金属旋压工艺解析
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▪ 二、对毛坯的要求 ▪ 在旋压过程中,毛坯内部和表层的缺陷会被扩大,
因此对旋压用的毛坯有如下要求: ▪ 1.对毛坯内外层的要求 ▪ (1)毛坯内部不得有隔层、夹杂、裂纹和疏松等
缺陷，否则，旋压件易出现断裂、内裂及微裂等 缺陷。因此，有些大毛坯，有焊缝的毛坯要进行 探伤检查。 ▪ (2)毛坯表面不得有斑痕，加工印记、裂纹和毛 刺等缺陷，否则，旋压件表面会起鳞皮。在变形 量大的情况下，还会发生断裂。 ▪ (3)毛坯表面的污垢和鳞皮应除掉，以免压伤制 件和弄脏润滑剂。
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▪ 2.对毛坯尺寸精度要求 ▪ (1)毛坯壁厚偏差的影响 对于筒形件旋压成形,由于毛坯
壁厚偏差过大,会影响旋压件的直度，甚至会产生弯曲现 象。对于锥形件和曲母线形件，预制毛坯壁厚偏差会使 旋压过程不能严格按正弦规律进行，导致旋压件内外精 度降低，壁厚偏差增大，因此毛坯的壁厚偏差通常应小 于0.1mm。 ▪ (2)毛坯内径偏差 毛坯内径偏差过大，容易造成旋压件 的椭圆度和扩径。
管材不能满足尺寸要求,故采用平板拼焊成大型板坯，或用 长板料冷弯后焊成圆管坯。 ▪ 5.经车削的铸造毛坯 ▪ 强力旋压也有采用经车削的铸造毛坯。有些铸造毛坯经过 适当热处理可以冷旋压。这种铸件多为管状毛坯。 ▪ 6.轧制或挤压的管坯 ▪ 这类管坏经车削后，可旋压出等壁厚、变壁厚、带坯缘或 带筋的零件。 ▪ 7.用粉末冶金法生产的毛坯 ▪ 某些难熔金属及其合金(如钨、铜、锡及其合金)必须用粉末 冶金法和等静压法生产成毛坯，然后用热旋压法旋压成所 需的零件。 ▪ 8.用圆锭作为毛坯 ▪ 用圆锭料旋压一挤压成筒形件、锥形件和盆形件。
▪ 3.经车削的锻造毛坯 ▪ 为了旋出等壁厚零件,减轻零件的重量，使毛坯变形符合
应遵循的变形规律，变形程度不超过极限值，有时需采 用经车削加工的锻造毛坯。这种毛坯多用于旋压成母线 为抛物线或其他曲母线的等壁厚的零件。等壁厚球形封 头或筒形(管形)件等。
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▪ 4.焊接的毛坯 ▪ 为了旋出大型锥形件、封头或筒形件等,由于轧制的板材和
▪ 旋压的润滑和其他塑性加工的润滑一样,目的在 于减小加工时的阻力,改善加工表面，增加工具 寿命，控制加工强度以及防止坯料表面与工具粘 着。在强力旋压中，若旋压后毛坯伸长，则可使 用润滑脂，石蜡、牛脂、皂基润滑脂等作为润滑 剂。对薄金属板以较小压力旋压时，可使用水溶 性油。若旋压中放出的热量很大，而需要很大的 加工力，则须分别考虑容易吸热和散热的冷却剂， 以及能减小摩擦力的润滑剂。
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a) 普通旋压(拉伸旋压)用的 b)变通旋压与减薄旋压用的
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3.3 毛坯的设计计算
▪ 普通旋压的毛坯设计计算,可参考冲压拉深 中相应的计算公式,但因普通旋压过程中有 一定的延伸率(一般为3～5％)，故普通旋 压的毛坯可比拉伸的毛坯稍小一些。
▪ 3.3.1 一般锥形件的毛坯计算
