铝合金门窗加工工艺
铝合金门窗加工工艺流程
铝合金门窗加工工艺流程一、工艺准备1.准备所需的铝合金型材、五金配件、玻璃等材料。
2.验收材料，确保质量合格、数量充足。
二、型材切割1.根据门窗尺寸要求，将铝合金型材切割成相应的长短。
2.使用横切锯或纵切锯进行切割，保证切割平整、尺寸精确。
三、型材铣槽1.根据门窗设计要求，将需要安装五金配件的位置进行铣槽处理。
2.使用铣槽机进行铣槽，保证槽口平整、尺寸准确。
四、型材打孔1.根据门窗设计要求，将需要进行玻璃固定或五金配件安装的位置进行打孔。
2.使用打孔机进行打孔，保证孔洞平整、位置准确。
五、型材组装1.将已经切割、铣槽、打孔的型材按照门窗设计要求进行组装。
2.使用螺丝、铝合金连接件等进行连接，保证连接牢固、结构稳定。
六、焊接1.对需要焊接的型材进行处理，确保焊接表面干净、平整。
2.使用铝合金焊接机进行焊接，保证焊缝牢固、焊接质量符合要求。
七、型材表面处理1.清洁铝合金型材表面，去除灰尘、油污等杂质。
2.使用喷砂机或喷涂机进行表面处理，增加型材的美观度和耐腐蚀性。
八、五金配件安装1.根据门窗设计要求，将五金配件如铰链、推杆等安装到相应的位置。
2.使用螺丝等固定五金配件，保证安装牢固、操作灵活。
九、玻璃安装1.根据门窗设计要求，将玻璃安装到门窗的相应位置。
2.使用密封胶等进行玻璃的固定，确保安装牢固、密封性好。
十、品质检验1.对加工完成的铝合金门窗进行整体检查，确保加工质量符合要求。
2.检查尺寸、五金配件安装、玻璃固定等方面的问题，确保门窗的质量合格。
十一、包装与出厂1.将检查合格的铝合金门窗进行包装，包括使用防护膜、泡沫塑料等进行包裹保护。
2.准备好外包装材料，如纸箱等，进行外包装，为运输做好准备。
3.出厂前对包装后的产品进行验收及质量记录，确保出厂产品的质量良好。
以上是铝合金门窗加工工艺流程的详细介绍，每一步都必须严格按照要求进行操作，以确保最终产品的质量。
同时，加工过程中需要保持工作区域的整洁，加强安全意识，确保操作人员的安全。
铝合金门窗制作流程
铝合金门窗制作流程铝合金门窗是现代建筑中常见的一种门窗类型，它具有轻巧、坚固、耐腐蚀等特点，因此在建筑行业中得到了广泛的应用。
下面将介绍铝合金门窗的制作流程，希望能对相关行业人士有所帮助。
首先，铝合金门窗的制作需要准备好所需的材料和工具。
所需的材料包括铝合金型材、五金配件、玻璃等，而工具则包括锯床、铣床、冲压机、焊接设备等。
在准备工作完成后，就可以开始进行门窗的制作了。
第一步是对铝合金型材进行切割和加工。
首先根据设计要求，使用锯床将铝合金型材切割成所需的长度，然后使用铣床对型材进行加工，使其边缘光滑、平整。
这一步是门窗制作的基础，要求加工精度高，尺寸准确。
第二步是对五金配件进行加工和组装。
五金配件包括门窗的各种连接件和操作件，需要根据设计要求进行加工，并进行组装。
在这一步中，要特别注意五金配件的安装位置和固定方式，确保其与铝合金型材的连接牢固可靠。
第三步是对玻璃进行切割和安装。
根据门窗的设计要求，对玻璃进行切割，并进行安装。
在安装玻璃时，需要使用专用的密封胶条进行固定，确保玻璃与铝合金型材之间的密封性和稳固性。
第四步是进行门窗的表面处理。
铝合金门窗需要进行阳极氧化或喷涂等表面处理，以增加其耐腐蚀性和美观性。
