连铸质量控制
不锈钢连铸技术与质量控制
不锈钢连铸技术与质量控制概述不锈钢是一种钢铁合金，具有良好的抗腐蚀性能和高温强度，广泛用于航空航天、核工业、化工等领域。
不锈钢连铸技术是指将融化的钢水通过连续铸造机构，以高速流动的形式注入成型模具，实现不锈钢的连续成型加工。
该技术具有生产效率高、材料利用率高、产品质量稳定等优点，成为不锈钢生产中不可或缺的一部分。
本文将从不锈钢连铸技术的基础知识以及质量控制方面对该技术进行介绍。
不锈钢连铸技术基础知识工艺流程不锈钢连铸工艺流程包括冶炼、调和、钢包倒炼、连铸、探伤、切割、修边、检验等环节。
每一个环节都与目标产品的质量密切相关，必须进行精细化控制。
工艺特点不锈钢连铸技术具有以下几个特点：•操作简便：该技术不需要进行预加热、保温和四合一等复杂操作，降低了生产难度和劳动强度。
•材料利用率高：因为该技术为连续成型加工，相比传统的熔炼方式，可以节约原材料。
•生产效率高：因为生产过程不需要间歇等待，直接通过铸坯切断就可实现整体生产，提升了生产效率和生产数量。
不锈钢连铸技术质量控制不锈钢连铸技术是一种涉及多重环节操作的综合性技术，必须根据具体情况制定对应的质量控制方案。
这里介绍一些常见的质量控制要点：冶炼环节冶炼环节需要保证炉温达到标准温度，同时保证原材料在合适条件下的充熔。
因为不锈钢合金中含有一定比例的铬性元素，所以铬元素的总量必须控制在合适范围内，同时还要注意钼、钴、铌、钛等元素的含量控制。
连铸环节连铸环节是不锈钢制品产品质量稳定的关键环节，需要注意如下几个方面：•铸模的几何形状特征：技术人员必须按照产品制品的尺寸、形态和表面质量，设计出合适尺寸的铸件模具。
•浇注量的控制：铸坯的内部结构、麻花等缺陷，均与浇注量有关，必须在设计铸口和预定浇注量（速度）时进行精确定量。
•连铸速度：速度过快会导致外表面的薄壳还没有形成就受到拉拽，从而导致缺陷。
检验环节检验环节是判定产品质量的最后一道关卡。
具体要点如下：•几何尺寸检验：需要进行产品的几何尺寸测量，检测制品是否符合设计要求。
连铸坯质量控制培训课件
连铸坯质量控制培训课件1. 引言连铸坯是金属材料的重要中间产品，在金属加工和制造业中具有重要意义。
为了保证连铸坯的质量，提高生产效率，需要进行严格的质量控制。
本课件将介绍连铸坯质量控制的基本原理和方法，帮助学员全面了解连铸坯质量控制的重要性和具体操作方法。
2. 连铸坯质量控制的重要性连铸坯质量控制对金属材料的加工和制造有着重要的影响。
以下是连铸坯质量控制的重要性的几个方面：2.1 提高材料的机械性能连铸坯的质量直接影响材料的机械性能。
合理控制连铸坯的化学成分和冶炼工艺，可以提高材料的强度、硬度和韧性等机械性能，满足不同应用领域对材料性能的要求。
2.2 降低材料的缺陷率连铸坯的质量控制还能够降低材料的缺陷率。
通过优化连铸装备和操作技术，减少连铸坯中的气孔、夹杂物等缺陷的产生，提高材料的质量和可靠性。
2.3 增加生产效率连铸坯质量的控制还能够提高生产效率。
优质的连铸坯可以减少后续的加工工序，提高生产线的运转效率，降低生产成本。
3. 连铸坯质量控制的基本原理连铸坯质量控制的基本原理包括以下几个方面：3.1 坯料的选择与质量控制合理选择适合连铸工艺要求的坯料对于连铸坯质量的控制至关重要。
坯料的化学成分、净化程度和加热制度等都会直接影响连铸坯的质量。
因此，通过坯料的质量控制，可以保证连铸坯的理化性能符合要求。
连铸操作的控制是保证连铸坯质量的关键环节。
合理控制连铸过程中的操作参数，包括结晶器冷却水量、拉速、浇注流量等，可以减少连铸坯的缺陷，提高连铸坯的尺寸精度和表面质量。
3.3 质量检测方法与设备连铸坯质量的控制还需要依靠科学有效的质量检测方法和设备。
常用的质量检测方法包括化学分析、金相检测、机械性能测试等。
而质量检测设备的选择和使用也直接影响连铸坯质量的控制效果。