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▪ 对于需多道次旋压的锥形件,毛坯余量应留大些, 对于旋压道次少的锥形件，毛坯余量留少一些。
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3.7 工艺装备的设计
▪ 3.7.1 主要工艺装备 ▪ 3.7.1.1 旋轮 ▪ 旋轮是旋压加工的主要工具之一,也是使旋压工艺取得良
好效果的一个重要影响因素。旋轮在工作时,承受巨大的 接触压力，剧烈的磨擦和一定的工作温度(尤其是加热旋 压时)。 ▪ 旋轮设计得正确与否，将直接影响工件的成形质量和旋 压力的大小。旋轮工作部分的表面状况(形状尺寸，精度， 硬度和光洁度等)也直接地反映到工件的外表面上。因此， 对于旋轮的要求是具有足够的强度，刚度，硬度和耐热 性，合理的结构形状和尺寸精度以及良好的工作表面。 ▪ 旋轮的具体结构，工作型面，表面状况及尺寸等均与旋 压机的类型，用途，被加工工件的材料，形状，尺寸及 其变形程度等有密切关系。
▪ (3)预制毛坯的椭圆度和毛坯不同部位的不同轴度 ▪ (4)毛坯底部与其轴线不垂直度 ▪ (5)毛坯与其芯模间的间隙 ▪ 3.对毛坯材料性能均匀性的要求 ▪ 毛坯的金相组织和应力分布不均匀，会使旋压中的毛坯
变形不均，从而使旋压件鼓包或断裂，使不同部位的材 料强度不相同。此外，旋压件尺寸精度会降低，椭圆度 会增长。
2021/▪ 1.平板坯
▪ 多用来旋压锥形件、双锥角形件、双向圆形锥形件、阶 梯圆锥件、曲母线形件、筒形件以及组合件等。
▪ 2.由平板坯预成形的毛坯
▪ 这种毛坯可通过普通旋压、冲压或其他成形加工方法得 到,多用来旋压成尖顶锥形件、曲母线锥形件、球形封头 和筒形件等。
3.5 旋压道次规范和旋轮运动轨迹
对于普通旋压而言,旋压道次规范取决于:旋轮沿毛坯表面 的进给量,道次间距△α，旋轮圆角半径和坯料机械性能， 相对厚比，以及旋轮所走的轨迹设计(对于仿形旋压要进
行仿形板型面设计，对于数控旋压设计出合理的运行轨 迹)。
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3.6 金属旋压的润滑和冷却
3 金属旋压工艺
▪ 3.1 旋压工艺方案的选择
▪ 旋压工艺方案的选择是旋压加工中首先遇到的问 题。在旋压件生产任务确定之后,根据旋压件的 材料性质、结构形式、尺寸精度、表面质量、所 需设备性能和用途以及生产经济性等因素进行综 合考虑,选出最佳的旋压工艺方案。
▪ 3.1.1 旋压方式的选择 ▪ 3.1.2 毛坯的处理 ▪ 3.1.3 旋压设备的选用 ▪ 3.2 毛坯的种类及要求 ▪ 一、毛坯种类
由板坯旋制的双锥角形件
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由板坯旋制的双向锥形件
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用板坯旋压不同壁厚与锥角的锥形件
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用板坯旋制的曲母线形件
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用不等厚度毛坯旋压的曲母线形件
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3.4 旋压过程工艺参数的选择