在表面处理过程中，要注意操作规范，确保门窗的表面质量达到要求。
最后一步是进行门窗的组装和调试。
将经过加工和处理的铝合金型材、五金配件和玻璃进行组装，然后进行门窗的调试，确保其开启、关闭和密封性能良好。
以上就是铝合金门窗的制作流程，每一步都需要严格按照要求进行操作，确保门窗的质量和性能达到标准。
希望本文对门窗制作有所帮助，谢谢阅读。
铝合金门窗主要材料的加工方法和工艺流程
铝合金门窗主要材料的加工方法和工艺流程零件的工艺图纸和工艺卡片编制完成后由生产部门下发到生产班组，并由生产班组组织工装。
生产科根据技术科的工艺单下达生产任务和领料单。
生产班组持领料单从库房领料，加工生产并验收合格后，装箱发货到施工现场。
主要材料的加工方法和工艺流程如下：1 铝合金型材的加工工艺流程1.1 下料下料前把铝材表面贴上保护胶带，防止加工过程中有划伤。
切割时注意保护铝材装饰面。
铝材切割，尺寸误差不能超过1mm。
下料完成后，标明规格、数量，以便下一道工序的使用。
保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成伤痕。
1.2 铝材加工按照工艺卡片的要求，调整相关的工夹具和刀具，然后按工序进行加工操作。
加工后的铝材，切口必须是平整、光滑，尺寸符合图纸要求，未注明公差配合要求的尺寸按照自由公差检验。
1.3 质量检验：加工零件检验实行首件三检制度，先由加工人员自检、再由加工班组长互检，最后由检验员检查，三检合格后才可进行批量加工。
首件三检件加盖检验印记，并在流水卡片内盖检验印记；不合格品必须查明原因、责任，采取措施，否则不允许继续加工。
批量加工时，由班组长进行质量检验，检验员对工序合格品进行抽检，并对最终成品进行检查验收，并填写检验记录。
2 玻璃板块的加工工艺流程：2.1 板块组框对角线长度偏差(mm)<1000 4≥1000-2500 6按工艺单领取组框所需的半成品铝型材零件、附件，并准备好相关工具、工作平台和转运平台。
装配工作在工作平台上进行。
首先复核铝合金半成品零件的尺寸是否符合装配要求，然后按照工艺卡片要求的工序穿胶条、上角码、拼接组框。
组装时应注意铝材的接头部分，必须要齐平，配合要紧密。
组框完成后对框的尺寸和形状进行检验，合格后将框从工作平台上卸下，通过转运平台运走入库。
2.2、玻璃板块注胶查看该批次型材与玻璃的结构胶相容试验报告，复核打胶工艺单中采用的结构胶、玻璃及铝合金型材品种与试验报告是否相同。
铝合金门窗生产工艺流程
铝合金门窗生产工艺流程生产工艺流程1、平开门、窗工艺流程框扇断料→框扇铣口→铣锁孔槽→钻五金孔→切玻璃压条→装框、扇密封胶条→装玻璃压条→扇玻组合→装五金配件→检验→包装→入库2、推拉门、窗工艺流程框扇断料→框扇铣口→铣排水孔→铣锁孔槽→装毛条→钻五金孔→切玻璃压条→装密封毛条→装玻璃压条→装滑轮→框、扇组合→检验→包装→入库一、框料断料1、量具校核：核对双头锯床标尺与钢卷尺的误差；如果用两台双头锯分别对同一樘窗的外框型材进行切割，必须对两台双头锯进行校核，直到两台锯床标尺与钢卷尺尺寸统一为准。
2、断料尺寸的精确度控制：同一批次相同尺寸的断料；第一支料复核两次，确认尺寸无误后，才能开始断料。
并在同一尺寸批量断料中工件尺寸进行抽查，核对断料是否有误差。
