生产线的改善方法及改善思路

生产线的改善方法及改善思路

一、生产线改善分析中，企业活动可分为3类：

1、能创造价值的步骤，如产品的加工过程。

2、不创造价值，但在现有技术下是不可避免的活动，如搬运、装卸等、不创造价值，可以立即取消的步骤。

3、消除第三类活动、减少第二类活动、增加与扩大第一类活动、达到改善生产线的目的。

根据以对企业活动的分析，可以结合对这些功能的实现投入的成本，然后利用价值分析规则对其进行价值的提升和改善。采用精益生产的方式，能生产出高品质、低成本和交货快速且稳定的产品，且生产方法富有弹性和创新。

二、生产现场的改善指导原则

在精益生产中实现均衡生产的关键技术就是一个流生产方式，是按产品类别布置的多制程生产方式，可让产品在生产过程中实现单件流动，一个流生产是指从原材料投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态，按生产节拍逐个流动的生产方法。需要做到低成本、高品质、高服务、高产出、消除各个环节的浪费：改善工作环境。提高工作效率，达到生产线平衡，力争做到4个满惫(业主满意、客户满意、雇员满意、社会满意)。精益生产方式的一个重要特征是实践性高于理论性，它源于生产现场，践行于生产现场，是边实践、边思考、边完善的产物。

在生产现场改善前，天行健管理公司建议应该对生产现场进行评估和作业测量，只有对生产现场进行实事求是的评估和测定，全面掌握和认识现况，对不合理的动作要素进行优化，减少作业时间，消除瓶颈，可采取的措施主要有：

1、瓶颈工序进行工作改善，如增加或改善工装、改善设备性能等

2、进行操作分析和动作研究，剔除不必要的操作，提高瓶颈工序工作人员效率或机能

3、增加瓶颈工序工作人员

4、将瓶颈工序的工作内容分担给其他工序

5、合并相关工序，重新进行工序排序

6、拆分工作时间较短的工序并入其他工序

二、生产线上的改善方法，须遵循以下原则：

1、有利于实现少人化

2、有利于操作者的作业

3、有利于物流与信息传递的控制

4、有利于质量保证

5、有利于全员生产维修(TPM, Total ProductiveMaintenance(全面生产性维修; 总生产维修制)开展

6、有利于实现标准作业

7、有利于保障安全

三、生产线的四种改善思路

1、平衡生产线

生产线平衡是对生产线上的全部工位进行平均化、调整作业负荷，以使各作业时间尽可能使用相近的技术手段与方法。对整个作业内容进行重新组合，按照目标节拍进行调整，每一次作业内容的调整需与技术、生产等相关部门进行沟通协调，以增强改善活动的可操作性。

2、优化工序

制件的运动不间断、不堆积、不超越、不落地；创造无中断、无绕道、无交叉、无回流、无等待、无废品的增值活动流，制定创造价值流的行动方案。优化工序流程的目的是通过对现场的宏观分析，减少和消除不合理、不增值的工艺内容、方法和程序，设计出最优化、经济、合理的工艺程序，缩短制造周期。

3、动作分析

动作分析是研究分析人在进行各种工作操作时的动作要素，**无效动作，使操作简便有效、轻松经济、以提高工作效率。发现操作人员的无效动作、浪费现象或不安全因素; 简化操作，减少工人疲劳，提高操作安全性，建议在此基础上制定出标准作业程序。对生产流程的安排，应遵守流程路线经济原则：

①路线越短越好

②减少停滞和消除重诬

③禁止逆行，消除交叉路线

④禁止孤岛加工

⑤减少动作的数量

⑥双手同时进行动作，其生产过程中采集的数据要真实、要及时利用、分析、判断、对出现的问题要及时解决并跟踪反馈。

4、实行“三现”机制

以现场为中心，处理事情以现场、现事、现物（三现）为主体，以车间主管为首的“三现”全员参与机制。“三现”要求快速、有效地处理现场的异常状况，实现高效服务。生产现场改善的5条黄金法则：

①如果发生问题，首先去现场

②检查问题发生的现场

③立刻采取暂时性措施

④查找问题发生的真正原因，拟定永久行动对策

⑤验证永久行动对策的有效性，使其标准化，以避免类似问题的再次发生。