氨系统气密性试验方案
装置系统气密方案
装置系统气密方案一、背景介绍装置系统气密方案是指在工业生产过程中，为了确保装置的正常运行和产品质量，需要对装置系统进行气密性测试和密封性改进的方案。
气密方案的制定和实施对于提高装置的稳定性和安全性具有重要意义。
二、气密性测试方法1. 静态气密性测试静态气密性测试是通过对装置系统进行密封性测试，检测装置系统是否存在气体泄漏的方法。
测试方法可以采用压力差法、质谱法、红外法等。
测试时，需要对装置系统进行密封处理，然后通过相应的测试仪器进行测试，记录测试结果并进行分析。
2. 动态气密性测试动态气密性测试是通过对装置系统进行正常工作状态下的气密性测试，检测装置系统在工作过程中是否存在气体泄漏的方法。
测试方法可以采用压力差法、流量法等。
测试时，需要摹拟装置系统的工作状态，通过相应的测试仪器进行测试，记录测试结果并进行分析。
三、气密性改进方案1. 密封件更换对于存在气体泄漏的部位，可以考虑更换密封件。
密封件的选材应符合装置系统的工作条件，具有良好的密封性能和耐腐蚀性能。
2. 密封材料涂覆对于无法更换密封件的部位，可以考虑采用密封材料进行涂覆。
涂覆密封材料时，需要确保涂覆均匀，并且能够与装置系统的材料相容。
3. 密封结构改进对于存在气体泄漏的部位，可以考虑改进密封结构。
改进密封结构时，需要综合考虑装置系统的工作条件和结构特点，确保改进后的密封结构能够满足气密性要求。
四、气密性改进效果评估1. 气密性测试在进行气密性改进后，需要对装置系统进行再次的气密性测试，以验证改进效果。
测试方法和测试仪器可以采用与前述相同的方法。
2. 数据分析通过对改进先后的测试结果进行对照和分析，可以评估气密性改进的效果。
分析结果可以包括气体泄漏量的减少程度、泄漏位置的变化等。
3. 效果评估报告根据数据分析结果，编制气密性改进效果评估报告，对改进效果进行定量和定性的评估，并提出后续改进的建议。
五、安全措施在进行气密性测试温和密性改进过程中，需要注意以下安全措施：1. 确保测试和改进过程中的气体排放符合相关法规和标准，防止对环境造成污染。
氨制冷系统试压方案
氨制冷系统试压方案一、氨制冷系统气密性试验1、气密性试验用干燥空气进行。
试验压力当设计文件无规定时，高压部分应采用1.8Mpa（表压），中压部分和低压部分应采用1.2Mpa（表压）进行试压；2、系统压力试验应采用空压机进行。
压力应逐级缓升至规定试验压力的10%，且不超过0.05Mpa时，保压5min，然后对所有焊接接头和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，则应将系统同大气连通后进行修补并重新试验。
经初次泄漏检查合格后再继续慢升至试验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至达到试验压力。
保压10min后，用肥皂水或其他发泡剂刷抹在焊缝、法兰等连接处检查有无泄漏；3、对于制冷压缩机、氨泵、液位控制器等设备、控制元件在试压时暂时隔开。
系统开始施压时须将玻璃板液位指示器两端的阀门关闭，待压力稳定后再逐步打开两端的阀门；4、系统充气至规定的试验压力，保压6h后开始记录压力表读数，经24h后再检查压力表读数，其压力降按《氨制冷系统安装工程施工及验收规范》SBJ12-2000式6.1.4进行计算，并不应大于试验压力的1%，当压力降超过以上规定时，应查明原因，消除泄漏，并应重新试验，直至合格；5、气密性试验前应将不应参与试验的设备、仪表及管道附件加以隔离。
二、氨制冷系统抽真空试验1、氨制冷系统抽真空试验应在系统排污和气密性试验合格后进行；2、抽真空时，除关闭与外界有关的阀门外，应将制冷系统中的阀门全部开启。
抽真空操作应分数次进行，以使制冷系统内压力均匀下降；3、当系统内剩余压力小于5.333KPa时，保持24h，系统内压力无变化为合格。
系统如发现泄漏，补焊后应重新进行气密性试验和抽真空试验。
三、氨制冷系统充氨试验1、制冷系统充氨试验必须在气密性试验和抽真空试验合格后进行，并应利用系统的真空度分段进行，不得向系统灌入大量的氨液。
