中厚板压下规程设计
中厚板课程设计-16Mng中厚板轧制规程的编制
大学课程设计说明书设计题目：16Mng中厚板轧制规程的编制学院：专业班级：学生姓名：指导教师：成绩：2014 年月日1.前言.......................................................................................... 错误！未定义书签。
1.1中厚板产品品种 (3)1.2中厚板用途 (4)1.3 16Mng的特性及用途 (4)2.中厚板生产工艺流程简介 (5)2.1中厚板生产工艺 (5)2.2原料的加热 (6)2.3 除鳞 (6)2.4粗轧 (7)2.5精轧 (7)2.6精整与热处理 (7)3.压下规程设计 (7)3.1选择坯料 (8)3.2坯料尺寸的确定 (9)3.3确定轧制方法 (9)3.4确定轧制道次、压下量及压下率 (10)3.4.1校核咬入能力 (10)3.4.2压下量的分配和压下率 (10)3.5速度制度 (11)3.6温度制度 (13)3.7轧制力计算 (14)3.7.1平均单位压力 (14)3.7.2总轧制力的计算 (15)3.8计算传动力矩 (16)3.8.1轧制力矩的计算 (16)3.8.2附加摩擦力矩的计算 (17)3.8.3 空转力矩的计算 (17)3.8.4动力矩的计算 (18)4.辊型设计计算 (18)4.1辊凸度计算 (19)4.2轧辊的弹性弯曲变形 (19)4.3轧辊的磨损 (21)4.4辊型设计 (21)5 设备校核 (22)5.1 咬入条件的校核 (22)5.2 轧辊强度校核 (23)5.2.1工作辊强度校核 (24)5.2.2 支承辊强度校核 (25)5.2.3 工作辊与支承辊间的接触应力 (27)5.3主电机过载和过热校核 (28)5.3.1 轧机主电机过载校核 (28)5.3.2轧机主电机的发热校核 (29)6.结束语 (30)参考文献 (30)1.前言中厚板带材是机械制造﹑桥梁建设造船和石油化工的容器及管道制造等重要的原材料。
2016年《厚板生产压下规程VB程序设计》指导教程
V—轧制线速度（m/s）
f—摩擦系数
K—平面变形抗力系数
M=Mz+Mm1+Mm2+Mk+Md;
式中Mz—轧制力矩（t·m）
Mm1+ Mm2—附加摩擦力矩（t·m）
Mk—轧机的空转力矩（t·m）
Md—作用在电机轴上的动力矩（t·m）
（8）轧辊强度强度校核
工作辊强度校核计算式
τd=Mn/Wn
动力矩公式
式中： ——总飞轮矩；
——加减速度，
（10）本次设计一些数据提示
1.程序计算中的轧辊直径值取用的是轧辊的平均直径。
2.工作辊强度校核计算式中 取0.208。
3.根据国内4300轧机的资料以及同类轧机的资料，结合本设计的实际情况，取 =2470.8 t.㎡。
4.本程序最大轧制道次为19道次。
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中厚板矫正机压下机构毕业设计指导书 精品
目录
1.绪论1
1.1矫正机现状1
1.2辊式矫正机的发展趋势1
1.3辊式矫正机的分类2
1.4矫正机压下系统2
1.5辊式矫正机原理3
1.6国内外概况和预测3
1.7矫正机压下机构的研究内容3
2.总体方案5
中厚板矫正机压下机构设计
摘要
轧钢生产已经成为冶金生产行业中把钢坯轧制成钢材的重要生产环节，具有产量大、品种齐全，生产过程机械化自动化程度高等许多优点，是满足国民生产需要的重要技术。并且随着科学的发展，轧钢生产行业与传统机械业进一步紧密的结合在一起。利用轧钢生产技术，提高轧制产品的质量，减少轧制生产时间，提高成材率，降低生产成本和材料的利用率已经成为轧钢机械设计的主要目标。而矫直技术是提高板带钢产品表面质量和平坦度的重要环节。本文介绍了中厚板产生不平直度的原因，中厚板矫直机的种类，中厚板矫直机基本参数、力能参数的确定，中厚板矫直技术的发展。依据板带矫直机的生产过程和工作原理，经过现场实习，首先从中板矫直机的总体方案评述开始，依次进行了压下电机的选择计算,压下螺丝、压下螺母的的设计及校核，蜗轮蜗杆的设计及校核，轴承的设计及寿命校核，并且研究了矫直机的发展方向。
3.5电机的选择13