4. 连铸坯质量控制的具体操作方法连铸坯质量控制的具体操作方法如下：4.1 坯料质量控制•选择符合连铸工艺要求的坯料，并对坯料进行化学成分、净化程度和加热制度等质量检测。
短流程连铸连轧成套装备的检测技术与质量控制
短流程连铸连轧成套装备的检测技术与质量控制随着钢铁行业的发展和技术进步，短流程连铸连轧技术在钢铁生产中得到广泛应用。
短流程连铸连轧成套装备由连铸机、连轧机和配套设备组成，能够直接将铁水连续铸造成坯料，并通过连续轧制工艺进行成形，最终生产出各类钢产品。
而为确保短流程连铸连轧装备生产的钢材质量，需要依靠有效的检测技术和质量控制手段。
一、检测技术1. 成分检测技术：短流程连铸连轧生产出的钢材种类繁多，要求的成分及其精度也不同。
因此，通过使用光谱分析仪等现代化的成分检测仪器，可以快速、准确地分析出钢材的成分，确保其符合质量标准。
2. 形貌检测技术：短流程连铸连轧生产的钢材形貌要求较高，需要保持均匀的厚度、平整的表面和较少的缺陷。
利用激光坡度仪、高精度测厚仪等设备，可以对钢材进行形貌检测，确保其达到质量要求。
3. 缺陷检测技术：连铸连轧过程中，钢材容易出现缺陷，如气泡、夹杂物、麻点等。
采用超声波、射线和磁粉等无损检测技术，可以对钢材进行缺陷检测，确保产品质量。
4. 物理性能检测技术：钢材的物理性能对其使用寿命和安全性具有重要影响，需要通过拉伸试验、冲击试验、硬度测试等手段进行检测，确保产品的物理性能符合标准。
二、质量控制1. 生产过程控制：通过在短流程连铸连轧生产过程中监测、调整参数，如冷却水流量、坯料温度、轧辊间隙等，保持生产过程的稳定性和可控性，确保产品质量。
2. 质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括编写质量管理手册、制定工艺流程文件、制定操作规程等。
通过监督、检查与评审等手段，对质量管理体系进行持续改进，并执行ISO9000质量管理体系标准，提高产品质量。
3. 检验与检测：在生产过程中，对关键工序进行全程抽检与检测，并依据检测结果进行调整和改进。
同时，建立合理的产品抽样方案，并委托第三方实验室进行产品质量检测，确保产品符合质量标准。
4. 过程监控与问题处理：通过实时监控生产过程中的关键节点和指标，如成型温度、材料流速等，及时发现问题并进行处理。
连铸坯质量控制
连铸坯质量控制连铸坯质量控制引言连铸坯质量是决定钢铁产品质量的重要因素之一。
在连铸过程中，通过控制连铸坯的凝固结晶形貌、尺寸尺寸以及内部缺陷等，可以保证最终钢铁产品的质量稳定性。
本文将介绍连铸坯质量控制的基本原则和常用技术手段。
1. 连铸坯凝固结晶形貌控制1.1 凝固路径设计连铸坯的凝固路径设计是影响凝固结晶形貌的关键因素。
凝固路径包括主要凝固温度区间、凝固速度以及凝固过程中应有的温度梯度等要点。
通过科学合理地设计凝固路径，可以控制连铸坯的凝固结晶形貌，提高产品的均匀性和致密性。
1.2 凝固浸没深度控制凝固浸没深度是指连铸坯在铸机中浸没的深度。
凝固浸没深度的调整可以通过调整浇注速度、浇注高度和结晶器深度等因素来实现。
恰当地控制凝固浸没深度可以优化凝固结构，减少坯壳厚度和缩孔等缺陷的发生。
2. 连铸坯尺寸控制2.1 坯型设计连铸坯的尺寸控制需要科学合理地设计坯型。
坯型设计要考虑连铸机的性能和工艺条件，以及产品需要达到的尺寸要求。
有效的坯型设计可以保证连铸坯尺寸的精确控制，减少修磨损失并提高铸坯产量。
2.2 坯型换边控制连铸坯在连铸过程中，由于挤压力和引拉力的作用，容易发生坯型换边的情况。
坯型换边会导致铸轧过程中尺寸控制困难，甚至导致产品尺寸不合格。
通过控制连铸机的工艺参数和优化设备结构，可以有效地控制坯型换边，提高铸坯质量。
3. 连铸坯内部缺陷控制3.1 结晶器设计结晶器是连铸过程中控制坯内部缺陷的关键设备。