二、框料工艺孔槽铣削1、平开外框。
外框中柱需要铣缺，铣榫。
铣缺、铣榫时，先用同型号废铝或者断一条短料试样，确认中柱铣缺、铣榫后与外框角缝严密咬合。
2、推拉外框。
铣推拉框下滑时，先用料头放样，直到下滑料头铣缺与边框完全咬合后，才能用新料铣缺。
下滑滑轮茎条铣缺作为排水孔时，其长度不超过20mm.两端头长度应一致。
1800mm铣两个排水孔，超过1800mm铣三个排水孔。
铣缺后的上下滑，应严格配对，避免铣错、铣反。
铣孔铣缺时，型材不能有划伤和划痕。
三、扇料工艺孔槽铣削1、推拉门、窗扇；勾光企铣口，勾光、企上下口应铣方正，左右余量一致。
滑轮调节孔应正确，孔距型材边缘左右应一致。
推拉门锁孔高度：扇高2300mm以内，锁孔位置离地垂直距离950-1150mm;推拉窗铣锁高度：离地垂直距离1500-1600mm；相邻门窗的门窗锁孔高度必须一致。
2、平开门、窗；铣平开门锁孔高度：离地面垂直距离950-1150mm;铣平开窗锁孔高度，离地面垂直距离1500-1600mm;平开窗锁孔离型材边必须一致，误差不得超过1mm.锁孔高度与相邻窗的锁孔高度必须一致。
悬窗锁孔开孔位置居中铣削。
铝艺门窗加工工艺流程
铝艺门窗加工工艺流程一、材料准备铝艺门窗加工的第一步是准备材料。
通常使用的材料是铝合金型材，根据设计要求选择不同规格和型号的铝合金型材。
在准备材料之前，需要对材料进行检查，确保材料质量符合要求。
二、型材切割在铝艺门窗加工过程中，首先需要将铝合金型材按照设计尺寸进行切割。
切割可以使用手动锯、电动锯或者数控切割机进行。
切割时要注意保持切割平整，确保切割尺寸的准确性。
三、型材加工型材加工是铝艺门窗加工的关键步骤之一。
根据设计要求，对型材进行加工，包括开槽、钻孔、切割等。
开槽是为了固定玻璃或者其他材料，钻孔是为了安装五金配件，切割是为了制作门窗的形状。
四、型材拼接拼接是将加工好的型材进行组装的过程。
根据设计要求，将不同的型材进行拼接，通常使用螺栓、铆钉或者焊接进行固定。
拼接时要注意保持型材的平整和对齐，确保门窗的密封性和稳定性。
五、表面处理铝艺门窗的表面处理是为了提高其耐腐蚀性和美观性。
常见的表面处理方法有阳极氧化、喷涂、电泳涂装等。
表面处理后的门窗可以具有不同的颜色和质感，满足不同客户的需求。
六、安装五金配件安装五金配件是铝艺门窗加工的最后一步。
根据设计要求，将门窗所需的五金配件进行安装，包括门锁、合页、滑轨等。
安装时要注意配件的位置和固定方式，确保门窗的正常使用和安全性。
七、质检质检是铝艺门窗加工过程中不可或缺的环节。
在加工完成后，对门窗进行质量检查，包括尺寸、表面处理、五金配件安装等。
只有通过质检合格的门窗才能出厂或者安装到客户现场。
八、包装和运输加工完成的铝艺门窗需要进行包装，并安全运输到客户现场。
通常采用木箱包装，保护门窗不受损坏。
在运输过程中，要注意门窗的稳定和防护措施，以避免碰撞和损坏。
九、安装和调试门窗到达客户现场后，需要进行安装和调试。
根据设计图纸和现场实际情况，将门窗进行安装，调整门窗的位置和密封性。
安装和调试时要注意遵循安全操作规程，确保门窗的使用效果和安全性。
十、售后服务铝艺门窗加工的最后一步是售后服务。
门窗工艺流程-铝合金门窗制造工艺流程
图1：排水孔错位防台风措施
图2：窗台打胶
图3：窗侧打胶