3.6传动比的分配13
4.蜗杆传动的设计15
4.1材料的选择15
4.2蜗轮蜗杆的参数计算15
4.3蜗杆的校核17
4.3.1校核齿根弯曲疲劳强度17
4.3.2蜗杆刚度的校核18
5.压下螺母的设计及强度校核20
5.1螺母的尺寸计算20
5.2螺母ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ强度校核20
2.1矫正机压下方案5
中厚板压下规程课程设计
辽宁科技大学课程设计说明书设计题目：EH32中厚板轧制规程的编制学院、系：材料与冶金学院专业班级：材料加工工程11级2班学生姓名：指导教师：成绩：2014年12 月31 日目录1前言 (2)1.1 EH32中厚板产品介绍 (2)1.2 EH32中厚板成分介绍： (2)2中厚板生产工艺流程简介 (2)3. 轧制规程编制 (5)3.1轧制工艺参数设计 (5)3.1.1选择坯料 (5)3.1.2坯料尺寸的确定 (5)3.1.3确定轧制方法 (5)3.1.4确定轧制道次 (6)3.1.5道次压下量的分配 (6)3.1.6速度制度 (8)3.1.7轧制时间 (8)3.1.8温度制度 (9)3.2轧制力的计算 (11)3.2.1平均单位压力 (11)3.2.2总轧制力的计算 (11)3.3计算传动力矩 (12)3.3.1轧制力矩的计算 (12)3.3.2附加摩擦力矩的计算 (12)3.3.3空转力矩的计算 (13)3.3.4动力矩的计算 (13)4辊型设计计算 (15)5设备校核 (18)5.1轧辊强度校核 (18)5.1.1支撑辊强度校核 (19)5.1.2 工作辊强度计算 (19)5.1.3接触应力的计算 (20)5.2主电机功率校核 (21)5.2.1电机过载校核 (21)5.2.2电机的发热校核 (21)6结语 (22)7参考文献 (23)1前言1.1 EH32中厚板产品介绍一般船体结构钢A、B、D、E级是根据钢材冲击温度来区分的，各等级钢的冲击值均相同，不是根据强度等级区分的。
A级钢是在常温下（20℃）所受的冲击力。
B级钢是在0℃下所受的冲击力。
D级钢是在－20℃下所受的冲击力。
E级钢是在－40℃下所受的冲击力。
高强度船体结构钢又可分为AH32 DH32 EH32 AH36 DH36 EH36。
1.2 EH32中厚板成分介绍：EH32化学成分：碳(C)≤0.18锰(Mn)0.90～1.60铝(Al)≥0.015硅(Si)0.10～0.50磷(P)≤0.04硫(S)≤0.04屈服强度σs (MPa)3152中厚板生产工艺流程简介中厚板的生产工艺流程根据每个厂的生产线布置情况、车间内物流的走向以及其主要产品品种和交货状态的不同而具有其各自的特点，但加热、轧制、冷却和精整剪切仍是中厚板生产工艺流程的核心部分，而具体的工艺流程一般可根据成品的交货状态，分为直接轧制交货、热处理交货和抛丸或涂漆交货。
中厚板生产压下规程设计
中厚板生产压下规程设计一、前言中厚板是建筑、桥梁、船舶、核电等重要领域的重要材料，在工业生产中应用广泛。
因此，设计一套中厚板生产压下规程，能够实现标准化、规范化、集约化生产，不仅有利于提高生产效率，也有利于确保产品质量，达到生产企业的可持续发展目标。
二、压下规程设计的目的和意义中厚板压下制造是钢铁加工行业不可或缺的工序之一，同时也是一项非常复杂的工艺。
中厚板压下时材料发生塑性变形，需要用到相应的压下工艺进行制造。
制定中厚板生产压下规程，可以通过规范化生产流程和流程控制，确保产品的质量、增加生产的效率，降低制造成本。
此外，设计一套中厚板生产压下规程，还可以有效地减少生产过程中的浪费和失误，提高生产过程的安全性和可靠性。
从而在满足不同行业对中厚板品质和数量的要求方面，提供有效的技术支持和保障。
1、计划规划确定生产压下规程的制定目标和任务，并制定详细的计划。
根据产品要求和技术规范，确定生产压下规程的书写格式。
2、资料收集和技术规范的编制收集有关中厚板压下生产工艺技术方面的资料，对其进行系统分析和整理，并根据国家对钢铁产业的政策、标准和技术规范编制符合标准的生产压下规程。
3、生产工艺流程和控制设计生产工艺流程、制定生产规程和安全生产标准。