充氨试验压力为0.2Mpa（表压）；2、氨制冷系统检漏可用酚酞试纸进行，如发现泄漏，应将修复段的氨气排净，并与大气相通后方可进行补焊，严禁在管路内含氨的情况下补焊。
脱硝氨区系统气密性试验及氮气置换
脱硝氨区系统气密性试验7.3.2.1 试验范围由于液氨存储罐、液氨蒸发器、氨气缓冲槽在出厂前已进行过气密性试验，本次试验只是检验管道及各相关接口的严密性。
管路1：液氨存储罐及相关管路、阀门、法兰等。
管路2：液氨蒸发器、氨气缓冲槽及相关管路、阀门、法兰等。
7.3.2.2 试验压力根据有关说明，氨区管道的设计压力是2.4MPa，氨存储罐的设计压力是2.2 MPa，氨气缓冲槽的设计压力是1.0MPa。
根据《压力容器安全技术监察规程》的相关要求，本次气密性试验管路1的试验压力是2.0 MPa，管路2的试验压力是1.0MPa。
7.3.2.3 试验合格标准参与气密性试验的系统严密，无泄漏，系统能够保压30min以上。
7.3.2.4 操作步骤7.3.2.4.1试验前通知相关人员到场。
7.3.2.4.2试验前在系统上安装精密压力表。
7.3.2.4.3利用压缩氮气，把系统的压力升至约0.50MPa，利用肥皂水对系统进行初步的检查。
7.3.2.4.4如系统无泄漏，继续利用压缩氮气，把系统的压力升至约1.0MPa，然后停止升压，对系统进行全面检查。
7.3.2.4.5如系统无泄漏，继续利用压缩氮气对管路1升压，系统压力升至1.5MPa，停止升压，对系统进行全面检查，并把系统所有的就地压力表、压力变送器进行隔离。
7.3.2.4.6如系统无泄漏，继续利用压缩氮气对管路1升压，系统压力升至试验压力2.0MPa，然后对系统进行全面检查。
保压30min以上。
此过程要注意检查安全阀是否有动作或者泄漏的现象。
7.3.2.4.7气密性试验完成后，缓慢泄压至压力为0，气密性试验结束。
脱硝系统氮气置换为防止氨空气混和后发生爆炸，需将系统中空气用惰性气体氮气置换至安全水平（小于14％）。
7.3.3.1脱硝系统氮气置换方法将氮气充入系统，压力升至0.5MPa，打开出口排放系统气体至压力降为0.1 MPa，再次充入氮气至压力为0.5MPa，打开出口排放系统气体至压力降为0.1 MPa，如此操作4到5次，置换结束。
气密性实验方案范文
气密性实验方案范文气密性实验是一种测量设备、建筑物或容器的气密性能的实验。
它主要通过测量系统内部的气体压力变化来评估设备的气密性。
气密性测试对于确保设备、建筑物或容器的正确运行和安全性至关重要。
以下是一种关于气密性实验的方案，包括实验目的、实验设备、实验步骤和数据分析等内容。
一、实验目的本实验的主要目的是检测设备、建筑物或容器的气密性能，确定其在正常工作条件下是否有较大的气体泄漏。
二、实验设备1.气体供应系统：用于提供所需的气体，例如压缩空气或氮气。
2.气体压力计：用于测量系统内部的气体压力变化。
3.气密封闭系统：用于将气体封闭在设备、建筑物或容器中，例如气密封闭箱。
4.数据记录设备：用于记录和分析气体压力变化的数据。
三、实验步骤1.准备工作a.检查气体供应系统和气密封闭系统的连接是否牢固。
b.确保气体供应系统有足够的气体供应。
2.设置实验装置a.将待测设备、建筑物或容器安放在气密封闭系统中。
b.仔细密封气密封闭系统以确保气体不会泄漏。
c.确保气体压力计的连接正确，保证可以准确测量系统内部的气体压力变化。
3.测量初始气体压力a.打开气体供应系统，使气体流入气密封闭系统。
b.使用气体压力计测量并记录系统内部的初始气体压力。
4.记录气体压力变化a.关闭气体供应系统，确保气密封闭系统内不再注入气体。
b.使用数据记录设备记录系统内部的气体压力变化。
c.持续记录压力变化的时间，直至压力稳定。
5.分析数据a.分析气体压力变化的趋势。
b.根据压力变化来确定设备、建筑物或容器的气密性能。
四、数据分析根据气体压力变化的趋势来评估设备、建筑物或容器的气密性能。
如果气体压力变化较大，表明设备、建筑物或容器可能存在气体泄漏问题，需要采取相应的修复措施。
反之，如果气体压力变化较小，则表明设备、建筑物或容器的气密性能较好。