• 门窗变形、开启不灵和脱轨防治： 1）门窗框扇防在托架上运输；进场安装前检查对角线和平整度； 2）安装时控制垂直度、水平度轨道顺直一致。滑轮位置准确地 调整与轨道的直线上。窗扇必须设置限位装置。 3）安装护窗栏杆时严禁将连接件固定在窗型材上。
• 遇大风大雨天气现场专业工程师组织监理对门窗渗漏情况进行逐樘检查， 发现问题及时通知门窗专业承包商维修。
T HANK S
• 防腐材料、填缝材料、密封填料、连接板等应符合设计要求和有关标准的规定。
2.1.3 生产准备工作
• 土建单位在门窗洞口的墙体上弹好安装的位置线。并 完成洞口修整。
2.2 施工操作工艺要点 2.2.1 铝合金门窗安装施工工艺顺序及要点工艺顺序：
• 弹线定位、洞口修整→门窗就位固定→塞缝打发泡剂 →门窗侧壁粉刷打密封胶→门窗扇安装→配件安装
2、作业内容
2.1.1 技术准备工作
2.1 作业准备工作
• 门窗设计应明确外门窗抗风压、气密性和水密性三项性能指标。1～6层的抗风性能和气密性不
低于3级，水密性不低于2级；7层及以上的抗风性能和气密性不低于4级；水密性不低于3级。
• 铝合金门窗设计时必须合理划分门窗分格；组合门窗拼樘料必须进行抗风压变形验算。
装的质量通病产生的控制措施编制好施工方案，施工方案由总监理工程师和工程技术部审核批
准。
• 根据规范和门窗数量确定选择有代表性的门窗类型进行三性试验。三性试验合格后，铝门窗施
工前选择一户（底层）窗框应做好样板，并经相关部门评审合格
2.1.2 材料准备工作
• 型材壁厚按国家标准规定，未经表面处理的型材最小实测壁厚，窗不应小于1.4mm，门不应小 于2.0mm。
铝合金门窗制作加工施工工艺.docx
门窗工程施工工艺一、作业条件1、门窗的安装工作宜在粉刷找平、刮糙等湿作业完毕后进行；2、安装施工中应有脚手架；3、门窗安装前，应认真熟悉图纸，检查预留洞口尺寸是否符合设计要求；4、门窗框与洞口之间的空隙，应视不同的饰面材料而定，一般可参考下表：饰面材料水泥砂浆抹面洞口宽度Bmm 门窗框B —50洞口宽度Hmm 门窗框H—505、防腐处理1）门窗框四周侧面防腐处理如设计有要求时，按设计要求执行。
如设计无专门要求时，在门框四周侧面涂防腐沥青漆；2）连接铁件、固定件等安装用金属零件，除不锈钢外，均应进行曲镀锌处理。
二、门窗安装工艺流程见后页。
三、门窗施工方法1、弹线1）在上下左右调整的基础上，先弹出门窗洞口中心线，从中心线确定其洞口宽度；2）在洞中上下弹出同一标高的水平线，且水平线在同一楼层内标高均应相同；3）门窗框在墙体的位置，应符合设计要求，如设计末作规定时，应安装在墙壁体的中间部位，统一在预留洞口侧面弹出位置线。
2、门窗框安装门窗安装的位置、开启方向，必须符合设计要求；2）按照弹线位置，将门窗框临时用木楔固定，木楔必须在门窗框四角和窗梃受力处，以免框料受力而弯曲变形。
3）用水平尺和托线板反复校正门窗框的垂直度和水平度，并调整木楔直至门窗垂直水平。
完成上述工序后，应再复核一次。
4）应用膨胀螺丝或射钉将铝框连接伯固定在墙体结构上。