制定详细完整正确的生产操作程序和操作规范，详细规定生产中出现问题应怎么处理，以保证中厚板生产质量的稳定和提高生产效率。
4、参数设置和操作规范应根据中厚板生产过程的要求，确定可靠的压下工艺参数设置和安全操作规范，严格执行压下工艺参数设置和操作规范。
5、人员培训和实施对管理人员和操作人员进行生产压下规程培训，宣传和推广生产压下规程；制定全员参加的生产压下规程宣传计划，方便所有员工能够逐步规范化生产压下工艺操作，从而提高工作效益，生产高质量的中厚板。
四、总结本文通过制定中厚板生产压下规程的步骤和意义、可以在工业生产中采用规范化和科学化的方法，规避不良产生，并为保证产品质量和生产效率提供技术支持和保障。
中厚板轧制规程设计课程设计
前言板钢轧制制度的确定要求充分发挥设备潜力、提高产量、保证制度，并且操作方便、设备安全。
合理的轧制规程设计必须满足下列原则和要求：在设备允许的条件下尽量提高产量，充分发挥设备潜力提高产量的途径不外是提高压下量、减少轧制道次、确定合理速度规程、缩短轧制周期、提高作业率、合理选择原料增加坯重等。
在保证操作稳定的条件下提高质量，为保证钢板操作的稳定，要求工作辊缝成凸型，而且凸型值愈大操作愈稳定。
压下规程是钢板轧制制度中最基本的核心内容，它直接关系着轧机的产量和产品的质量。
轧制制度中得其他内容如温度制度、速度制度都是以压下制度为核心展开的。
反过来，温度制度、速度制度也影响到压下速度。
目录1·制定生产工艺和工艺制度…………………………………………………………1·1制定生产工艺流程……………………………………………………………1·2制定生产工艺制度……………………………………………………………2·压下规程制定……………………………………………………………………2·1坯料的选择………………………………………………………………………2·2确定轧制方法……………………………………………………………………2·3轧制道次的确定，分配各道次压下量…………………………………………2·4咬入能力的校核…………………………………………………………………3·速度制度确定…………………………………………………………………………4·温度制度确定…………………………………………………………………………5·压下规程表的制定……………………………………………………………………6·各道次变形程度和变形速率的制定…………………………………………………6.1 变形程度的确定…………………………………………………………………6.2 变形速率的确定…………………………………………………………………7·轧制压力的制定…………………………………………………………………………7.1 变形抗力的确定…………………………………………………………………7.2 平面变形抗力的确定……………………………………………………………7.3 计算平均压力p…………………………………………………………………7.4 轧制压力的确定…………………………………………………………………8·电机输出力矩的制定…………………………………………………………8.1 传动力矩的计算………………………………………………………8.2 附加摩擦力矩的确定…………………………………………………8.3 空转力矩的计算………………………………………………………8.4 动力矩的计算…………………………………………………………8.5 电机输出力矩的计算…………………………………………………8.6 电机额定力矩的计算…………………………………………………9·电机的校核…………………………………………………………………9.1 主电机能力的限制…………………………………………………9.2 各机架电机输出力矩等效力矩的计算……………………………9.3 校核各机架的电机输出力矩………………………………………9.4 校核各机架的电机输出力矩………………………………………10·电机输出负荷图……………………………………………………………10.1 速度制度图………………………………………………………10.2 电机负荷图………………………………………………………参考文献…………………………………………………………………………………1·制定生产工艺和工艺制度1·1制定生产工艺选择坯料→原料清理→加热→除磷→纵轧到底→矫直→冷却→表面检查→切边→定尺→表面尺寸形状检查→力学性能检测→标记→入库→发货。