五、实验注意事项1.在实验过程中，需要保证气密封闭系统的密封性能。
2.确保气体供应系统和气密封闭系统的连接处不会发生泄漏。
管道气密性试验方案
目录一、工程简介二、编制说明三、编制依据及执行标准四、试压流程五、试压前准备条件六、施工机具七、气压试验八、安全要求一、工程简介本工程为北方联合电力呼和浩特热电厂2*350MW烟气脱销工程，由中国航天空气动力研究所总承包，北京峰业电力环保工程有限公司施工。
二、编制说明2.1氨气管道气密性试验的目的，是检查已安装好的管道系统的强度和严密性是否能达到设计要求，也对承载管架及基础进行考验，以保证正常运行使用，他是检察管道质量的的一项重要措施。
在脱硝工程氨气管道安装完毕后和系统调试前对管道及其附件进行试压，检察管道的强度和严密性，为最后的设备的单机试运和系统调试创造条件。
2.2氨气管道气密性试验是为了防止采用水压试验后，管道内谁排不干净，或管道内湿度太大，导致氨溶于水后对管道由腐蚀性。
下面所说管道为氨气管道三、编制依据及执行标准3.1脱硝管道安装图3.2工业金属管道工程施工及验收规范---------------GB50235—97 3.3工业金属管道压力试验规范-------DD—SPC-TS-PI-0203-Rev0四、试压流程试压用临时材料，工用机具准备→提交试压方案并获得批准→技术交底→试压管道检查→试压安全措施检查→管道气压试验→拆除试验用的临时设施。
五、试压前准备条件5.1试验范围内的管道安装除油漆、保温及允许预留的焊口、阀门、支架外，都已按照图纸施工全部完成，安装质量符合规范要求5.2试验范围内的管道焊接无损检验符合标准及规范要求。
5.3焊缝及其他待检部位尚未涂刷油漆和保温。
5.4管道支吊架经检查符合设计要求，临时堵板，支吊架牢固可靠。
5.5实验用的压力表已经校验，并在有效期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5—2倍，压力表不得少于两块。
5.6符合压力试验的气体已备齐。
5.7待试管道与无关管道已用盲板，或其他措施隔离。
5.8待试管道上的安全阀、仪表元件等不参加压力试验的元件一拆除或隔离。
系统气密性试验方案
系统气密性试验方案一.编制依据1.根据本装置特点、流程以及塔、容器、管道等的设计压力2.设计文件3.有关规范标准4.考虑进气、排气操作的快捷性、方便性及流程的连贯性5.考虑到试验人员、试验无关人员和工程产品的安全性二．系统气密性试验的范围划分、试验压力、稳压时间及合格标准1. 凝析油处理及轻烃回收装置、油气集输及预处理站、火炬系统等区域管道和设备作为一个系统进行气密性试验。
试验压力为0.65 Mpa（表压）。
稳压时间为：升压至试验压力停止打压后以发泡剂检查完待试系统气密性的该段时间。
合格标准：发泡剂检查系统无泄漏为合格。
2. 液化气罐区2台球罐作为一个系统进行气密性试验。
试验压力为1.63 Mpa（表压）。
稳压时间为：升压至试验压力停止打压后以发泡剂检查完待试系统气密性的该段时间。
合格标准：发泡剂检查系统无泄漏为合格。
3. 液化气罐区2台稳定轻烃罐和液化气罐区管道作为一个系统进行气密性试验（在液化气泵棚将液化气管线和稳定轻烃管线用临时管连接）。
试验压力为0.5 Mpa（表压）。
该系统的气密性试验可在2台球罐进行气密性试验时一并进行，当试验压力升至0.5 Mpa（表压）时，切断球罐与稳定轻烃罐、液化气罐区管道相连的阀门。
稳压时间为：升压至试验压力停止打压后以发泡剂检查完待试系统气密性的该段时间。
合格标准：发泡剂检查系统无泄漏为合格。
三．系统气密性试验供气设备和供气点的选择1.凝析油处理及轻烃回收装置、油气集输及预处理站、火炬系统等区域管道和设备作为一个系统进行气密性试验，该系统较大，故选择防腐队自备的压缩机和供风站的3台压缩机同时给系统供气。
供气点的选择：将管廊西面架2与架3间一条φ114无缝管（该管为自预处理站来进装置的稳定油管）上阀门拆下后接一φ114临时管，再将防腐队自备的压缩机出口接至该临时管上；供风站的3台压缩机来气进装置的仪表风储罐后，通过该罐底的排污管同样接至上述管廊临时管上。