▪ 合理的选择工艺参数是保证旋压成功的重要条件。旋压 过程中主要的工艺参数有:减薄率、主轴转速、进给量、 芯模和旋轮的间隙、旋轮安装角、旋压角度、旋压道次 规范、旋轮运动轨迹和旋轮的几何形状等。
旋压技术
旋压技术基本概念金属旋压技术的基本原理相似于古代的制陶生产技术。
旋压成型的零件一般为回转体筒形件或碟形件，旋压件毛坯通常为厚壁筒形件或圆形板料。
旋压机的原理与结构类似于金属切削车床。
在车床大拖板的位置，设计成带有有轴向运动动力的旋轮架，固定在旋轮架上的旋轮可作径向移动；与主轴同轴联接的是一芯模(轴)，旋压毛坯套在芯模(轴)上；旋轮通过与套在芯模(轴)上的毛坯接触产生的摩擦力反向被动旋转；与此同时，旋轮架在轴向大推力油缸的作用下，作轴向运动。
旋轮架在轴向、旋轮在径向力的共同作用下，对坯料表面实施逐点连续塑性变形。
在车床尾顶支架的位置上，设计成与主轴同一轴线的尾顶液压缸，液压缸对套在芯模(轴)上的坯料端面施加轴向推力。
旋压成型有普通旋压和强力旋压成型两种。
不改变坯料厚度，只改变坯料形状的旋压叫普通旋压成型；即改变坯料厚度,又改变坯料形状的旋压叫强力旋压成型。
强力旋压成型所需要的旋压力较大,旋压机的结构一般也较复杂。
强力旋压成型又依旋轮移动的方向与金属流动的方向，分为正旋和反旋。
旋轮移动的方向与金属流动的方向相同，叫正旋；反之，称为反旋。
同一种材料，反旋成型所需的旋压力较大。
采用哪种旋压方式成型,要依据零件的形状和工艺要求确定。
旋压机的选型由旋压工艺及多种成型工艺条件要求确定。
旋压机分强力旋压机和普通旋压机二大类型。
强力旋压机又分双旋轮和三旋轮。
还有用于特殊零件旋压的旋压机，如热旋压机、钢球旋压机等。
我国金属旋压成型技术的发展历史近四十年，而在国防工业的应用研究尤为广泛，研究应用水平很高，特别是在旋压成型工艺及装备方面，已经处于国内领先地位。
旋压机的设计和制造能力也很强。
旋压技术简介什么叫旋压技术，也叫金属旋压成形技术，通过旋转使之受力点由点到线由线到面，同时在某个方向给予一定的压力使金属材料沿着这一方向变形和流动而成型某一形状的技术。
这里，金属材料必须具有塑性变形或流动性能，旋压成形不等同塑性变形，它是集塑性变形和流动变形的复杂过程，特别需要指出的是，我们所说的旋压成形技术不是单一的强力旋压和普通旋压，它是两者的结合；强力旋压用于各种筒、锥体异形体的旋压成型壳体的加工技术，是一种比较老的成熟的方法和工艺，也叫滚压法。
旋压成型工艺
旋压成型工艺
旋压成型工艺是一种常见的金属加工方法，通过旋压机械设备将金属板材弯曲成所需的形状。
这种工艺在制造行业中被广泛应用，可以用于生产各种尺寸和形状的零部件和产品。
本文将介绍旋压成型工艺的原理、优势以及应用领域。
旋压成型工艺的原理是利用旋压机械设备的旋转运动和压力，使金属板材在两个或多个滚轮之间进行弯曲。
通过不断调整滚轮的位置和压力，可以实现对金属板材的精确成型，从而生产出符合设计要求的零部件。
这种工艺可以实现高效、精确的金属加工，适用于各种不同材质的金属板材。
旋压成型工艺具有许多优势。
首先，它可以在不改变金属板材性质的情况下进行加工，确保产品的质量和性能。
其次，旋压成型可以实现对金属板材的多维度成型，满足复杂零部件的生产需求。
此外，与传统的金属加工方法相比，旋压成型具有更高的生产效率和更低的生产成本，可以大大节约制造成本。
旋压成型工艺在许多领域都得到了广泛应用。
在汽车制造行业，旋压成型可以生产车身零部件、排气管等金属零件。
在航空航天领域，旋压成型可以制造飞机机身、发动机外壳等关键部件。
此外，在家电、建筑、能源等领域，旋压成型也有着重要的应用价值，为各行业的发展提供了技术支持。