中厚板矫正机压下机构毕业设计指导书
中厚板矫正机压下机构设计摘要轧钢生产已经成为冶金生产行业中把钢坯轧制成钢材的重要生产环节，具有产量大、品种齐全，生产过程机械化自动化程度高等许多优点，是满足国民生产需要的重要技术。
并且随着科学的发展，轧钢生产行业与传统机械业进一步紧密的结合在一起。
利用轧钢生产技术，提高轧制产品的质量，减少轧制生产时间，提高成材率，降低生产成本和材料的利用率已经成为轧钢机械设计的主要目标。
而矫直技术是提高板带钢产品表面质量和平坦度的重要环节。
本文介绍了中厚板产生不平直度的原因，中厚板矫直机的种类，中厚板矫直机基本参数、力能参数的确定，中厚板矫直技术的发展。
依据板带矫直机的生产过程和工作原理，经过现场实习，首先从中板矫直机的总体方案评述开始，依次进行了压下电机的选择计算,压下螺丝、压下螺母的的设计及校核，蜗轮蜗杆的设计及校核，轴承的设计及寿命校核，并且研究了矫直机的发展方向。
关键词：压下系统;矫正力 ;矫正机;Type Plate Straightening Machine Pressure SystemDesignAbstractThe product of steeling has become an important tache of rolling billet to be steels in the metallurgy produce industry. The strongpoint of this industry is have great output of the production is the variety production. and the produce process is very mechanization and automatization.The steeling is a important technology to fulfill the country need.Also with the development of steeling industry the industry integrate very well with the traditional mechanism industry. How to make use of the steeling manufacture technology, enhance the rolling quality of the production, decrease the product of rolling time,enhance the rate of product useful rolled steel .The straighting technology is a important tache to enhance the surface quality and flatness of the production .This article describes the reasons inflatedness occurred on medium and heavy plate．The type of levelers，the determination of basic parameters，energetic date for 2600 plate leveler,the decision for complete structure and design，the development of plate leveling technology .This article design basis on the board-strip straighting machine produce process and the working principle in the steel metallurgy. This article first begin with the scheme review of the