淬火工艺规程
淬火工艺流程
淬火工艺流程淬火是一种重要的金属热处理工艺，通过控制材料的加热和冷却过程，使金属材料获得良好的力学性能和组织结构。
淬火工艺流程包括预处理、加热、保温、冷却和回火等环节，下面将详细介绍淬火工艺的流程及关键技术。
首先，预处理是淬火工艺的第一步。
在进行淬火处理之前，需要对金属材料进行预处理，包括去除表面氧化层、清洁材料表面、进行退火和正火等工艺。
预处理的目的是为了确保金属材料在淬火过程中能够达到理想的组织结构和性能。
接下来是加热环节。
加热是将金属材料加热到一定温度，使其达到淬火组织转变的临界温度。
在加热过程中，需要根据金属材料的种类和要求，选择合适的加热温度和保温时间，确保金属材料达到理想的组织结构。
然后是保温阶段。
保温是在加热后将金属材料保持在一定温度下一段时间，以保证材料内部温度均匀和组织结构的稳定。
保温时间的长短和温度的控制对于淬火后的组织结构和性能有着重要的影响。
接着是冷却过程。
冷却是将加热保温后的金属材料迅速冷却到介于马氏体转变开始温度和马氏体转变结束温度之间的温度范围，从而使其获得马氏体组织。
冷却速度的快慢对于淬火后的组织结构和性能有着决定性的影响。
最后是回火环节。
回火是在淬火后对金属材料进行加热处理，目的是调整其硬度、强度和韧性等性能。
回火温度、时间和冷却速度的控制对于金属材料的性能调节至关重要。
淬火工艺流程中的每一个环节都至关重要，任何一环节的失误都可能导致金属材料的组织结构和性能出现问题。
因此，在进行淬火处理时，需要严格按照工艺流程和操作规程进行操作，确保每一个环节都能够得到有效控制。
总之，淬火工艺流程是一项复杂而重要的金属热处理工艺，只有严格按照工艺要求进行操作，才能够保证金属材料获得理想的组织结构和性能。
希望本文所介绍的淬火工艺流程能够对相关人员有所帮助，使他们能够更好地掌握淬火工艺的关键技术，确保产品质量和生产效率的提升。
渗碳淬火的工艺流程
渗碳淬火的工艺流程
《渗碳淬火工艺流程》
渗碳淬火是一种常用的热处理工艺，用于提高钢材的表面硬度和耐磨性。
该工艺通过将低碳钢置于含有高碳成分的气体或液体中，使其在高温下表面渗入碳元素，然后再进行淬火处理，使钢材表面形成一层高碳度的淬火层，从而提高其硬度和耐磨性。
工艺流程如下：
1. 预处理：首先将需要进行渗碳淬火处理的钢材进行表面清洁，去除油污、锈蚀等杂质，确保表面洁净。
2. 预热：将钢材加热至500-600摄氏度的温度，使其达到适合
进行渗碳的状态，同时也有助于加速碳元素的渗透。
3. 渗碳：将预热后的钢材置于含有高碳成分的气体或液体中，常用的渗碳介质包括固体碳、气体（如一氧化碳）和液体（如盐浴）。
在高温（700-900摄氏度）下，钢材表面的低碳元素
会渗入高碳成分介质中，达到表面碳化的目的。
4. 冷却：经过一定时间的渗碳处理后，将钢材从渗碳介质中取出，进行冷却处理。
可以选择空冷或者速冷方式进行。
5. 淬火：在渗碳完成后，将钢材进行淬火处理，快速冷却使其组织变为马氏体，进而使表面形成一层具有很高硬度的淬火层。
6. 回火：淬火后的钢材虽然硬度高，但脆性也随之增加。
为了提高其韧性和耐久性，需要进行回火处理。
将淬火后的钢材加热至适当温度，再进行控制冷却，使其达到硬度和韧性的平衡状态。
通过以上工艺流程，钢材的表面硬度和耐磨性得到了显著提升，适用于需要耐磨性较高的部件和机械零件制造。
淬火安全操作规程15篇
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名目【第1篇】氧—乙炔火焰淬火工平安操作规程1.电石:(1)禁止用铁凿子和铁锤开电石桶,而应当用青铜制的小锤或专用器具来开桶。