总的来说，旋压成型工艺是一种高效、精确的金属加工方法，具有广泛的应用前景和市场需求。
随着制造技术的不断进步和发展，旋压成型工艺将在未来得到更广泛的应用，为各行业的发展带来新的机遇和挑战。
希望本文的介绍能够让读者更加了解旋压成型工艺，为相关行业的发展提供参考和借鉴。
旋压工艺技术
旋压工艺技术
旋压工艺技术是一种常用的金属加工方法，主要应用于大量生产各类薄壁金属件的制造工艺。
该工艺通过将金属材料放在旋压机上，利用旋转压力使材料弯曲、伸展、挤压等形变，从而得到所需形状的金属件。
旋压工艺技术具有以下几个主要特点：
首先，旋压工艺技术可以高效地生产大批量的金属件。
工艺简单，操作方便，一次可完成多道工序。
与传统的冷冲压工艺相比，旋压工艺不需要使用模具，减少了制造成本和设备投资。
因此，在量大、异型、复杂的金属件生产中具有明显的优势。
其次，旋压工艺技术可以制造出高精度的金属件。
旋压时，金属材料在受到旋转压力的作用下，会产生较大的变形，使其逐渐变薄、增长、收缩等，从而得到所需形状和尺寸的金属件。
通过合理设置旋压参数，可以控制变形过程，保证产品的精确度和一致性。
再次，旋压工艺技术可以加工各类金属材料。
无论是常见的铝、铜、不锈钢，还是钛合金、镍合金等高强度材料，都可以通过旋压工艺加工成所需的形状。
而且，旋压工艺对材料的硬度和强度要求相对较低，能够加工出不易变形、耐磨、耐腐蚀的金属件。
此外，旋压工艺技术还具有一定的柔性和创新性。
工艺参数可以根据不同的金属材料及产品要求进行调整，适用于生产各种
规格、型号的金属件。
在制造金属件时，可以根据产品形状的要求，灵活选择旋压的次数、轴向和径向进给量等参数，以获得想要的形状和尺寸。
综上所述，旋压工艺技术是一种高效、高精度的金属加工方法，广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等行业。
随着科技的不断进步，旋压工艺技术将会进一步发展，为金属制造行业带来更多的机遇和挑战。
旋压成型工艺
旋压成型工艺旋压成型工艺是一种常用的金属成型加工技术，它利用旋转的力量将金属板材或管材弯曲成不同形状，通常被应用于制造各种零部件、容器和设备等。
下面将从旋压成型工艺的基本原理、工艺流程、设备和应用等方面进行详细介绍。
一、基本原理旋压成型是利用机械力学和塑性变形原理，通过对金属材料进行旋转变形来实现的。
在旋压过程中，金属板或管材被夹紧在两个滚轮之间，其中一个滚轮固定不动，而另一个滚轮则通过电机带动旋转。
随着滚轮的不断转动，板材或管材逐渐被挤压和拉伸，并沿着滚轮的曲线运动，最终形成所需的几何形状。
二、工艺流程1. 材料准备：首先需要准备好所需要加工的金属板或管材，并根据设计要求切割成相应尺寸。
2. 设计模具：根据所需加工物品的形状和尺寸，设计相应的模具。
3. 夹紧材料：将金属板或管材夹紧在旋压机上，并调整好滚轮的位置和旋转速度。
4. 开始加工：启动旋压机，让滚轮开始旋转，并逐渐调整滚轮的位置和速度，使得金属板或管材逐渐弯曲成所需形状。
5. 检查质量：完成加工后，需要对成品进行检查，确保其符合设计要求和质量标准。
三、设备1. 旋压机：是实现旋压成型的核心设备，主要由底座、夹紧装置、传动系统、滚轮等组成。
根据不同的加工需求和规格，可以选择不同型号的旋压机。
2. 模具：根据不同加工物品的形状和尺寸设计相应的模具。
一般来说，模具可以分为圆锥形、球形、椭圆形等多种类型。
3. 辅助设备：如切割机、钻孔机等辅助设备可以帮助完成材料准备工作，并提高生产效率。