energetic date for 2600. Then go along with choice of the pressure electromotor, the design and checking of pressing the nut and the pressure screw, Worm and worm gear equipment.than design and checking the life of the bearing.Following designed the local assessor and the over all structure. Besides researched the development direction of the straighting machine .Keywords:Pressure system; Correction force; flatness目录1. 绪论 (1)1.1 矫正机现状 (1)1.2辊式矫正机的发展趋势 (1)1.3辊式矫正机的分类 (2)1.4矫正机压下系统 (2)1.5辊式矫正机原理 (3)1.6国内外概况和预测 (3)1.7矫正机压下机构的研究内容 (3)2.总体方案 (5)2.1矫正机压下方案 (5)2.2矫正工艺 (6)2.2.1上排工作辊整体平行调整 (6)2.3总体结构设计 (6)2.3.1压下装置的组成 (6)2.3.2电动机 (7)2.3.3减速机 (7)2.3.4联轴器 (7)3.压下电机选择 (9)3.1矫正机结构参数的确定 (9)M的确定 (10)3.2矫正扭矩k3.3各辊矫直力P的计算 (11)3.4 压下螺丝主要参数计算 (11)3.5电机的选择 (13)3.6传动比的分配 (13)4.蜗杆传动的设计 (15)4.1材料的选择 (15)4.2 蜗轮蜗杆的参数计算 (15)4.3 蜗杆的校核 (17)4.3.1校核齿根弯曲疲劳强度 (17)4.3.2蜗杆刚度的校核 (18)5.压下螺母的设计及强度校核 (20)5.1 螺母的尺寸计算 (20)5.2 螺母的强度校核 (20)6.圆锥滚子轴承寿命计算 (22)7. 润滑方式的选择 (25)8.经济可行性分析 (26)8.1 设备的可靠性分析 (27)8.2 投资回收期 (28)结论 (30)致谢 (31)参考文献 (32)1. 绪论1.1 矫正机现状随着科学技术的发展，钢铁行业的发展日趋完善。
30mm×2100mm×5000mm中厚板生产规程设计
典型产品生产规程设计1 制定生产工艺1．1制定生产工艺选择坯料→原料清理→加热→除磷→横轧两道次（使宽度接近成品宽度）→转90°纵轧到底→矫直→冷却→表面检查→切边→定尺→表面尺寸形状检查→力学性能检测→标记→入库→发货。
1．2制定工艺制度在保证压缩比的情况下，坯料尺寸尽量小，加热时出炉温度应在1120-1300℃，温度不要过高，以免发生过热或过烧现象；用高压水去除表面的氧化铁皮；矫直时采用辊式矫直机矫直，开使冷却温度一般要接近纵轧温度，轧后快冷到相变温度以下，冷却速度大都选用5-10°或稍高一些，切边时用圆盘式剪切机进行纵剪，然后用飞剪定尺。
2 制定压下规程2.1原料设计2.1.1原料的质量按成品钢板的质量和计划成材率计算出原料的质量。
计划成材率指的是在设计原料尺寸时的成材率，计算成材率可以按下面的公式计算。
=()()()()rp twlt t w w l l l s +∆+∆++计划成材率式中t —成品板厚度 W —成品板宽度 L —成品板长度t t +∆—轧制平均厚度 w w +∆—轧制平均宽度rp l —试样长度S —烧损 △t —宽度余量 △w —厚度余量2.1.2原料的尺寸由计算出的原料质量和连铸坯或初轧坯，钢锭的规格范围，考虑到压缩比，横轧时轧机送钢的最小长度，轧机允许最大轧制长度，加热炉允许装入长度等因素，决定原料的厚度、宽度和长度。
在选择原料尺寸时应注意尽可能采用倍尺轧制，即当计算出原料质量小于最大允许原料质量的一半时，应按倍尺轧制考虑选用厚度尺寸。
由于厚板特别是较厚板的订货坯料一般不大，甚至几家用户订货的钢板需要编组在一起进行轧制，因此在选择厚板原料的计算中需要考虑的因素很复杂，而且这些因素互相影响，互相制约。