结晶器的设计应考虑到坯内部的流动状态，并通过合理的传热和传质方式，控制连铸坯内的气体和夹杂物等缺陷。
合理的结晶器设计可以有效减少坯内部夹杂物和气体等缺陷的产生。
3.2 液相线保护措施液相线是连铸过程中凝固结构变化的关键位置。
液相线的形成过早或过晚都会导致内部缺陷的产生。
通过合理的冷却水设定和轧制工艺，可以保证液相线的稳定形成，有效控制坯内部缺陷。
结论连铸坯质量控制是保证钢铁产品质量稳定的关键环节。
炼钢生产中的连铸工艺优化与质量控制
炼钢生产中的连铸工艺优化与质量控制近年来，随着钢铁行业的快速发展，炼钢生产过程中的连铸工艺优化与质量控制成为了关注焦点。
连铸工艺作为炼钢生产的重要环节，直接关系到钢铁产品的质量和生产效益。
本文从连铸工艺的优化和质量控制两个方面进行探讨，旨在揭示连铸工艺对钢铁生产的重要性，并提出相应的解决方案。
一、连铸工艺的优化连铸工艺是将炼钢过程中的液态钢水直接注入到连续浇铸机模具中，通过快速冷却和凝固形成坯料的过程。
连铸工艺的优化对提高钢铁产品质量、降低能耗和减少生产成本有着重要的影响。
1.流动控制优化在连铸过程中，合理控制钢水的流动速度对保证坯料质量至关重要。
优化连铸工艺中的流动控制，可以通过合理设计浇注室的形状和角度，调整浇注速度，控制冷却水的流量等手段来实现。
同时，配备先进的流动监测设备，实时监测钢水的流动情况，以及时做出调整和干预。
2.结晶器设计优化结晶器是连铸工艺中起着关键作用的部分，其优化设计直接关系到坯料的凝固结晶过程。
合理设计结晶器的出口形状和尺寸，选用合适数量和位置的冷却装置，可以有效控制坯料的凝固过程，避免产生过大的温度梯度和结晶缺陷。
同时，结合数值模拟和实验测试，进一步优化结晶器的设计参数，以提高连铸质量和生产效率。
3.冷却控制优化连铸过程中的冷却控制对坯料的结晶过程起着至关重要的作用。
优化连铸工艺的冷却控制，可以通过合理设置冷却水的流量和温度，调整冷却装置的布置方式，以及根据不同的钢种和规格进行个性化的冷却措施等手段来实现。
同时，结合先进的测温技术和数值模拟方法，对坯料的冷却过程进行实时监控和优化调整，以提高生产效率和坯料质量。
二、质量控制连铸工艺的质量控制是确保钢铁产品质量的关键环节。
通过加强对连铸工艺中关键参数的控制和监测，可以有效提高钢铁产品的一致性和稳定性。
1.温度控制钢水的温度是影响连铸质量的重要因素之一。
通过合理控制铸坯的初始温度和结晶器的冷却控制，可以实现钢水的均匀凝固和避免温度梯度过大造成的结晶缺陷。
连铸坯质量的控制
连铸坯的质量控制系统专业：班级：姓名:XXX目录1连铸坯纯净度与产品质量 (1)1.1纯净度与质量的关系 (1)1。
2提高纯净度的措施 (2)2连铸坯质量............................................................ 错误!未定义书签。
2.1 连铸坯的几何形状质量 (3)2。
1.1 铸坯形状缺陷类型 (4)2。
1。
2 铸坯形状缺陷产生原因及防止措施 (4)2.1.3 铸坯鼓肚 (4)2.1.4 铸坯菱变 (4)2。
1。
5 铸坯变成梯形坯 (5)2.2 连铸坯表面质量 (5)2。
2。
1 连铸坯表面振痕 (5)2。
2。
2 振痕形成机理 (5)2。
2.3 振痕对铸坯质量的影响 (6)2。
2。
4 影响振痕深度的因素 (6)2.2.5 减少振痕深度的措施 (7)2。
2.6 铸坯表面裂纹 (7)2。
2。
7 表面纵裂纹 (8)2。
2.8 铸坯角部纵裂纹 (11)2。
2。
9 表面横裂纹 (12)2。
2.10 角部横裂纹 (14)2.2。
11 铸坯表面星状和网状裂纹 (15)2。
2.12 铸坯表面夹渣（杂） (16)2.2。
13 铸坯气孔和气泡 (17)2。
2.14 铸坯表面凹陷 (17)2。