2. 液化气罐区2台球罐作为一个系统进行气密性试验，供气设备为压容分公司租用的压风车。
气密性实验方案
气密性实验方案广汇煤炭清洁炼化有限责任公司气密性实验方案编制：审核：审定：批准：2014年06月12日目录一、目的及范围 (3)二、气密性试验前应具备条件及其准备工作 (3)四、气密技术要求 (5)五、气密试验回路 (6)六、气密步骤 (9)七、工器具、材料及劳保用品 (10)八、安全注意事项 (14)一、组织机构职责1.总指挥（车间主任：刘彦军）——对管道吹扫、气密性实验、水冲洗、水联运、单机试运行、管线置换的全过程负全面责任。
2.副总指挥（车间工艺、设备副主任）——在总指挥的领导下，分别指挥负责管道沿线和吹除口的观察操作人员管理和气密、水联运、单机试运行、置换操作过程中的管理工作。
3.安全员（张万成）——在总指挥的直接领导下，分别负责管道沿线和吹除口处、高处作业、动火作业、置换安全防护工作的安全防护工作和危险源辨识及隐患排除工作。
4.专工、技术员（聂世汉、高福太、袁素云、康建百）——在总指挥的直接领导下，监督、检查试车准备工作的全过程，发现问题及时处理并报告，参与吹扫、气密、试运工作的确认及检查工作。
5.观察操作人员（各班长及班组人员）——在副总指挥的领导下，分别分布在管道沿线的各疏水口、排放口、固定支架、滑动导向支架处，滑动支架的移位情况、各耙板处和固定支架的安全情况。
二、目的及范围1、气密性试验目的检查所有法兰、管线接头、人孔、阀门、仪表等连接处是否严密，如有泄漏，必须将系统泄漏部分卸压以检修，消除泄漏点，防止意外事故的发生，确保装置化工投料后长期运行，随后，需要再次检查，直至合格。
2、气密检查的范围炭化及鼓冷装置区内所有设备及工艺管线。
三、气密性试验前应具备条件及其准备工作（1）施工所要达到的条件：1、所要气密试验设备、管线必须严格按照设计要求施工完毕，“三查四定”的整改消除项目完成，遗留尾项已处理完成；2、工程质量检查合格，试压合格，且由相关部门验收；3、设备位号和管线介质名称、流向、标志齐全符合工艺要求；4、装置内设备、管线、电气、仪表全部安装完成，符合技术要求，装置内所有部件安装结束，正确无误，所有临时措施已经拆除，所有垫片均为相对应的配套垫片；5、公用工程水、电、汽、气具备使用条件；6、空气风机试车合格，具备提供空气的条件；7、通讯系统、照明系统必须满足生产要求；8、消防器材、设施齐备，急救系统能正常运行；9、气密试验临时设施已按照气密试验方案要求施工完毕；10、管线上的压力表等气密试验所需监视的仪表经检验合格，精度等级满足要求，并做好保护工作；11、系统内所有工艺阀门及其旁路都关闭（除仪表根部阀外），所有导淋及放散阀关闭，所有泵进出口阀，平衡阀，最小回流阀及其导淋阀关闭,塔底下液管阀门关闭；12、系统吹扫结束，且验收合格；13、系统内所有仪表安装结束，由仪表车间人员调试合格；14、系统内调节阀调试合格，随时可以投用，且处于手动关闭位置；15、所有盲板已安装好，“盲”、“通”确认无误；16、所有需要检查部位均未涂漆和保温；17、界区内具备中、低压空气。
空调系统的吹污与气密性试验
空调系统的吹污与气密性试验1系统吹污制冷系统吹污目的：清除系统内部焊渣、割渣、铁锈及氧化皮等污物，防止装置运行时，阀门阀芯受损过滤器堵塞等。
吹污工质：0．5～0．6MPa的氮气、干燥压缩空气、压缩空气。
1．用氮气或干燥的压缩空气进行吹污采用逐段吹扫的方法，保证前级系统的污物，不进入后部设备和管道为原则，并可灵活选取吹气口。
氟里昂制冷系统，最好使用氮气或干燥压缩空气进行吹污。
2．用制冷压缩机自身压缩空气进行吹污对象：氨制冷系统及无氮气或干燥压缩空气时。
操作方法：采用逐段吹污的方法。
先关闭吸气阀，打开吸气腔法兰，在吸气口绑上白绸布，防止吸人空气中污物。
先吹排气管，吹净后，将排气管和冷凝器进气阀重新装好，拆下冷凝器出液管，吹冷凝器。
然后再吹出液管，吹净后重新连接好，再吹储液器，最后吹蒸发器和吸气管。
吹污效果检验：在气体排出口处，用一干净纸板挡住，当表面无污物出现时，可认为系统吹扫干净。
2气密性试验制冷装置的气密性试验包括：打压试漏、真空试漏和制冷剂试漏。