选择成品尺寸为h ×b ×l=30mm ×2100mm ×5000mm 坯料尺寸：H=220mm B=1600mm取切边为30mm ∆=,切头、尾为50mm δ=,每块板坯轧成n 块成品，n=4 根据体积不变原理有：（b ＋2∆）×（l ×n ＋2δ）×h=H ×B ×L 代入数据求得：L=3700mm2.2轧制规程的设计2.2.1坯料的选择中厚板的原料的主体是连铸坯，为了确保成品钢板的综合性能，连铸坯与成品钢板间的最小压缩比保持在6:1以上。
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一．制定生产工艺及工艺制度1.生产工艺：选择坯料——原料清理——加热——除鳞——纵轧一道（使宽度接近成品宽度）——转90˚横轧到底——矫直——冷却——表面检查——切边——定尺——表面尺寸形状检查——力学性能试验——标记——入库——发货2.工艺制度：在保证压缩比的条件下，坯料尺寸尽量小。
加热时出炉温度应在1120˚—1150˚，温度不要过高，以免发生过热或过烧现象；用高压水去除表面的氧化铁皮，矫直时选用辊式矫直机矫直，开始冷却温度一般要尽量接近终轧温度，轧后快冷到相变温度以下，冷却速度大多选用5—10˚C或稍高一些。
切边用圆盘式剪切机进行纵剪，然后用飞剪定尺。
二．选择坯料1．根据生产经验和实践，目前生产中厚板选择连铸坯已成为主流，所以选择连铸坯2．坯料尺寸的确定坯。
（1）坯料厚度的确定：根据经验，压缩比在6—10之间较好，本设计取10，由成品厚度h=13mm知H=10h=130mm。
（2）坯料宽度的确定假设先轧两道，压下量分别为20mm和10mm，且设两道轧后其长度等于宽度。
假设轧后金属烧损不计，考虑切头尾，切边。
在我国切头尾一般为500mm—2500mm取Δl=500mm,切边Δb=100mm,由体积不变定理得Bˊ×Lˊ×[H-(20＋10)]=(l＋2×500)×(b＋2×100)×13因为Bˊ=Lˊ所以Bˊ=Lˊ=(9000＋2×500)(1900＋2×100)×13/[130－（20＋10）]=1650mm(3)坯料长度的确定由H,B,Bˊ,Lˊ由体积不变定理得H×B×L=Hˊ×Bˊ×Lˊ得L=1270mm三．变形量分配1.根据经验，中厚板压下量在Δh=12mm左右,这里取Δh=12mm2.分配各道次压下量，计算各道次变形程度，轧件尺寸及轧制道次（1）由H=130mm,h=13mm,取轧制道次n=12(二辊7道四辊五道)（2）第一道，先用展宽轧制把坯料的宽度B轧成b（或接近b）且不考虑长度变化由体积不变定理得B×L×H=B×L×(H－Δh1)得Δh1=17mm则变形程度ε1=Δh/H×100%=13.08%轧后轧件尺寸为113×1900×1270mm同理其余道次压下量分配，变形程度，轧件尺寸如下表所示四．设计变形工具1.设计二辊（1）辊身长度L：由L=bmax＋a bmax=1900mm 当b=1000-2500mm a=150-200mm 取a=200mm所以L=1900＋200=2100mm(2)辊径尺寸中厚板轧机L/D=2.2-2.8 取L/D=2.6 得D=808mm 取810mm(3)辊颈尺寸查表3-5 取d/D=0.75(轧钢机械邹家祥主编) 得d=608mm取d=600mm辊颈长度l 取d/l=1 得l=600mm（3）辊头设计因为对于中厚板轧机来说轧辊调整行程比较大，倾角在8˚-12˚间所以应选择万向辊头。
（4）各部分的尺寸关系如下（5） Dmin=Dmax－Dmax×重车率中厚板轧机最大重车率5%-8% 取5% Dmin=810－810×5%=767mmD1=Dmin－(5-15mm) 取D1= Dmin－5=762 mmS=（0.25-0.28）D1 取S=0.25D1=197.5 mma=(0.5-0.6) D1 取a=0.5 D1=381 mmb=(0.15-0.2) D1取 b=0.2 D1=152mmc=b=152mm（6）辊颈与辊身的过度圆角r由r/D=0.1—0.12 取0.1 得r=0.1×810=81mm 2.