四、应用1. 容器制造：利用旋压成型技术可以制造各种形状的容器，如锅、盆、罐等。
2. 金属零部件：旋压成型技术可以制造各种形状的金属零部件，如轴承、齿轮、法兰等。
3. 装饰品制造：利用旋压成型技术可以制造各种形状的装饰品，如灯罩、花盆、雕塑等。
4. 工艺品制造：旋压成型技术可以制造各种形状的工艺品，如铜器、铜像等。
总之，旋压成型工艺是一种非常实用和广泛应用的金属加工技术。
旋压成型工艺
旋压成型工艺
旋压成型工艺是一种常见的金属加工技术，通过旋压机将金属板材或管材在一定范围内进行旋转和压缩，从而实现所需形状的加工。
这种工艺在制造行业中被广泛应用，能够高效、精准地生产出各种复杂的金属零部件。
旋压成型工艺的优势在于可以实现金属材料的塑性变形，使得原材料得以充分利用，减少浪费。
与传统的切削加工相比，旋压成型能够减少材料的消耗，提高生产效率，降低生产成本。
同时，旋压成型还可以实现一次成型多道工序，减少人工干预，提高生产精度和稳定性。
在实际应用中，旋压成型工艺可以用于生产各种形状和尺寸的金属零部件，如锥形零件、球形零件、椭圆形零件等。
通过调整旋压机的参数和工艺流程，可以实现对金属材料的精确控制，确保加工出符合设计要求的产品。
除了常规的金属加工，旋压成型工艺还被广泛应用于特种材料的加工，如不锈钢、铝合金、铜合金等。
这些材料通常具有较高的硬度和强度，传统加工方法难以满足其加工要求，而旋压成型能够通过塑性变形实现对特种材料的加工，保证产品的质量和性能。
在实际生产中，旋压成型工艺还可以与其他加工工艺相结合，如冷冲压、焊接、抛光等，实现复合加工，满足不同产品的加工需求。
通过优化工艺流程和设备配备，可以进一步提高生产效率和产品质量，满足市场需求。
总的来说，旋压成型工艺作为一种高效、精准的金属加工技术，在制造行业中具有重要的应用前景。
随着科技的不断进步和工艺的不断完善，相信旋压成型工艺将会在未来发展中发挥越来越重要的作用，为制造业的发展注入新的活力。
铝合金旋压成型工艺
铝合金旋压成型工艺
铝合金旋压成型工艺，又称旋转冲压，是一种通过旋转式冲压设备对铝合金材料进行成型的工艺。
以下是铝合金旋压成型工艺的步骤：
1. 材料准备：选用适合的铝合金材料，将其切割成合适的片材。
2. 设计模具：根据所需成型零件的形状和尺寸，设计制作旋压模具。
模具一般由上模和下模组成，上模可用于固定材料，下模可用于旋压成型。
3. 材料固定：将铝合金片材置于上模上，并用夹紧装置将其固定。
4. 旋压成型：启动旋压设备，在设定的旋压力和速度下，利用下模将铝合金片材进行旋转，并通过上下模的压力逐渐使其成型。
旋压的同时，可以使用适当的润滑剂来减少摩擦。
5. 成品处理：完成旋压成型后，将成型的零件从模具中取出。
根据需要，可以进行后续的表面处理、清洁和检验等工序。
铝合金旋压成型工艺具有高效、精度高、成本低等优点，广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
同时，也要注意安全操作，避免因操作不当而造成伤害。
金属旋压成形工艺课件
发展历程
随着工业革命的发展，旋 压成形工艺逐渐应用于金 属加工领域，并不断改进 和完善。
现代应用
现代金属旋压成形工艺广 泛应用于航空、航天、汽 车、电子等领域。
应用领域
航空航天
用于制造飞机和航天器 的轻量化零件，如机翼
、机身等。ຫໍສະໝຸດ 汽车工业用于生产汽车零部件， 如发动机零件、底盘零
件等。
电子设备
用于制造金属外壳、散 热器等电子设备部件。