电石桶打开后必需盖好;(2)电石桶存放到库房或指定地点;(3)捣碎电石时应用青铜锤子。
2.氧气瓶:(1)氧气瓶应直立放置,并用卡子等加以固定。
平放对,必需使气门比底座稍高;(2)禁止将氧气瓶放在靠近火源、热源的地方。
防止碰撞和在阳光下曝晒;(3)氧气瓶不应与乙炔发生器放在一起,应当相距5~10米以上;(4)氧气瓶上不允许有油脂,不准用有油渍的手套去开氧气瓶;(5)氧气瓶在压力调整器、压力表不正常、无铅封或平安阀不行靠时禁止使用;(6)瓶内氧气所示压力不得少于0.05兆帕。
3.乙炔发生器:(1)乙炔发生器与火焰淬火工作地点之间距离应不少于10米。
应避开电线的闸刀开关及送风机的抽风地点等;(2)乙炔发生器的水温不得超过60℃。
四周空气不得超过40℃。
乙炔气温不得超过100℃;(3)禁止将明火、燃着的烟卷或酷热的物件接近乙炔发生器。
发生器防爆膜不行任凭代用,并应常常检查;(4)气温低于0℃时,乙炔发生器内应加热水或食盐水、氯化钙水。
下班时将乙炔发生器内的水全部放净;(5)乙炔发生器冰冻时,可用热水或蒸气加热溶化,不允许用明火加热或铁棍撬打;(6)每台淬火机必需配有回火防止器,并应灌上肯定高度的水位。
每次工作前和发生回火后,都要检查一次水位。
寒冷时可加盐水以防冰冻;(7)乙炔发生器和回火防止器应常常清洗;(8)装出电石时严禁用钢制工具敲打乙炔罐,防止产生火花爆炸。
乙炔压力不得超过0.15兆帕。
4.输气软管和喷火嘴:(1)禁止将软管设在明火、热导管、电线或其它热源四周;(2)软管不准有漏气和堵塞现象。
盐炉淬火操作工艺规程
盐炉淬火操作工艺规程1. 简介盐炉淬火是一种常用的金属加热处理方法，主要用于提高金属材料的硬度和强度。
本文档旨在规范盐炉淬火操作的工艺流程，确保产品质量和操作安全。
2. 设备及工具在进行盐炉淬火操作之前，需要准备以下设备和工具： - 盐炉：具备加热、保温和冷却功能的设备。
- 淬火盐：高熔点的盐类物质，通常使用氯化钠、氯化钾等。
- 测温装置：用于准确测量材料和盐炉的温度。
- 放料工具：用于将待淬火材料放入盐炉中。
- 保护装备：包括手套、护目镜等，用于保护操作人员的安全。
3. 操作流程在进行盐炉淬火操作时，按照以下步骤进行： 1. 准备工作： - 检查盐炉和淬火盐的状况，确保设备正常运行和盐的质量。
- 穿戴好必要的保护装备，确保操作人员的安全。
- 打开盐炉的电源，并预热盐炉至预定温度。
2. 放料： - 将待淬火材料放入盐炉中，注意避免材料之间的接触，以免产生变形或粘连现象。
- 确保待淬火材料完全浸没在淬火盐中，调整放料位置或盐炉温度以确保达到要求。
3. 加热： - 根据淬火要求，将盐炉温度逐渐升高，直至达到淬火温度。
- 保持淬火温度一段时间，以确保材料达到均匀加热。
4. 淬火： - 当达到淬火温度时，快速将盐炉中的材料取出，并迅速放入冷却介质中。
- 建议使用冷水、冷油等适当的介质进行淬火，并确保材料完全浸没在冷却介质中。
- 控制淬火时间以确保材料达到所需硬度。
5. 温度控制： - 淬火后，将材料从冷却介质中取出，放置在通风处，让其自然冷却至室温。
- 在材料冷却过程中，进行温度测量，确保材料达到所需硬度。
6. 后续处理：- 根据产品要求，进行后续处理，如退火、淬火回火等。
- 根据需要进行喷丸、抛光等表面处理。
7. 清洁和维护： - 淬火完成后，关闭盐炉电源，清洁盐炉表面和内部杂质。
- 定期检查盐炉设备的运行状况，确保其正常工作。
4. 安全注意事项在进行盐炉淬火操作时，需要特别注意以下安全事项： - 操作人员必须穿戴好防护装备，特别是手套、护目镜等。
热处理淬火操作工艺规程