设计四辊（1）支撑辊设计1）辊身长度设计和二辊一样 L=2100 mm2) 辊径D2 查表3-3 (轧钢机械邹家祥主编)取L/D2=2.0 得D2=1050mm3) 辊颈尺寸取d2/D0.75 d2=1050×0.75=788mm 取d2=800mm4）辊颈长度l2 l2 /d2=1.0 得l2=800mm5) 辊头设计选择万向辊头选择原因同二辊各部分的尺寸关系如下所示Dmin=Dmax－Dmax×重车率中厚板轧机最大重车率5%-8% 取5% Dmin=1050－1050×5%=998D1=Dmin－(5-15mm) 取D1= Dmin－5=993mmS=（0.25-0.28）D1 取S=0.25D1=248 mma=(0.5-0.6) D1 取a=0.5 D1=497 mmb=(0.15-0.2) D1取 b=0.2 D1=100mmc=b=100mm6) 辊颈与辊身的过度圆角r2 取r2=0.1D2=105mm（2）工作辊设计1）辊身设计同前 L=2100 mm2) 辊径尺寸据经验当轧件较厚时由于要求较大工作辊直径，取D2/D1较小值由表3-3得(轧钢机械邹家祥主编) 取D2/D1=1.5 得D1=700mm3) 辊颈尺寸取d1/D1=0.6 d1=420mm 取l1/d1=1 得l1=420mm4) 辊颈与辊身的过度圆角r1取r1=0.1D1=70mm辊头设计（略）五．计算力能参数1.选择速度图：由于整个轧制过程中，轧件较长，所以选择梯形速度图较理想。
2.设计轧制速度（n1 n2 n3 a b）目前，可逆式中厚板轧机粗轧机的轧辊咬入和抛出转速一般在10-20r/min和15-25r/min范围内选择，精轧机的轧辊咬入和抛出转速一般在20-60r/min 和20-30r/min范围内选择。
而且轧制时是低速咬入和抛出。
所以在二辊轧机上轧制时，取咬入转速n1=10r/min n2<nH(nH-电机的最大转速)取n2=30 r/min 取n3=20r/min.在四辊轧机上轧制时，取咬入转速n1=20r/min n2<nH(nH-电机的最大转速)取n2=40 r/min 取n3=25r/min.现代化轧机起动加速度a=30-80r/mi n.s,速度b=60-120r/min.s 取a=40r/min.s b=80r/min.s3.速度图和轧制图表见附图4.计算每道次各组成时间第1道设等速轧制时间为t3加速轧制时间为t2减速轧制时间为t4，空载加速时间为t1空载减速时间为t5对于二辊轧机等速轧制时间t3=1/n2[60l/ΠD＋n²2/2a＋n²3/2b－(a＋b)n²2/2ab]=1.03s 加速轧制时间t2= （n2 －n1）/a=0.5s减速轧制时间t4= （n2 －n3）/b=0.17s空载加速时间t1= n1/a=0.25s空载减速时间t5=n3/b=0.33s所以纯轧时间tz=t2＋t3＋t4=0.5＋1.03＋0.17=1.7s如果轧件长度l≤3.5m 取间隙时间tj=2.5s如果轧件长度3.5m <l<8m取间隙时间tj=6s如果轧件长度l>8m取间隙时间tj=4s所以tj1=2.5st间隔1=tj1－t1－t4=1.92s5.计算各道次轧制温度根据经验，双机架中厚板轧机轧制碳素钢和低合金钢出炉温度为1150-1200˚C 粗轧机开轧温度为1100-1150˚C，粗轧的精轧温度为1000-1050˚C 精轧机的开轧温度为950-1000˚C 终轧温度为780-880˚C。
取开轧温度1150˚C，逐道计算温降第一道温降Δt1=12.9Z/h(T1/1000) Z—该道次的轧制时间与与上道次间隙时间之和则Δt1=12.9Z/h(T1/1000)=12.9×(1.7/113)[（1150＋273）/1000]=1˚C 精轧开轧温度取950˚C则Δt8=12.9Z/h(T8/1000)=10˚C 所以第8道轧后轧件的温度为950-10=940˚C所有道次轧制温度如下表所示道次1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Z 1.7 3.87 4.114.434.835.2 5.66 9.65 10.3312.29 11.1611.7温度1151121119111611131109 1103 950 926 906 886 8656. 