5000吨货船船体原则工艺

1.总述：
1.1本船为长江及近海的一般散货货船。

1.2主船体结构特征：
本船为双桨双舵，双壳，尾机型，全电焊钢质结构货船；按中国船级社（CCS）的“钢质海船入级与建造规范”（1996）建造。

建造标准参照《中国造船质量标准》（CSQS）执行。

1.3.主尺度
总长：110.00m
型宽：17.50m
型深：7.60m
吃水： 5.80m
肋距：0.70m
艉~#10 0.60m
#137~艏0.60m
梁拱：0.25m
上层建筑0.25m
1.4舷弧: 主甲板（中间段）为0
（首甲板#130~艏）为300,斜直线舷弧
（尾甲板#17~艉）为120,斜直线舷弧
2．船体结构主要材料。

2.1船体结构的主要板材、型材材质为CCS-A级钢；部分管材材质为不锈钢；舱口围板材质为CCS-B级钢.
2.2所有船体结构钢材均为具有船级社证书的船用钢材，并且需得到中国船级社（CCS）的认可。

所有的板材和型材在建造前喷涂车间底漆。

3.焊接材料
3.1船体结构焊接应使用经中国CCS认可的焊接材料和辅助材料且须由验船师检查认可。

3.2焊接材料和辅助材料的质量等级应和被焊母材相适应。

3.3焊接材料详见各工位焊接规格表。

4.焊接工艺
焊接工艺应取得CCS验船师认可。

5.分段划分:
本船主体共分34个分段,具体划分情况详见分段划分图(YCS32-110-05)。

6.型线放样
6.1本船型线根据船东提供的型值表,样台按1:1实尺放样,部分位疑点由技术处查阅船东提供的有关文件或咨询船东驻厂代表，以及对外联系。

6.2线型放样各剖面的基线和中心线必须用激光经纬仪勘划格子线和型值点的测划应准确。

6.3各剖面线型应光顺，任何部位应遵循投影规律，必要时作斜剖线检验。

6.4外板板缝排列整齐，外板展开应准确，曲面外板应作出加工线和检验线，必要时作样箱供加工和检验，对放有余量的边缘应标明。

6.5下料样板应标明规格及牌号。

6.6所有下料、加工及检验样板应准确,并且有一定的强度和刚度。

6.7铁样台过线要准确。

6.8船体结构理论线详见分段划分图(YCS32-110-05)。

7.材料检验及跟踪。

7.1进厂钢材必须同时提交材质保证书及炉批号等资料。

钢材进厂后应检验其质量，对各种钢材抽样作化学分析。

7.2从钢材投料之前的表面预处理到主船体成形的各工艺阶段，对船体的各构件应追踪记录材料的炉批号及材质保证书，材料预处理后应标记编号
再进车间，下料各构件上必须标明材质，构件代码等标记。

8钢材表面预处理。

所有钢材按油漆商的要求和推荐应喷砂除锈达到瑞典Sa2.5级除锈标准，并归定的时间内涂上13~20μm厚的车间底漆，喷砂清理及上底漆的要求按《中国造船质量标准》（CSQS）执行。

9.下料、加工
9.1构件下料应尽量采用自动(数控)切割和半自动切割，允许部分使用机械剪切，尽量不用手工切割。

9.2切割后出现的缺陷应修整，弃除毛刺，飞边及氧化物等，边缘应打磨圆滑（R=2）。

9.3划线、下料应确保形状、尺寸准确，加工到位，保证构件精度；经自检和专检合格后方可送达下道工序。

10.焊接
10.焊接应严格按本船各工位的焊接规格表中规定的焊接方法、焊接材料、焊接顺序、焊接参数、焊接规格施焊（包括定位焊），严格控制焊接变形，（特别是双层底分段、舷侧分段、舱壁分段、机舱分段等）。