热处理淬火操作工艺规程（ISO9001-2015/IATF16949）1.0目的：本规程规定了产品零（部）件等的淬火操作程序及要点。
2.0适用范围本规程适用于在电阻炉中进行的产品零（部）件、工模具、机修零件等的淬火处理。
3.0引用标准API SPEC 6A 井口装置和采油树设备规范A29/A29M 热锻及冷加工碳素钢和合金钢棒A182/A182M 高温用锻制或轧制合金钢和不锈钢法兰、锻制管件、阀门和部件GB/T 3077 合金结构钢GB/T 699 优质炭结构钢QP752 特殊过程控制程序QS4020 热处理检验规范4.0准备4.1热处理设备评定应符合《特殊过程控制程序》、《热处理检验规范》要求,具体要求见附录A。
4.2熟悉工艺卡和技术要求。
4.3 检查工件表面是否有裂纹、碰伤和其它脏物存在。
4.4 准备好所需的工装夹具。
4.5对重要工件材质可疑时，应在工件的非工作面进行火花鉴别或化验其化学成分。
4.6 根据工艺要求检查和调整经过评定的设备、仪表。
4.7 形状复杂的工件有不需淬硬的孔眼、尖角、螺纹时应采用堵塞、缠石棉或用专用工具加以保护。
4.8 工件表面不允许有氧化、脱碳时，应涂防氧化脱碳剂或用装箱埋林炭封闭保护加热。
5.0装炉5.1 装炉温度一般不高于300℃，高碳、高合金钢有效直径较大件及形状复杂件应预热，预热温度一般为600～640℃。
5.2 不同材质、相同加热温度的工件可同炉加热，截面大小不同的工件装入一炉时，大件应放在炉膛里面，大小件分别计算保温时间。
5.3 工件不允许杂乱无章的堆放，一般单层放置，工件间隙10～30㎜，小件允许适当堆放，但保温时间酌情增加，保证炉内任何一件零件不影响任何其它同炉零件的热处理效果。
5.4 装炉时必须将工件放在专用框架或炉底板上，用钩子、钳子堆放，不得将工件直接抛入炉内，以免碰伤工件或损坏设备。
5.5 工件应均匀放在炉子有效加热区里。
6.0加热6.1 加热温度亚共析钢：AC3+（30～50℃），过共析钢AC1+（30～50℃），其中一般工件取中间温度，大型工件可取上限温度，复杂易变形工件取下限温度，淬火工件取下限温度，淬油件取上限温度。
淬火工艺规程
淬火工艺规程1主题内容与适用范围本标准规定阀门零件、工具、模具等金属材料的淬火工艺。
本标准的淬火，除指在通常的冷却水、油、空气中淬火之外，还包括热浴中的分级和等温淬火。
适用于阀门零件、工具、模具等金属材料在箱式电阻炉，盐浴炉中淬火。
2技术内容2.1 淬火的定义把钢加热到临界点(Ac3或Ac1)以上,使之奥氏体化,保温一定的时间,然后以大于临界冷却速度的冷却速度快速冷却,获得马氏体组织的工艺过程,称为淬火。
2.2 淬火的目的2.2.1 对于优质结构钢工件,通过淬火与适当的回火配合来满足工件性能要求,如:强度、硬度、塑性及韧性等的不同配合。
2．2．2对于各种碳钢、合金钢及表面热处理或化学热处理的工件，通过淬火得到高硬度的马氏体组织，然后低温回火，用以提高其硬度及耐磨性。
2.3 淬火前的准备2.3.1 检查工件表面有无裂纹、尖角及锈蚀等影响淬火质量的缺陷。
2．3．2 根据图纸及工艺文件，明确工件淬火的具体要求，如硬度、局部淬火范围等。
12.3.3 检查淬火工具、冷却剂是否齐全,有不需要淬硬的孔眼、尖角或厚度变化较大时,为了防止变形和开裂危险,应采用堵塞或缠绕石棉绳,使工件各部分加热和冷却均匀。
2.3.4 如果工件表面要求不允许有氧化皮和脱碳的现象时,可在盐炉或通有保护气体的炉中加热。
2.3.5 在箱式电炉中加热时,为防止氧化、脱碳现象发生,可将工件加热到200～350℃,然后撒上硼酸粉末,放入炉中加热(加热温度不得超过950℃),也可在工件表面敷以石棉板或生铁屑,使之与空气隔绝;或将工件装入盛有木碳或已用过的铸铁屑的铁箱内,加盖密封。