铝框连接件的相隔间距应小于或等于 500mm，推拉窗在锁扣位置上必须设置一个连接件，连接件一般采用内外交错布置；5）墙体连接的数量、位置、连接方法必须作隐蔽记录；弹线门窗检查门窗边线、标高型号及产品质线量检查安装位置、预留洞预埋件位置、标高就位安装临时固定保证正侧面垂直方正与墙体固定(1)钻眼 (2) 焊连接件(3)射钉处理墙缝用闭孔泡沫塑料充填墙缝掩窗口用水泥砂浆掩窗口安装玻璃、五金配件配件齐全，使用灵活安装纱门窗挂纱窗，装五金配件清理清理门窗保护膜涂打防水胶门窗安装工艺流程6）门窗框安装后进行检查，允许偏差应符合下表规定：门窗安装的允许偏差、限值和检验方法项目允许偏检查方法差限值门窗框两≤2000mm2mm对角线长用钢卷尺检查量内角度差＞2000mm3mm窗扇与框搭接宽差1mm用深度尺或钢板尺检查平开窗同樘门窗相邻的横端2mm用拉线或钢板尺检查角高度差扇面积≤≤40N门窗扇开 1.5m2用 100N 弹簧称钩住拉手启力限值扇面积＞≤60N 启闭 5 次取平均值1.5m2推拉窗旆窗扇与框或相邻扇2mm用 1m钢板尺检查立边平行度门扇对口缝或扇与框2～4mm之间立、横缝留缝限值用楔形塞尺检查门扇与地面间隙留缝2～7mm弹簧门扇限值门扇对口缝关闭直平2mm用 1m托线板检查整门窗框 ( 含拼樘料 ) 正、侧面垂直度2mm用深度尺检查门窗框（含拼樘料） 1.5mm 用 1m水平尺和楔形塞尺检查门窗横框标高5mm 用钢板尺检查与基准线比较双层门窗内外框 ( 含拼樘料 ) 中心距4mm用钢板尺检查3、门窗框与墙体安装缝隙的密封1）门窗框安装固定后，应先进行隐蔽工程验收，检查合格后再进行门窗框与墙体安装缝隙的密封处理；2）门窗框与墙体安装缝处理，填充材料如设计有规定时，按设计规定执行。
铝合金门窗的加工工艺
铝合金门窗的加工工艺
铝合金门窗的加工工艺通常包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择适应于门窗制造的铝合金型材，并根据需要进行切割和成型。
2. 切割和加工：使用切割机等工具将铝合金型材按照设计要求，进行切割和加工，制作出门窗的各个部件，如框架、扇等。
3. 焊接：将切割好的铝合金型材进行角焊接，以形成门窗的骨架。
常用的焊接方法包括氩弧焊、氩弧打底焊等。
4. 表面处理：对焊接好的门窗进行表面处理，常见的方法有阳极氧化、喷涂等，以提高门窗的防腐蚀性和美观度。
5. 玻璃安装：在门窗的框架中安装玻璃，可以使用胶水、密封胶等材料，确保玻璃的牢固和密封性。
6. 配件安装：安装门窗的各种配件，如合页、锁具、密封条等，以使门窗具备完整的功能。
7. 质量检验：对加工完成的门窗进行严格的质量检验，包括尺寸、外观、结构等方面的检查，确保门窗的品质合格。
8. 包装和出厂：对通过质量检验的门窗进行包装，以防止在运输过程中发生损坏，并送到销售渠道或客户处。
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铝合金门窗加工工艺文件铝合金门窗（下料）关键工序质量控制点质量关键工序控制点两个：（1）下料控制；（2）组装控制、质量控制要求如下：1、在下料前，应充分做好准备工作，首先检查设备的运转和润滑，调整好下料尺寸做到定尺定位，同时，对下料前的型材进行检查，对较严重缺陷的型材，设法套料或退回，准备工作做妥后再进行下料。
（剩余料头不能出现200mm~800mm。
）2、在无法优化的情况下要利用铝型材的长度，结合下料加工尺寸，合理套用型材下料。