10.2对所有构件的切口，开孔和结构的端部，必须满足包角焊的要求。

10.3凡构件通过水密舱壁除应在舱壁上装焊水密衬板外，构件上应开止漏孔，开孔后增焊水密舱角焊段。

10.4焊缝探伤和拍片位置和数量按照船级社指定位置及要求进行，焊缝检验按照《中国造船质量标准》（CSQS）有关焊接部分关于焊缝质量检验的标准进行检验。

11.分段建造方法
11.1双层底211~215分段，以内底板为基面反造, 213分段为双层底总装的基准分段。

11.2舷侧分段221P/S~225P/S分段，以内纵壁为基面卧造；
11.3艏、艉101~106，301、302、303、601分段，以主甲板或平台甲板为基面反造；231、232、233为舱壁分段，以相应舱壁为基面卧造。

11.4中部无线型变化分段采用有余量建造，艏艉分段及有线型的分段环缝处（一端）放50mm余量；双层底分段左右放50mm余量；
11.5 分段在划线时收缩量的排放:
双层底纵、横间距每档加放0.5mm；
舷侧分段纵向每档加放0.5mm，4800平台以上放5mm焊接收缩量；
环缝处预留总装焊接收缩量5mm。

11.6双层底分段建造时纵向按2/1000放反变形.
11.7各分段施工严格按分段图中的工艺程序和施工说明施工.
12.分段预舾装
12.1各分段建造时，安排适当的时间和场地进行舱内管系的预装，电缆搁架的安装。

12.2梯道、人孔盖等要求分段预装
12.3 中间分段内的管子安装好.
13.密性试验
13.1各分段装配焊接完工并报检后，分段内完整的舱室要进行气密试验。

13.2总装合拢环缝施焊完毕经检验后，分段未进行气密试验的不完整舱室进行气密试验，注意已装上的管系要参加舱室一起试气，在管系接头处封盲板。

12.3密性试验为气密试验，具体要求按中国船级社（CCS）“钢质海船入级与建造规范”（1996）的有关密性试验的规定执行。

13.4密性直接关系本船的建造质量，必须认真对待。

14.油漆
14.1经过预处理的钢材装配成分段并施焊，交验合格后，进行油漆工程，详见本船涂装工艺。

14.2油漆的使用应完全按油漆提供商的产品说明书施工。

14.3涂装施工的环境、温度湿度、间隔时间、表面清洁、膜厚应按相应要求施工。

15.船台合拢（总装）
15.1按船台合拢工艺要求作好对船台分段合拢前的准备。

分段准备内容如下：
(1).各分段建造完毕并向CCS验船师报检认可。

(2).吊环及加强材装牢焊妥报检认可.
(3).所有能在分段上进行的密性实验报检认可.
(4).分段预油漆完毕等.
(5).注意分段的几何尺寸，环缝处开坡口.
船台准备内容如下:
(1).作船台中心线.
(2).作肋位检验线.
(3).作高度标杆.
(4).摆放好船台花墩等.
15.2船台合拢顺序及精度要求详见总装图。

15.3考虑到船台下沉的焊接变形,合拢时应合理利用龙骨底线反变形,定期检查船体基线状况并记录变形数据,保证满足船体公差要求。

15.4 为了保证船体尺度不出现负偏差,除纵横加放焊接收缩补偿外,分段建造和船台总装时,务必保证分段的几何尺寸。

16.船体建造公差
16.1本船建造公差按《中国造船质量标准》（CSQS）执行.
17.安全
17．1 本船舶建造施工作业过程中务必注意安全，总装后舱口围板外舷边甲板虽然较宽，但也应安装牢固的临时护拦，防止高空坠落事故。

17.2所有吊环和翻身装置应按图纸尺寸加工装配，相邻两肋位（≯1000）范围内的构件应施双面连续加强焊，对分段翻身，吊运所用的起吊设备应事前进行认真检查。

17.3 在狭窄封闭的舱内（双层底）应有适当的照明设施、通风设备，不允许采用割炬照明；油漆施工阶段的防火、防暴、防毒、防窒息及监护措施按有关规定执行。

18．附总装图（YCS32-100-002）。