2.3.6 大批工件(或两件以上),应作首件或小批量试淬。
认可后方可进行批量生产,并在生产过程中经常抽检。
2.3.7 工件淬火硬度不够而返修时,可重新淬火。
重新淬火的原则如下：形状简单的工件，水淬者可不经退火而重新淬一次；油淬者可不经退火而重新淬火两次；形状复杂的工件和精度要求高的工件需进行退火、高温回火或正火处理；高速钢需经退火、消除残余应力后，方可重新淬火。
热处理的基本方法(淬火与回火)
(1)淬火加热温度选择
为什么过共析钢淬火加热温度在Ac1 + 30～50 ℃ ，而不是Acm + 30～50℃？
答： 1）由于渗碳体全部溶于奥氏体，淬火后耐磨性下降； 2）温度过高会引起奥氏体粗化，淬火后得到粗大的马氏体，
新淬火
软点
淬火后攻击表面有许多未淬硬的小 区域
原因包括加热温度不够，局部冷却
速度不足(局部有污物、气泡等)及局部 脱碳
组织不均匀， 性能不一致
冷却时注意操作方法， 增加搅拌
产生软点后，可先进行 一次退火，正火或者调质 处理，再重新淬火
8.2 回火
回火——在A1线以下很宽温度范围内进行，是使淬火组织的亚稳 定进一步向稳定状态转变过程，获得稳定的组织和性能，减少 或消除淬火内应力。
开裂
裂的主要原因
后果 无法使用
防止与补救方法
应选用合理的工艺方法 变形的工件课采取校正的 方法补救，而开裂的工件只 能报废
硬度 不足
由于加热温度过低、保温时间不足、
严格执行工艺规程
冷却速度不够快或表面脱碳等原因， 无法满足使用性能 发现硬度不足，可先进行
在淬火后无法达到预期的硬度
一次退火或正火处理，再重
注意区别：
淬透性和淬硬性 淬硬性: 钢在理想条件下淬火后所能 达到的最高硬度。
影响因素: 主要取决于马氏体的含碳量。
马氏体硬度、韧性与含碳量的关系
C%
淬硬性与淬透性:
（两个完全不同的概念） 钢种 碳素结构钢 ( 20 ) 碳素工具钢( T12A ) 低碳合金结构钢 ( 20Cr2Ni4A )
淬火工艺规程
淬火工艺规程一、淬火前得准备1、检查工件表面,不允许有碰伤、裂纹、锈斑、油垢及其她脏物存在,油垢可用碱煮洗,锈斑可用喷砂或冷酸清洗。
2、准备淬火所用得工具，检查设备就是否完好。
3、检查控温仪表指示就是否正确。
4、工件形状复杂得，其中有不需要淬硬得孔眼、尖角或厚度变化大得地方，为了防止变形与淬裂得危险均应采用堵塞或缠绕石棉得方法,使工件各部分加热及冷却温度均匀。
5、要求工件表面不允许有氧化脱碳现象，要用硼砂酒精溶液涂覆。
二、淬火规范1、加热温度（1）亚共析钢淬火加热温度为Ac3+30～５0℃，一般在空气炉中加热比在盐浴中加热高10~3０℃，采用油、硝盐淬火介质时,淬火加热温度应比水淬提高20℃左右。
（2）共析钢、过共析钢淬火加热温度为Ac1＋30~50℃,一般合金钢淬火加热温度为Ａc１或Ａc3+30～５0℃.（3）高速钢、高铬钢及不锈钢应根据要求合金碳化物溶入奥氏体得程度选择。
过热敏感性强及脱碳敏感性强得钢，不易取上限温度.（4）低碳马氏体钢淬透性较低，应提高淬火温度以增大淬硬性；中碳钢及中碳合金钢应适当提高淬火温度来减少淬火后片状马氏体得相对量，以提高钢得韧性；高碳钢采用低温淬火或快速加热可限制奥氏体固溶碳量，而增加淬火后板条马氏体得含量,减少淬火钢得脆性.另外，提高淬火温度还会增加淬火后得残余奥氏体量。
2、加热方法（1）模具：室温进炉或300—４00℃进炉,并在５50—6０0℃时等温一段时间。
（2）弹簧或原材料（调质处理）,可在淬火温度时进炉.3、保温时间加热与保温时间由零件入炉到达指定工艺温度所需升温时间(ι1)，透热时间（ι２）及组织转变所需时间（ι3)组成。