3、下料长度的允许偏差为L±毫米,角度偏差为∠±5′，加工毛刺应小于或等于毫。
4、下料时，应严格按设备操作规程进行，并做好首检、中检、尾检的三检工作，抽检率不低于30％，数量少的不低于5 件。
5、根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度及位置，否则会造成机器损坏，锯片会爆裂，工件会报废或变形。
6、下料后的产品构件应按每工程、规格、数量贴好商标进行分类堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损。
7、检测工具：钢卷尺、万能角度尺。
铝合金平开门窗（组角）关键工序质量控制点1、复检构件加工是否合格，安装零件内衬板是否装好，确认组角后无问题存在，方可组角装配。
2、装配组角时，应把扇（构件）平放在组角机托架上，按工艺技术标准和产品生产设计图样、规格尺寸配置的构件进行四角连接。
3、组角后的连接处应平整、光滑、无扭拧，对存在的缺陷必须进行校正处理。
组角后二件不平度应≤，二件间隙应≤，宽度或高度外形尺寸≤2000mm 允许偏差±，＞2000mm 允许偏差±，对角线长度≤3000mm 允许偏差≤，＞3000mm 允许偏差≤，搭接量四周均匀，允许偏差±。
4、组角成形后，应根据每工程、规格、数量进行分类堆放并做好相应标识，并用软质材料垫衬，防止型材表面擦伤。
5、控制方法：自检和抽检，自检100％，抽检15％，最少不低于5 樘。
6、测量工具：钢卷尺、塞尺、游标卡尺、深度尺、φ20 园柱棒。
铝合金推拉门窗框、扇（组装）工序质量控制点1、在装配时应把待装配的构件平放在装配台上，按工艺技术标准和产品生产设计图、规格尺寸配置的构件进行四角连接，成形装配。
2、框组装：应粘贴四角防水胶条或打上防漏水胶，上框放入防盗定位块（两开窗3个四开窗5个），组成框旋紧固定螺钉（整窗固定螺丝用不锈钢螺丝）。
3、扇组装：（1）、各构件穿密封条，密封条加长1％穿入，在上部点入硅胶粘结。
（2）、根据门窗型装好下方滑轮，外扇勾企锁勾，门取好锁孔。
（3）、组装时根据窗型，首先组装好下方端，待玻璃装好后再组装上方端。
（4）、玻璃上包U型密封条，上下框先装下部装入玻璃垫块，装竖料时应在侧面垫入防震垫块，并用玻璃胶定位（一般使用于单玻）；或将未组装上方的扇框垫好玻璃垫块和防震垫块后，装入玻璃用玻璃胶定位，保持整扇表面饱满、光滑、整洁，四角对角一至。
（5）、装入螺钉前装上档风块及滑轮，旋紧螺钉检验对角线符合要求，滑轮要转动灵活，无卡滞现象。
4、装配好的连接处，应平稳、密封，对存在的缺陷必须进行校正和处理，其连接处的高低偏差应≤，连接处的拼装缝隙应≤。
5、装配好的框或扇应平整，无扭拧，其外形尺寸，宽度或高度≤2000mm，允许偏差±；＞2000mm 允许偏差±，对角线长度≤3000mm，允许偏差≤，＞3000mm 允许偏差≤。
6、框扇或成形装配后，应根据规定进行分类，堆放规格一致、隔层保护，堆放高度不宜过高，一般不准超过40只框扇。
7、控制方法：自检和抽检，自检100％，抽检5％，最小不低于3 樘。
8、检测工具：钢卷尺、深度尺、φ20 园柱棒。
括毛刺工艺规程1 、将下料后的型材轻放在垫有木条或橡胶条的铁橙或支架上，用折断的钢锯条快刃口或用专工具，稍用力括去下料切口处的毛刺，严禁用力过猛，导致切口倒钝过大影响装配件的平面、而使缝隙过大。