金属旋压成形工艺课件
目录
• 金属旋压成形工艺简介 • 金属旋压成形工艺原理 • 金属旋压成形工艺设备 • 金属旋压成形工艺材料 • 金属旋压成形工艺实践 • 金属旋压成形工艺案例分析
01
金属旋压成形工艺简介
定义与特点
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定义：金属旋压成形是一种通过旋转毛坯并施加压力，使 毛坯逐渐变形并达到所需形状和尺寸的加工工艺。
其他领域
如建筑、化工、医疗器 械等领域的金属制品加
工。
02
金属旋压成形工艺原理
基本原理
1
金属旋压成形是一种通过旋转施加压力，使金属 坯料发生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的 加工工艺。
2
金属旋压成形过程中，通过旋转施加压力，使金 属坯料在压力作用下逐渐变形，最终形成所需的 零件。
3
金属旋压成形工艺广泛应用于航空、航天、汽车 、船舶等领域，是制造各种金属零件的重要手段 之一。
工艺参数
压力
转速
金属旋压成形过程中，压力是关键的工艺 参数之一，它决定了零件的塑性变形程度 和成形质量。
转速也是金属旋压成形的重要工艺参数之 一，它决定了金属坯料的变形速度和成形 效率。
温度
润滑
一块铁板高速旋转，压一下就变成了半圆球，这就是金属旋压工艺
一块铁板高速旋转，压一下就变成了半圆球，这就是金属旋压
工艺
导读
金属旋压成型，是一门针对钣金的对称旋转成型工艺，常常被应用在家具，灯具，餐具，航天等行业。
金属旋压成型，原理是由主轴带动坯料与模芯旋转，然后用旋轮对旋转的坯料施加压力。
由于旋压机的主轴的回转运动及工具的纵、横向进给运动，这一局部塑性变形便逐渐地扩展到整个坯料，从而获得各种形状的空心旋转体零件。
视频时长3分22秒，建议WiFi观看
上面这种属于最普通的旋压，一般也就是加工成弧形或者圆形，尖端的科技技术一都是军工技术，而军工技术都是严格封锁保密的更不要说出口了，而军工技术一旦运用到民用行业，可能产生巨大的影响。
军工领域严禁出口的旋压技术民用，助力变速箱国产化。
视频2分32秒，建议WiFi观看
可能有金粉会问，金属旋压这样的工艺看起来也不是很难，为什么上文却提到需要“严格保密”？小编提供一个思路：
2018年德国某次内阁会议上宣布将禁止德国机械工具公司莱费尔德金属旋压公司出售给中国投资者的决定。
图为德国机械工具公司莱费尔德金属旋压公司产品。
金属旋压工艺解析PPT教案
3.3 毛坯的设计计算
➢ 普通旋压的毛坯设计计算，可 参考冲压拉深中相应的计算公 式，但因普通旋压过程中有一 定的延伸率(一般为3～5％)， 故普通旋压的毛坯可比拉伸的 毛坯稍小一些。
➢ 3.3.1 一般锥形件的毛坯计算
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➢ 对于需多道次旋压的锥形件，毛坯余量应留大 些，对于旋压道次少的锥形件，毛坯余量留少 一些。
➢ (2)若允许使用粘度系数大的润滑油则表面均匀发暗。 这从微观来说表面粗糙，而通过光的漫反射表面就显得 均匀。使用粘度系数小的油则它只与旋轮的局部接触， 表面就不会均匀。对于铝之类的材料来说，旋压中往往 产生很多剥离粉，宜用粘度系数小的润滑油将它们除去。
➢ (3)旋轮的工作面最好经过研磨。 ➢ (4)要使工件内表面美观就应将芯模表面加工得光洁，