ι1+ι2由设备功率、加热介质及工件尺寸、装炉数量等因素决定,ι3则与钢材得成分、组织及热处理技术要求有关。
普通碳钢及低合金钢在透热后保温5~15miｎ即可满足组织转变得要求，合金结构钢透热后应保温1５～25min。
高合金工具钢、不锈钢等为了溶解原始组织中得碳化物，应在不使奥氏体晶粒过于粗化得前提下，适当提高奥氏体化温度,以缩短保温时间。
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淬火工艺规程
一、淬火前的准备
1、检查工件表面，不允许有碰伤、裂纹、锈斑、油垢及其他脏
物存在，油垢可用碱煮洗，锈斑可用喷砂或冷酸清洗。
2、准备淬火所用的工具，检查设备是否完好。
3、检查控温仪表指示是否正确。
4、工件形状复杂的，其中有不需要淬硬的孔眼、尖角或厚度变
化大的地方，为了防止变形和淬裂的危险均应采用堵塞或缠
绕石棉的方法，使工件各部分加热及冷却温度均匀。
5、要求工件表面不允许有氧化脱碳现象，要用硼砂酒精溶液涂
覆。
二、淬火规范
1、加热温度
（1）亚共析钢淬火加热温度为Ac3+30~50℃，一般在空气炉中加热比在盐浴中加热高10~30℃，采用油、硝盐淬火介质时，
淬火加热温度应比水淬提高20℃左右。
（2）共析钢、过共析钢淬火加热温度为Ac1+30~50℃，一般合金钢淬火加热温度为Ac1或Ac3+30~50℃。
（3）高速钢、高铬钢及不锈钢应根据要求合金碳化物溶入奥氏体的程度选择。
过热敏感性强及脱碳敏感性强的钢，不易取上
限温度。
（4）低碳马氏体钢淬透性较低，应提高淬火温度以增大淬硬性；
中碳钢及中碳合金钢应适当提高淬火温度来减少淬火后片状
马氏体的相对量，以提高钢的韧性；高碳钢采用低温淬火或
快速加热可限制奥氏体固溶碳量，而增加淬火后板条马氏体
的含量，减少淬火钢的脆性。
另外，提高淬火温度还会增加
淬火后的残余奥氏体量。
2、加热方法
（1）模具：室温进炉或300—400℃进炉，并在550—600℃时等温一段时间。
（2）弹簧或原材料（调质处理），可在淬火温度时进炉。
3、保温时间
加热与保温时间由零件入炉到达指定工艺温度所需升温时间（ι1），透热时间（ι2）及组织转变所需时间（ι3）组成。
ι1+ι2由设备功率、加热介质及工件尺寸、装炉数量等因素决定，ι3则与钢材的成分、组织及热处理技术要求有关。
普通碳钢及低合金钢在透热后保温5~15min即可满足组织转变的要求，合金结构钢透热后应保温15~25min。
高合金工具钢、不锈钢等为了溶解原始组织中的碳化物，应在不使奥氏体晶粒过于粗化的前提下，适当提高奥氏体化温度，以缩短保温时间。
4、加热速度
对于形状复杂，要求畸变形小，或用合金钢制造的大型铸锻件，必须控制加热速度以保证减少淬火畸变及开裂倾向，一般以30~70℃/h限速升温到600~700℃，在均温一段时间后再以
50~100℃/h速度升温。
形状简单的中、低碳钢、直径小于400mm 的中碳合金结构钢可直接到温入炉加热。
5、冷却
（1）根据不同钢材的种类选择冷却方法（见《热处理手册》—工艺基础P161—162）。
（2）冷却水温不可超过40℃。
（3）当工件冷却到300—400℃时，水的冷却能力太强，易使工件淬裂，尤其是当工件过热更易发生淬裂现象。
（4）工件在水中应作上下左右移动或将水强力搅动。
（5）淬火油应保持在20—60℃。
（6）油池应保持洁净，经常消除盐渣或污浊杂质，一般2—3应进行换新或过滤处理。
6、淬火介质
（1）按照淬火介质技术要求和冷却性能，正确地选用各类淬火介质。
（2）淬火介质不应对热处理工件产生严重锈蚀。
（3）水槽中的水、水溶液不应含有过量有害物质。