2 、括毛刺后的型材应平滑，手模无毛刺凸感，同时清除下料时的残余铝屑。
3 、括毛刺时必须轻起轻放，分层堆放，不允许型材抽拉，导致型材表面涂膜划破。
铣切槽口，榫肩工艺规程1 、工作前，应首先检查设备的运转和润滑，检查电、气是否正常供应，同时按机床合理选用刀具，刀具规格和辅助夹具等的调整，妥善后方能接通电源，开动机器工作，严禁带手套上岗。
2 、型材不允许直接夹在铁质的工夹具上，应用软质或非金属块作衬垫，然后再夹紧进行铣切，铣切校样或调试应尽可能利用废、短料进行。
正式铣切槽口，榫肩时，应用实样或被配合的型材进行配合校对。
防止由于设备或工具松动，型材走动等原因影响铣切质量。
3 、在铣切构件过程中，首先要看懂加工样杆或样板的技术要求和数量，然后再进行铣切，有不懂或不清楚的地方，应找有关人员搞清楚以后，再进行铣切。
4 、铣切槽口，榫肩时，应经常做到首检、中检、尾检，保证加工质量，其质量要求槽口长度或宽度允许偏差±。
冲、钻孔工艺规程1 、操作前，应检查设备的运转、润滑和辅助设施的使用情况，特别是压力机的模具、规格和固定靠山的紧固情况，一切调整妥当后，方可进行工作。
2 、冲孔时，首先要根据技术要求和数量，然后再进行冲孔，在冲制第一根型材时，必须进行校验，正确无误后方可连续加工，并经常进行抽样检查，以免固定靠山松动等原因，导致事故。
3 、冲孔后的构件，其质量要求：二孔间距允许偏差为±，孔的位置允许偏差为±，同一平面孔与孔的平行允许偏差±，同时，孔底面无明显毛刺。
4 、钻孔时，应加注润滑油，根据技术要求和数量进行调试，合理选用好转速，检查机床运转情况和加工质量情况后，再开始工作。
5 、钻孔时，应磨好无钻的刀刃，掌握好钻孔的切屑速度，不宜用力过猛，将要钻通时，必须减轻压力，严禁带手套操作。
6 、钻孔后的铝型材，应孔面孔底无严重毛刺，钻孔毛刺不允许大于，同时要清除加工后的铝屑，并分层堆放，以免损坏表面质量和外观。
修挫加工毛刺工艺规程1 、将前道工序（冲、钻、铣、切等加工方法）加工后的构件平整的放在衬有木条、橡胶条或软质材料垫衬好的铁橙上或专用架上，用不同规格括刀轻轻括去加工面的毛刺或用锉刀进行修挫。
2 、修挫毛刺时，要轻手轻脚，不宜用力过大，锉刀在切面地方向上轻轻略带一点角度进行挫毛刺，要注意锉刀勿与其他面上铝型材接触，以免破坏涂层涂膜。
3 、修挫后的型材应无毛刺，手摸无凹凸毛刺感，并且要清除前道工序未清除干净残留下来的铝屑，按规格尺寸分层堆放整齐。
垫衬块配装工艺规程1 、构件空腹内垫衬块在配装前，必须根据加工图的开启型式，另配件安装要求和做样的样杆，样棒位置要求进行配装。
2 、垫衬块配装时，把型材平放在衬有毛毡、橡胶等软性材料的架子上，一人扶拿材料，一人将垫衬块用专用杆棒轻轻敲入进去，直至到达正确位置，敲时不要用力过猛。
3 、配装后，应按规定的工艺要求（螺钉固定定位或冲击接触固定定位等方法）进行定位，不得有松动移位现象，完毕后，用钻孔的工模进行套眼钻孔或按样杆、样棒逐支划线，按要求进行钻孔。
构件理料工艺规程1 、构件的各种槽、孔、缺、肩等加工后，应按加工图纸、加工产品的型号进行分类，结合成品加工的规格，数量进行理料、配料，流入下道工序应交待清楚，避免差错，发现数量上等有问题，应向上道工序一级一级查询或向车间直接反映并积极进行补缺、退补。