1．打压试漏（压力试漏）——就是对系统充以一定压力的氮气或压缩空气，使管道、设备受内压，以检查安装、修理后的接头、法兰、焊缝、管材、设备等是否有泄漏点。
充气压力视制冷装置所用制冷剂种类而定。
见下表。
注意：在氟里昂制冷系统，打压时最好使用工业氮气，尽量不使用压缩空气（它含有一定的水分和杂质）。
严禁使用氧气打压，否则会有爆炸的危险采用氮气打压的操作步骤如下。
（1）氮气由减压阀，耐压橡胶管或铜管，经排气阀旁通工艺口进入系统。
（2）减压阀开度应逐渐增加，采用逐步加压的方法，先将压力升到0．3～0．5MPa，听系统有无严重泄漏声，如有则应立即找到漏点并排除，重复上述操作，听不到严重泄漏声后，将压力加到1．0MPa，看吸气压力表也达到1．0MPa后，停止充气。
（3）压力平衡后记录下各压力表的指示压力及环境温度等参数，保压24h，在环境温度变化不大的情况下，压力应基本无变化，即认为系统试漏初步合格。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
#2反应区氨系统气密性试验方案一、概述1.1工程概况国电安顺发电有限公司1、2号机组脱硝改造EPC工程，北京国电龙源环保工程有限公司总承包。
本工程脱硝系统采用一台炉两个反应器,分别设置氨喷射系统、稀释风机、烟道、催化剂吹灰系统等。
脱硝装置采用选择性催化还原法（SCR），在设计煤种及校核煤种、锅炉最大工况（B-MCR）、处理100%烟气量条件下，脱硝效率不小于85%，催化剂层数按3+1设置。
1.2 工程量本工程涉及氨气管道730m，设计压力0.9Mpa，其中厂区氨气管道660m，反应区氨气管道70m。
二、编制依据1)安顺一期施工组织设计2)北京国电龙源环保工程有限公司施工图纸3)《电力建设施工质量验收及评价规程DL/T 5210.2-2009》（锅炉机组篇）4)《火力发电厂焊接技术规程DL/T 869-2012》5)《化工金属管道工程施工及验收规范HG20225-95》6)《工业金属管道工程施工及验收规范GB 50235-97》7)《电力建设安全工作规程DL5009.1-2002》（火力发电厂部分）8)《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分）2006建设部9)《实验压力选定根据TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监督规程4.8.3规定》三、施工必备条件3.1气密性试验应具备的条件：1）设备在安装前已试压合格，无泄漏点，管路上阀门已试压试漏无泄漏后安装上系统。
2）分段的试压试漏工作已做过。
3）设备和管道已吹扫置换干净，且清洗合格。
4）仪表元件等已全部安装到位，且调试合格，并能投入运行。
5）试验用的盲板，压力表准备完毕。
压力表精度1.5级，量程为试验压力的2倍。
6）安全阀、仪表、压力表等已经隔离。
7）氨区氮气系统已准备就绪。
8）联系电厂运行单位，协调使用一个气氨缓冲罐进行气密性试验。
四、施工准备及操作步骤1）所有施工人员必须参加技术交底，并熟悉系统图纸。
2）工器具准备：试压设备及量测设备、试验用压力表准备妥当和齐全。
3）临时连通线已经完成，系统内部已经贯通。
4.1.1 管道系统检查1）根据图纸对系统设备及管道进行仔细检查，管道系统全部按设计图纸要求安装完毕，且设计变更单已施工完毕。
2）管道支吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固牢靠、焊接质量合格。
3）焊接及管道无损检测工作全部完成。
4）对压缩机、安全阀、压力表、温度计、液位计、液位变送器、压力传送器等实施隔离措施，防止试验对压缩机、安全阀以及热工测量元件造成破坏。
试压用的临时加固措施安全可靠。
临时盲板设置正确，标志明显，记录完整。
4.1.2 管道试压注意事项1）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力小于罐体设计压力，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