2.15 铸坯表面增碳和偏析 (18)2。
2.16 重皮和重结及结疤 (19)2.3 连铸坯内部质量 (19)2。
3。
1 铸坯内部裂纹 (19)2。
3.2 皮下裂纹 (20)2.3.3 中间裂纹 (20)2.3.4 矫直裂纹 (21)2。
3。
5 压下裂纹 (22)2.3。
6 断面裂纹-——-中心线裂纹 (22)2。
3。
7三角区裂纹 (24)2。
3.8角部附近的裂纹 (25)2.3。
9白点及发纹 (25)2。
3。
10铸坯中心偏析、疏松和缩孔 (25)2.3。
11铸坯内部夹渣（杂） (26)3连铸坯星状缺陷 (27)3.1 鼓肚变形 (27)3。
2 菱形变形 (28)3.3 圆铸坯变形 (28)致谢 (29)摘要连铸坯质量决定着最终产品的质量。
连铸坯的质量控制概述
提高铸坯洁净度的措施： （1）无渣出钢 （2）选择合适的精炼处理方式 （3）采用无氧化浇铸技术 （4）充分发挥中间包冶金净化的作用 （5）选用优质耐火材料 （6）充分发挥结晶器的作用 （7）采用电磁搅拌技术，控制铸流运动
三、铸坯表面质量及控制
控制表面质量的必要性 表面缺陷的形成 表面裂纹的主要种类 液面结壳 凹坑和重皮
4.3.2 内部纵向裂纹
包括中心线裂纹、三角区裂纹和角部裂纹 形成原因：液相穴末端板坯鼓肚；
板坯宽面、窄面鼓肚 主要影响因素：
1、浇铸速度过快； 2、浇铸温度过高； 3、钢水含硫量过大； 4、结晶器锥度太小； 5、铸流不对正。
减少内部裂纹的措施
采用多点矫直技术以弥补单点矫直的 不足
二冷区采用合适的夹辊辊距，支撑辊 准确对弧
对弧，并确保二冷区的均匀冷却
5.2 圆柱坯变形
定义：圆坯变形成椭圆形或不规则多边 形。圆坯直径越大，变成随圆的倾向越 严重。
椭圆变形原因： （1）圆形结晶器内腔变形 （2）二冷区冷却不均匀 （3）连铸机下部对弧不准 （4）拉矫辊的夹紧力调整不当，过分压下
应对圆柱坯变形的措施： （1）及时更换变形的结晶器 （2）连铸机要严格对弧 （3）二冷区均匀冷却 （4）可适当降低拉速
3.5 深振痕
结晶器上下振动时，在铸坯表面形成 周期性的和拉坯方向垂直的振动痕迹。 较深（大于0.5mm）时，振痕谷部会 形成缺陷，危害成品质量。
振痕深度与振动参数、含碳量、保护 渣性能及结晶器液面波动状态等因素 有关。
3.6 表面气泡（和皮下气泡）
形成原因：凝固过程中，钢中氧、氢、氮 和碳等元素在凝固界面富集，当其生成的 CO、H2、N2等气体的总压力大于钢水静 压力和大气压力之和时，即有气泡产生。
连铸坯质量控制
连铸坯质量控制连铸坯质量控制概述连铸坯是铸造工序中的一项重要环节，其质量直接影响到后续热加工和成形过程中的产品质量。
因此，对于连铸坯的质量控制十分关键。
本文将介绍连铸坯质量控制的主要内容和方法，并阐述其重要性及影响因素，匡助读者更好地理解和应用质量控制方法。
重要性连铸坯的质量控制对于保证最终产品的质量和性能具有重要意义。
一方面，优质的连铸坯可以减少缺陷的产生，提高产品的表面光洁度和机械性能；另一方面，良好的质量控制可以减少生产中的浪费和成本，提高生产效率，增加企业的竞争力。
影响因素连铸坯的质量受到多种因素的影响，包括：1. 原料成份和纯度2. 浇注温度和浇注速度3. 结晶器结构和冷却水温度4. 结晶器护盖的材质和形状5. 连铸速度和拉速6. 过度超熔度和段距这些因素的合理控制和调整，可以有效地提高连铸坯的质量。
质量控制方法质量控制步骤连铸坯质量控制主要包括以下几个步骤：1. 原料质量检验：对原料的成份、纯度及其它关键指标进行检验，确保原料的质量符合要求。
2. 浇注质量控制：合理控制浇注温度和速度，以避免过热或者过冷引起的坯体缺陷。
3. 结晶器质量控制：结晶器的结构和冷却水温度对坯体的结晶质量有直接影响，因此需加强结晶器的质量控制。