➢ 旋压的润滑和其他塑性加工的润滑一样，目的 在于减小加工时的阻力，改善加工表面，增加 工具寿命，控制加工强度以及防止坯料表面与 工具粘着。在强力旋压中，若旋压后毛坯伸长， 则可使用润滑脂，石蜡、牛脂、皂基润滑脂等 作为润滑剂。对薄金属板以较小压力旋压时， 可使用水溶性油。若旋压中放出的热量很大， 而需要很大的加工力，则须分别考虑容易吸热 和散热的冷却剂，以及能减小摩擦力的润滑剂。
3.9.2 成形时采用的措施和注意事项
➢ 1．防止起皱的措施 ➢ (1)对板坯进行旋压时，应放慢旋轮的进给速度和拖板的送进速度。
但需注意的是进行筒形变薄旋压时，如果旋轮进给速度太慢则反而容 易起皱。 ➢ (2)加大毛坯转速。这是由于旋轮进给速度一定时，毛坯转速大则减 小了毛坯每转的成形量，从而减小了凸缘的弯曲变形量。这是与(1) 相关的措施。 ➢ (3)在旋轮的反面加反推辊，使其和旋轮一起夹住毛坯，从而减缓每 转的弯曲变形。 ➢ (4)旋压之前可以使用卷边装置将毛坯的外缘卷边，以提高其抗皱能 力。 ➢ (5)减小旋轮的圆角半径。如果多道次拉深旋压的旋轮圆角半径大就 会滋长起皱现象。可以采用比通常情况更小的圆角半径，使毛坯在成 形中由于旋轮的作用而形成环节。 ➢ (6)在可能的情况下，一般应采用较厚的板坯。因为起皱的容易度与 板厚的平方成反比。 ➢ (7) 多道次拉深旋压时，旋轮都不要旋到毛坯的外缘为止，而应在中 途转移到下一道次。凸缘宽度小时容易起皱，因此若不妨碍最好在每 一道次都留一点凸缘的情况下进行成形。
旋压工艺参数
旋压工艺参数1. 概述旋压工艺是一种常用的金属加工方法，可以通过旋转和压制金属坯料来制造复杂形状的产品。
旋压工艺参数是指在旋压过程中所涉及到的工艺参数，包括旋压速度、旋压压力、旋压深度等。
正确的设置和控制这些参数对于获得高质量的旋压产品非常重要。
2. 旋压速度2.1 旋压速度的作用旋压速度是指旋压过程中金属坯料的旋转速度。
旋压速度的设置直接影响到产品的加工效率和表面质量。
较高的旋压速度可以提高生产效率，但可能会导致产品表面粗糙度增加；较低的旋压速度则可以获得较好的表面质量，但加工效率较低。
2.2 旋压速度的选择旋压速度的选择需要考虑到金属材料的特性、产品的要求以及机床的限制等因素。
一般来说，对于硬度较高的金属材料，需要选择较低的旋压速度以避免因过高的速度而导致的切削过程中的热变形问题；对于较软的金属材料，则可以选择较高的旋压速度以提高生产效率。
3. 旋压压力3.1 旋压压力的作用旋压压力是指旋压过程中对金属坯料施加的压力。
旋压压力的设置直接影响到产品的形状精度和强度等。
较高的旋压压力可以获得较高的形状精度和强度，但可能会增加旋压机床的负荷；较低的旋压压力则可能导致形状精度和强度不足。
3.2 旋压压力的选择旋压压力的选择需要考虑到金属材料的硬度、坯料尺寸、产品要求等因素。
一般来说，对于硬度较高的金属材料以及较大尺寸的金属坯料，需要选择较高的旋压压力以获得较好的形状精度和强度；对于较软的金属材料以及较小尺寸的金属坯料，则可以选择较低的旋压压力。
4. 旋压深度4.1 旋压深度的作用旋压深度是指旋压过程中金属坯料被压制的深度。
旋压深度的设置直接影响到产品的形状和尺寸等。
较大的旋压深度可以获得较高的形状复杂度和减少加工次数，但可能会导致坯料破裂或过度拉伸；较小的旋压深度则可能导致形状简单或加工次数增加。
4.2 旋压深度的选择旋压深度的选择需要考虑到金属材料的可塑性、产品要求以及机床的限制等因素。
一般来说，对于可塑性较好的金属材料和较厚的金属坯料，可以选择较大的旋压深度以获得较高的形状复杂度；对于可塑性较差的金属材料和较薄的金属坯料，则需要选择较小的旋压深度。