2）管道试压时，应注意试压参数准确，所有不参加试验的阀门仪表拆除，试压合格后恢复，防止仪表损坏，试压系统所加堵板试压完毕后应全部拆除。
在试压过程中，不准带压检修，注意安全，防止伤害。
试压泵4.0Mpa一台，试验用压力表：精度不应低于1.5级，量程为被测介质压力的1.5-2倍，试验系统的压力表至少2块，分别装在储罐设备及被试验的阀门出口处，使用的试验压力表应在检验合格有效期内；试压时统一指挥，通讯设备齐全、各就其位，认真负责，做好安全工作。
3）试验时应按照压力等级分段进行，试验降压要缓慢，压力缓慢降到零时，然后再将空气排放，试验结束及时将盲板、膨胀节限位装置拆除，放空过程中顺便对系统管道进行冲洗。
4.1.4 管路系统吹扫1）管道系统吹扫前，拆除管路系统上安装的孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、测量仪表等。
对已焊接在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施；不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离。
2）管道吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力，一般为0.6-0.8MPa。
吹扫系统必须保证阀门不被损坏，开门吹扫一定注意阀门密封面不能进入杂质，吹扫应逐段进行，先低压0.1MPa，吹一边然后再高压0.3MPa，这样可防止杂质损伤阀门密封结合面；吹扫时应以最大流量进行，空气流速不得小于20m/s。
设备管线的吹扫：用空气吹扫，管道系统在空气吹扫过程中，在排出口用白布或涂白色油漆的靶板遮挡检查，5分钟后检查白布或靶板上无污渍，即为合格。
吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。
吹出的赃物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。
经吹扫合格的管道系统，应及时恢复系统管路。
4.1.5 设备及管路系统气密性（泄漏性）试验1）管道吹扫必须用大气量连续吹除，反复吹除，直至吹除口无黑点为止。
因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀及已运行的管道等，应加置盲板隔离，并有明显标志。
2）气密性试验压力为设计压力。
根据工艺流程，试压系统为：缓冲罐至厂区管道至反应区混合器入口端。
压力表在充氮入口安装一块，试压管道末端安装一块。
试验前，必须用空气压力不高于0.17MPa的预试验，试验时应缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，达到压缩空气的最大压力（0.78MPa）后，用氮气瓶通过汇流排继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。
如果发现压力下降，用涂肥皂水仔细检查整个系统（特别是法兰、阀门连接处）是否泄漏。
如果压力下降，应及时消除泄漏，并重新升压到规定指标。
稳压10 min，检查泄漏，以压力不降，发泡剂检查不泄漏为合格。
气密性试验期间所有的热工元件和安全附件必须安装就位。
气密性（泄漏性）试验期间检查的重点为阀门的垫片、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。
以发泡剂涂敷未见气泡为合格。
气密性（泄漏性）试验需要进行保压试验，24小时内压降在1%-2%范围内为合格。
气密性（泄漏性）试验完毕，不得对已经进行过气密性（泄漏性）试验的设备和管道进行施工和拆除作业。
填写气密性（泄漏性）试验记录。
3)五、气密性试验的总体要求5.1．实验目的5.1.1.气密实验✧气密实验主要是检查容器和管道系统各连接部位（包括焊缝和可拆连接）的气密性能，以保证容器和管道系统能在操作压力下保持严密不漏；✧“压力容器安全技术监察规程”中规定：介质毒性程度为极度、高度危害的或设计上不允许有微量泄漏的容器，必须进行气密实验；✧通过气密实验，使操作人员进一步熟悉流程，掌握设备管线的操作压力。