2 、在理料中，应高度负责的检查和校验质量，对严重缺陷或影响成组装、成品外观的构件，应区分出来与车间质量员提出，不允许流入下道工艺装配。
3 、理料时，应轻起轻放，采用表面保护措施分层按尺寸规格，型材品种或产品的型号进行堆放，不准乱放、甩丢、抽拉等现象，以免型材的外观遭受破坏。
攻丝工艺规程1 、机攻螺丝，必须在操作前检查一下机械运转情况，选用好攻丝规格，夹紧好丝攻后，再进行边攻边加肥皂油润滑，不能漏攻，螺孔应垂直。
2 、手攻螺丝，必须把细攻垂直于孔面，稍用力向下旋转，边攻边加肥皂油润滑，以免拉丝造成螺孔损坏而不能使用。
3 、经加工后的丝孔，必须符合使用要求，旋进的螺钉松紧适当，不应有旋不进去或旋进去松动等缺陷。
密闭条配装工艺规程1 、密封条（橡胶条、尼龙毛刷条）配装好的构件，应平直、均匀，两端略放些余量，供框扇成型装配时，有良好的吻接，不允许两端过长或过短以及未装配平直起皱现象的存在。
2 、密封条配装后的构件，仍应按规格分类、分层堆放，严禁乱甩乱堆。
配件装配工艺规程1 、按产品型号、开启形式、配置的配件进行装配，如配置的铰链、滑轮、门锁、拉手等配件必须按工艺标准，连接要紧固、平整，不应有松动。
2 、在配件装配时，存在的配合公差，必须进行修挫、配装，要装配牢固、结实、外观美观，符合使用要求。
3 、铝门板是按生产加工图的规格配置的，表面的阳极氧化处理符合要求，在配装时，应进行配色选用，尽可能与型材色差保持一致、均匀，不允许有影响外观质量的缺陷。
4 、装配后不应影响成品的组装和成品的外观质量，使用要求。
框、扇成形装配工艺规程1 、在装配时，应把待装配的构件平放在装配台上，按工艺技术标准和生产加工图、规格尺寸配置的构件进行四角连接，成形装配。
2 、装配时，用螺钉连接的应拧紧，不应有松动现象，斜角装配在斜切面上涂上树脂胶水，然后用螺钉拼紧，同时清除干净外溢胶水。
3 、装配好的连接处，应平稳、密封，对存在的缺陷必须进行校正和处理，其连接处的同一平面高低偏差≤，连接处的拼装缝隙应≤。
4 、装配好的框或扇应平整，无扭拧，其外形尺寸，宽度或高度≤2000mm，允许偏差±；＞2000mm，允许偏差±；对角线长度≤ 3000mm ，允许偏差≤；＞3000mm，允许偏差≤。
5 、框扇成形装配后，应根据规定进行分类，堆放规格一致、隔层保护，堆放高度不宜过高，一般不准超过40只框扇。
成品组装工艺规程1 、成品组装时，必须按照生产加工图中的开启形式，数量和要求进行框扇配合组装。
2 、成品组装时，把框平放在装配台上，正确地配置窗扇，成品组装后，应检查一下有无漏装或错装现象，开启是否灵活，零件安装位置是否正确。
3 、在较大的工程成品组装的生产过程中，应进行实样试制，检验工艺制作、五金、配件安装有无问题，质量是否符合《铝合金门窗质量内控标准》要求。
按工程要求框、扇分类安装，其产品经技术部门认定的散装件成品，供货时必须进行实样试装配1～2樘，检验是否符合成品质量要求。
五金配件是否符合使用要求，达到要求后方可认定出厂。
铝门窗的入库规定1 、总装完毕后应清洗后再用软布擦干。
2 、经检验合格后的成品，必须按要求进行分类堆放。
3 、成品存放时，立式稍倾斜，70o ～80°方向，并与地面隔层和防倾倒措施。
技术部颁发二0一三年三月二十日。