计算各道次变形抗力轧件在二辊轧机上轧制时平均轧制速度为V=ΠDn/60=1227mm/s在四辊轧机上V=ΠD1n/60=1446mm/s n为稳定轧制速度故平均变形程度έ=2V∆h/R/(H＋h)所以έ1=2×1.227×113/405/(130＋113)=2.1 由έ1和t1查17-3图得σs1=80Mpa再由ε1=13.08%得修正系数K=0.90T11道次1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 έ 2.1 2.9 3.5 3.5 3.42 3.85 4.3 7.6 9.57 9.51 7.3 4.9 ε13.08 15.0 16.7 18.75 16.9 16.67 15.6 26.3 25.0 23.8 12.5 7.14 T1150 1120 1119 1116 1113 1109 1103 950 926 906 886 865 σs T68.2 69 69.6 70.1 72.0 74.1 77.8 99.0 104 113 113 1047.选用Sims公式计算各道次轧制力求第一道轧制力因为变形抗力K=1.155σsT 所以K1=1.155×68.2=78.771Mpa接触弧长l=√R·∆h=√405×17=83mmR/h=405/113=3.58 查曲线5-24求外摩擦影响系数n΄σ1由ε1与R/h查得n΄σ1=0.8又因为为无张力轧制所以张力影响系数n΄΄΄σ1=1.0求外端影响n΄΄σ1由l/h查图5-22由上图得n΄΄σ1=1.1 由轧制力计算公式P= n΄σ×n΄΄σ×n΄΄΄σ×K×b×l得P1= n΄σ1×n΄΄σ1×n΄΄΄σ1×K1×b1×l1=0.8×1.1×1.0×78.771×1.270×0.083=7.31MN同理其它道次轧制力如下表所示1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 道次轧7.31 11.88 12.24 12 12.67 10.7 11.78 14.2 19.3 19 12.37 5.47 制力P六．轧辊强度校核1.二辊轧机强度校核由上面计算知二辊轧机最大轧制力Pmax=P5(1)求辊身弯曲力矩MshMsh=Pmax(a/4－b/8) a—辊身长度b—轧件长度则Msh=Pmax(a/4－b/8)=12.67×（2.1/4－1.9/8）=3.64MN·m(2)求辊颈的弯曲力矩Mj则Mj=Pmax·l/4=1.9MN·m(3)求辊身的弯曲应力σsh= Msh/(0.1D )=68.5Mpa(4)求辊颈的弯曲应力σj=Mj/0.1d =88Mpa(5)求辊颈的扭转力矩MnMn=P/√R∆h=0.43MN·m Δh—最大轧制力时的压下量(6)求辊颈的扭转应力τnτn= Mn/0.2d =9.95Mpa(7) 求合成应力σh对于钢轧辊σh=√σ²j＋3τ²n=90Mpa对于铁轧辊σh=0.375σj＋0.652√σ²j＋4τ²n=89.65Mpa(8)辊头的扭转应力（略）（9）轧辊材料选择已知σsh=68.5Mpa ；σj=88Mpa；σh=89.65Mpa；σh=90Mpa所以由表2-9因为σb/σsh=7.14>3 所以辊身安全符合要求；σb/σj=500/88=5.56>3所以辊颈安全符合要求σb/σh=500/90=5.5>3所以安全2.四辊轧机强度校核选工作辊材质为9Cr σb=833Mpa 支撑辊材料选40Cr σb=686 Mpa由上面计算知四辊轧机最大轧制力Pmax=19.3 MN(1)支撑辊强度校核1）辊身Msh2=P(a2/4－L/8)=5.55M N·m; σsh2= Msh2/(0.1D2)=48 Mpa 因为σb/σsh2=686/48=14>3 所以辊身安全；2）辊颈Mj2=(P/2)·l2= 6.08M N·m ;σj2=Mj2/0.1d2g=118 Mpa ;σb/σj2=686/118=5.9>3 所以辊颈安全3）辊头无校核内容（2）工作辊强度校核1）辊身Msh1=P(a2/4－L/8)=5.55M N·m；σsh1= Msh1/(0.1D1)=228 Mpa 因为σb/σsh1=866/228=3.8>3 所以辊身安全。