中充分停留从而裂解和结焦。除掉原料油中多余焦质，减少原料油在管道，塔体等重要部位结焦，从而延长整套设备的使用寿命。

5、常压精馏

常压蒸馏是在接近大气压的压力下完成原油的分馏，从而将裂解后的原料油切割成轻质油、柴油及油渣等不同产品。本装置所用常压塔为单级结构，为常压精馏柴油所设计。

同时为了优化取热、均衡常压塔的汽液负荷，常压塔设1个中下段回流，以按不同温位回收全塔的过剩热量。原料油经加热炉加热系统预定温度，进入常压蒸馏塔，塔顶操作压力为0.05MPa （表压）左右，塔顶得到柴油油馏分，塔底为常压缓冲油。

常压蒸馏处于减压蒸馏的上游，常压渣油作为减压蒸馏的进料，柴油的馏分在常压蒸馏大于1/3部分蒸馏出来。否则将造成减压塔顶部负荷的增加，影响减压蒸馏的操作。

6、减压精馏

经过常压分馏后剩下的一些重油中的各种成分的沸点很高，为了不再次加热，减小经济支出，采用减压分馏。通过高真空设备降低分馏塔内的压强，是重油在较低沸点沸腾，这种过程称为减压分馏。

其原理是利用外界压强对物质沸点的影响，因为外界压强越大，物质的沸点就越高，外界压强越小，物质的沸点就越低，通过这种方法来达到减压分馏的目的。