4. 连铸速度和拉速控制：坯体的连铸速度和拉速会影响坯体的晶粒细化程度和坯体的机械性能，需要进行合理的控制。
5. 坯体表面质量控制：通过加强护盖材料和形状的选取，合理调整过度超熔度和段距，以提高坯体表面的光洁度。
质量控制指标连铸坯的质量控制需要依据具体产品的要求和标准来制定相应的指标。
普通来说，常见的质量控制指标包括：1. 外观质量：包括表面光洁度、无裂纹、无疤痕等；2. 坯体几何尺寸：包括宽度、厚度、长度等；3. 结晶质量：包括坯体的晶粒细化程度、晶界清晰度等；4. 坯体力学性能：包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等；以上指标应根据产品要求，通过实验和测试方法进行监控和评估。
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钢水温度过低的危害：
①容易发生水口堵塞，浇铸中断； ②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷； ③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
连铸质量控制
第二节 中间包钢水温度的控制
一、浇铸温度的确定 （浇铸温度也称目标浇铸温度）：
T浇=TL+△T 式中： TL——液相线温度
△T ——钢水过热度
连铸质量控制
4、△T4 钢包精炼结束钢水在静置和运往 连铸平台的温降
分析：
热量损失形式：钢水上表面通过渣层的热损失、
钢
包包衬吸热。
热量损失大小：钢包内衬吸热降低
加了保温剂，温降减小
连铸质量控制
5、△T5 钢水从钢包注入中间包过程中产生的温降 分析： 热量损失形式：辐射热损失、对流热损失、钢包吸热。 影响因素：钢流保护状况；中间包的容量、材质、
(1.0～1.5℃/min)； △T3 钢包精炼过程的温降（6～10℃/min）； △T4 精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降
(0.5～1.2℃/min）; △T5 钢水从钢包注入中间包的温降。
连铸质量控制
• 1温、降△T1 钢水从炼钢炉的出钢口流入钢包这个过程的 分析：
• 热量损失形式：钢流辐射热损失、对流热损失、钢包 吸热。
第一节 连铸钢水的准备
第二节 中间包钢水温度的控制
第三节 拉速的确定和控制 第四节 铸坯冷却的控制 第五节 连铸过程检测与自动控制
连铸质量控制
第一节 连铸钢水的准备
• 要想使连铸生产稳定高效地进行，并 且保证铸坯质量，首先要准备好成分、温 度、脱氧程度及纯净度都合格的钢水。
• 这里重点介绍钢水温度的要求。
• 影响因素：出钢时间、出钢温度及钢包的使用状况。 • 降低热量损失的措施：
①尽量降低出钢温度 ②减少出钢时间 ③维护好出钢口，使出钢过程中最大程度保持钢流的 完整性 ④钢包预热 ⑤保持包底干净
连铸质量控制
• 2、△T2 出完钢钢包内钢水到精炼开始前经过的 运输和静置过程中产生的温降
• 分析： •铸过程安全的进行下去； ◆在结晶器内,钢水将热量平稳的传导给铜板，使
周边坯壳厚度能均匀的生长，保证铸坯表面质量。
连铸质量控制
钢水温度过高的危害：
①出结晶器坯壳薄，容易漏钢； ②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全 性； ③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量； ④铸坯柱状晶发达； ⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
• 另外，炼钢工序和连铸工序要紧密配 合，步调一致。
连铸质量控制
浇铸温度:指钢水进入结晶器时的温度. 也可以指中间包内的钢水温度.