（4）油槽中的淬火油混入少量水是极其有害的，会造成淬火软点或畸变。
其含水量应小于0.05%（质量分数）。
（5）将淬火介质搅拌均匀后，从淬火槽有代表性的部位或中心部位取适量介质进行分析。
经分析不符合技术要求时，适当调整，
甚至更换。
7、淬火槽
（1）淬火槽应保持工件表面各部位冷却均匀，一般应有循环搅拌和冷却装置。
（2）淬火槽的容积应适应持续淬火和工件在槽中移动的需要。
（3）应及时清除淬火槽中的悬浮物和沉淀物。
（4）淬火槽要有槽盖，停用时加盖保护。
油槽要定期清除。
（5）淬火槽应装备分辨力不大于5℃的测温仪表。
三、淬火操作
1、工件浸入淬火介质应遵循的原则
（1）工件浸入淬火介质前在空气中预冷可以减少畸变，预冷时间t（s）=12+（3～4）d，d是危险截面厚度（mm）。
（2）工件在淬火介质中应根据其形状，沿不同方向作适当移动，以提高介质的冷却速度和减少工件畸变。
（3）轴类和圆筒形工件，从加热炉中取出后，应预冷片刻，垂直浸入淬火槽。
（4）圆盘形和薄板形工件，应使其轴向与液面平行浸入介质。
（5）有凹面和不通孔的工件，凹面及不通孔开口向上浸入介质，以利排除蒸汽。
2、单介质淬火
工件在水中淬火冷至室温的时间一般是0.2～0.3s/mm，大型轴类工件为1.5～2s/mm，在轴中冷却一般工件是9～13s/mm。
3、双介质淬火
工件在水—油双介质淬火时，在水中停留时间：t（s）=K·D,
式中的D为工件最易开裂出的厚度，K为常数。
水—油双介质淬火水冷系数K
4、分级淬火
分级淬火时钢的临界直径比水淬和油淬都小，对于碳钢和低合金钢适用于小型工件（碳钢小于15mm，合金钢小于30mm）。
工件尺寸大时，由于分级冷却速度缓慢，将得到非马氏体组织。
5、贝氏体等温淬火
（1）等温淬火适应于合金钢及W（C）＞0.6%的碳钢的小截面工件。
（2）严格控制等温槽温度，防止大批工件浸入槽内引起槽液温度上升。
（3）为了提高等温槽的冷却速度，等温槽中含水量可控制在
0.2%~0.4%（质量分数），高者可达1%~2%（质量分数）。
6、冷处理
（1）工件淬火未冷至室温不得放入冷装置，以免开裂。
（2）工件不易直接放入低温冷却液（干冰+酒精）。
应先放入充有空气的低温箱，使之冷透后再投入冷室。
（3）工件放入冷装置后，仪器指示到预定低温后，应保持1.5～2h。
（4）工件从冷室取出后空冷，空气中的水会在表面结霜，应立
即檫干并涂以防锈油，以防生锈。
（5）为了消除冷处理过程中产生的内应力、工件深冷后应进行低温回火。
（6）一般钢冷处理后不回火，高速钢可在回火一次后进行冷处理。
7、工件的校正
（1）碳素钢冷却到150—200℃时取出在空气中校正。
（2）合金钢及高速钢冷到200—250℃时取出在空气中校正。
（3）工件应在加热条件下校直时，加热温度不得超过回火温度。
四、淬火工艺程序
除油—除锈—涂保护剂—凉干—进炉—加热—等温—升温—保温—淬火—（水或油或其他）—检验—（回火，见回火工艺）
五、检验
1、外观检验
工件表面不允许有裂纹和有害的伤痕（必要时可用磁粉探伤或其他无损检测方法检测）。
锻造余热淬火工件，表面不能有折叠等缺陷。
2、表面硬度
硬度必须满足技术要求，根据不同类型的工件，不能超过表面硬度的误差范围。
淬回火件的表面硬度误差范围
3、金相组织
（1）中碳钢和中碳合金结构钢淬火后一般应得到马氏体。
（2）高碳工具钢和高碳低合金工具钢（包括轴承钢）正常淬火组织是均匀分布的未溶碳化物+隐晶马氏体（或少量细片
状马氏体）。
（3）高速钢淬火通常以晶粒度控制淬火质量。
4、畸变
淬火回火的畸变允许值不得超出下表的规定：
淬、回火件允许弯曲的最大值（mm）。