5.2．实验范围及介质5.3．计算公式5.3.1.气密实验计算公式泄漏率=(1－P2T1/P1T2)×100%说明：P1、T1、P2、T2分别为试验前后的绝对压力和温度。
试验时间为24小时。
泄漏率应小于2%为合格5.4．注意事项✧充压时，要派专人对现场压力进行监控，并和内操核对，防止超压；✧气密充压过程中，注意改好流程，并专人负责充压，加强对各储罐压力监视，防止高压串低压事故发生；✧对于阀前、阀后管线压力等级不同的部位，充压气密时分别充压气密。
调节阀后截止阀、副线阀关死，调节阀的阀保持全开，阀前管线憋压；✧氮气气密时用肥皂水检查设备、管线泄漏情况，如果发现肥皂水有连续气泡说明泄漏，应将系统压力泄尽，再处理漏点，直至没有泄漏为止；✧对于氮气气密时，应严格检查与系统之外的隔离，防止窜气危害正在设备内作业的人员；✧试验压力应多点参考，并且验证DCS的压力指示；✧试压结束后排压最好在系统高点且速度不宜过快。
5.5．准备工作✧装置吹扫结束后，检查系统恢复正常流程，如人孔、调节阀、单向阀、法兰、盲板均要恢复原状；✧液氨系统安全阀要全部加盲板隔离，并派专人检查登记；✧对系统流程进行检查，关闭所有放空、取样点、排凝、与系统无关流程隔开或加盲板，所有设备按气密要求的不同，对流程进行隔离确认；✧通知仪表对相关的仪表导管、法兰、阀门同时进行气密，并检查处理隐患；✧拆除所有超量程仪表或关闭根部阀，防止因超压造成仪表、设备、管线的损坏；✧试验压力应以最高处压力读数指示为准。
压力表不得少于两个，并经校验合格。
其精度不低于1.5级，表面刻度值为最大被测压力值的1.5-2倍。
✧进行此次气密性试验，需联系电厂运行单位，协调出一个氨区气氨缓冲罐。
5.6.操作步骤5.6.1.准备工作5.6.2.气密性试验流程图设计压力为0.9Mpa，气密性试验包含以下管路：缓冲罐至厂区管道，至反应区管道（进混合器前）。
示意图如下：#2-1氨气混合器#2-1氨气混合器厂区管道φ133×4反应区管道φ89×4DN125×DN80DN80×DN65DN80×DN65φ89×4φ89×4DN80气氨缓冲罐接氨区氮气瓶组5.6.3.操作步骤打开气氨缓冲罐入口阀门，缓慢将氨区氮气瓶组的氮气充入缓冲罐，保证缓冲罐与厂区氨气管道、反应区氨气管道（进混合器前）形成一个封闭系统。
确认缓冲罐内压力升至0.09MPa（G）；关闭氮气瓶组阀门，停止向系统内冲压；联系仪表维护人员进行仪表的气密试验；仪表维护人员到现场后，配合仪表维护人员检查仪表漏点；确认仪表无泄漏部位；用肥皂水检查工艺管线的泄漏情况；发现漏点，联系安装人员处理漏点；确认检查出的漏点已经得到处理；确认系统无漏点；确认0.09MPa（G）压力系统保压20min；确认系统无漏点；检查系统漏点；联系处理漏点；打开各氮气接入点，系统充压至0.9 MPa；确认系统无漏点；检查系统漏点；联系处理漏点；系统开始保压，记录保压开始时间每4小时记录一次压力，发现泄漏率大于1%，系统重新进行气密检查，消漏后重新充压到0.9MPa（G）进行保压试验；确认系统保压达到24小时，记录保压时间；确认泄漏率合格后，气密完毕；提示卡1、气密充压过程中，注意改好流程，并专人负责充压，加强对各塔压力监视，防止高压串低压事故发生；2、试验压力应多点参考，并且验证DCS的压力指示；3、如果气密试验不合格，可以分段进行气密实验。
4、未包括在气密流程内的仪表或吹扫复位的法兰，要就近充气检查。
六、安全文明施工措施及要求6.1 安全施工措施及要求6.1.1使用角磨、气割、电焊时，戴好防护眼镜或面罩。
6.1.2非焊工或没经过焊接培训合格的工种不允许施焊。
6.1.3使用电器前检查是否漏电后，确认安全后方可使用。
6.1.4盖好工作场地的孔洞，挂好警示牌。
夜间作业必须有良好的照明。
6.1.5在设备上进行焊接工作时，电焊机地线必须接到被焊接部件上，以免电流通过轴承造成设备损伤。
6.1.6实验过程中，拉警戒绳警示，非实验人员不得进入试验区域。