通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开 浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而 这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。
连铸质量控制
钢水的浇铸温度要求:(在一定范围内的合理温度) ◆ 在尽可能高的拉速下，保证铸坯出结晶器时形
连铸质量控制
㈢ 钢水温度控制要点 1、出钢温度控制： ①提高终点温度命中率 ②确保从出钢到二次精炼站，钢包钢水温度处于
目标范围之内 2、充分发挥钢包精炼的温度与时间的协调作用
3、控制和减少从钢包到中间包的温度损失
采用长水口保护浇铸；钢包、中间包加保温剂
连铸质量控制
3、钢水在钢包中的温度控制 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内
烘烤温度及保温措施 降低热量损失的措施： ①钢流需保护，采用长水口 ②减少浇铸时间 ③充分预热中间包内衬 ④中间包钢液面添加保温剂 ⑤提高连浇炉数
连铸质量控制
• ㈡ 出钢温度的确定
T出钢 = T浇+△T总
控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。具体 的出钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律调查的基础上， 根据每个钢种所要经过的工艺路线来确定。
变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送 途中及进入中间包的整个过程中的温降。
实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： ①钢包吹氩调温。 ②加废钢调温。 ③在钢包中加热钢水技术。 ④钢水包的保温。
连铸质量控制
第三节 拉速的确定和控制
• 一、拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出 的铸坯长度来表示.拉坯速度应和钢液的浇注速度 相一致。
钢包包衬吸热。 • 影响因素：钢包的容量、包衬材质及温度，钢包
的运输距离。
• 降低热量损失的措施： • ①钢包烘烤、充分预热 • ②减少留置时间 • ③在钢包内加入合适的保温剂
连铸质量控制
• 3、△T3 钢包精炼过程的温降
• 分析： 热量损失取决于二次精炼的时间和方法。
例如:向钢包中吹Ar, 由于Ar气的搅拌强化了对流 传热，同时Ar气本身还吸热,所以随着吹Ar时间的 延长及Ar气量的增加,热量损失会增大.
钢水过热度主要是根据铸坯的质量要
求和浇铸性能来确定。
钢种类别
过热度
非合金结构钢 10-20℃
铝镇静深冲钢 15-25℃
高碳、低合金钢 5-15℃
连铸质量控制
二、出钢温度的确定
㈠ 钢水过程温降分析
钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程： △T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5
△T1 出钢过程的温降； △T2 出完钢钢水在运输和静置期间的温降
• 二、拉速控制的意义：拉速控制合理,不但可以保 证连铸生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能 力,改善铸坯的质量.现代连铸追求高拉速.
• 三、拉速确定： • 1、确定原则: 确保铸坯出结晶器时的能承受钢
水的静压力而不破裂，对于参数一定的结晶器， 拉速高时，坯壳薄；反之拉速低时则形成的坯壳 厚。一般，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为815mm。
连铸质量控制
• 2、影响因素
A、机身长度的限制 根据凝固的平方根定律，铸坯完全凝固时达到的
厚度
DK t
又 机身长度 得到拉速
L vt
v L K2 D2
连铸质量控制
B、拉坯力的限制 拉速提高，铸坯中的未凝固长度变长，各相应位置上凝
连铸质量控制
1、液相线温度TL
液相线温度，即开始凝固的温度， 就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计 算公式：
TL =1537{88[%C]+8[%Si]+5[%Mn]+30[%P] + 25[%S]+5[%Cu]+4[%Ni]+ 2[%Mo]+
连铸质量控制
2[%V]+ 1.5[%Cr]}
2、钢水过热度△T的确定