气体辅助注射成型技术 (1)
万方数据
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气体辅助注射成型技术
刊名：
模具制造
英文刊名：DIE & MOULD MANUFACTURE
年，卷(期)：2002(7)
本文链接：https://www.360docs.net/doc/4e10952621.html,/Periodical_mjzz200207026.aspx
气体辅助注射成型原理及应用
一、气体辅助注射成型概述——Jack Avery 气体辅助注射成型过程首先是向模腔内进行树脂的欠料注射，然后将气体导入熔融物料当中，气体沿着阻力最小方向流向制品的低压和高温区域。当气体在制品中流动时，它通过置换熔融物料而掏空厚壁截面。这些置换出来的物料充填制品的其余部分(图1-3)。当填充过程完成以后，由气体继续提供保压压力，解决物料冷却过程中体积收缩的问题。 气体辅助注射成型主要有以下两种基本类型：恒体积和恒压力。体积恒定时，汽缸内已经加压的气体在注射之前就已经预先确定好注射体积，由活塞推动气体进入制品。气体的压力取决于制品中的体积与汽缸体积之比。气体的压力、停留时间以及活塞运动速度直接影响着制品外观。如图1-4所示为恒体积成型中一个注射周期内的压力变化曲线。对于每一注射周期，在注射之前都必须重新建立压力。 压 气 时间 图1-4 恒体积系统的气体压力曲线图[源自：Innovation in Polymer Processing：Molding,Stevenson，J.F.(Ed.)] 另外一种类型是恒压力成型。我们通过空气压缩机将氮气（N2）装入储存罐中预先加压，储存罐向一毓的阀门提供恒定压力。压力曲线可以通过调节气压和开启相应阀门来实现。图1-5所示为成型周期内，气体压力可以保持恒定。
时间 p 氮气压力 p p p p 3 图1-5 恒压力系统的气体压力曲线图[源自：Innovation in Polymer Processing ：Molding,Stevenson ，J.F.(Ed.)] 气体辅助注射成型的实现主要有两个选择，二者的区别在于气体注入位置的不同。气体注射既可以通过喷嘴来实现，也可以直接注进模腔——从分流道进入或者直接进入制品(如图1-6、图1-7和图1-8)。最主要的不同是由喷嘴进气的方式要求所有气道都从喷嘴外开始。而采取气体直接注射到模具中的方式时，气体通道可以独立地设置在浇口位置。对于这种方式，注射之前物料可以实现正常的填充。 气体辅助注射成型加工的基本方式有许多种。这里介绍其中两种：一是采用多个喷嘴的形式；另一是在熔融物料中使液体蒸发产生气体从而形成气体通道。 多喷嘴的气体辅助注射成型方法与结构发泡成型方法一样都是用于成型大件制品。采用这种方式可以缩短气体流动距离，降低气体注射压力和模腔所受压力。多个喷嘴气体辅助注射成型方式常用于同一模板上的多个模具的情况。不过单个模具也可拥有一个或者多个气体喷嘴，这取决于制品形状大小以及气体流动距离的要求。
气体辅助注塑成型的原理及优点
气体辅助注塑成型的原理及优点 气体辅助注塑成型具有注射压力低、制品翘曲变形小、表面质量好以及易于加工壁厚差异较大的制品等优点，近年来发展很快。它在发达国家用于商业化的塑料制品生产差不多已有20多年。气体辅助注塑成型包括塑料熔体注射和气体（一般采用氮气）注射成型两部分。与传统的注射成型工艺相比，气体辅助注塑成型有更多的工艺参数需要确定和控制，因而对于制品设计、模具设计和成型过程的控制都有特殊的要求。 气体辅助注射成型过程首先是向模腔内进行树脂的欠料注射，然后把经过高压压缩的氮气导入熔融物料当中，气体沿着阻力最小方向流向制品的低压和高温区域。当气体在制品中流动时，它通过置换熔融物料而掏空厚壁截面。这些置换出来的物料充填制品的其余部分。当填充过程完成以后，由气体继续提供保压压力，将射出品的收缩或翘曲问题降至最低。 气体辅助注塑成型的优点： 低的注射压力使残余应力降低，从而使翘曲变形降到最低； 低的注射压力使合模力要求降低，可以使用小吨位的机台； 低的残余应力同样提高了制品的尺寸公差和稳定性； 低的注射压力可以减少或消除制品飞边的出现； 成品肉厚部分是中空的，从而减少塑料，最多可达40％； 与实心制品相比成型周期缩短，还不到发泡成型的一半； 气体辅助注塑成型使结构完整性和设计自由度大幅提高； 对一些壁厚差异较大的制品通过气辅技术可以一次成型； 降低了模腔内的压力，使模具的损耗减少，提高其工作寿命； 减少射入点，气道可以取代热流道系统从而使模具成本降低； 沿筋板和凸起根部的气体通道增加了刚度，不必考虑缩痕问题； 极好的表面光洁度，不用担心会像发泡成型所带来的漩纹现象。 运用气体辅助注塑成型技术后允许设计人员将产品设计得更加复杂，而模具制造商则能够简化模具结构。制品功能不断增加和制品组件的减少使得生产周期缩短，无须进行装配和后期修整工作。在成型CD托盘和机动车电子中心压配层板的生产中表明气体辅助注塑成型能够应用于薄壁制品的生产制造。尺寸稳定性的提高，制品残余应力的减少以及翘曲量的降低是气体辅助注塑成型技术的一个主要优点。气体辅助注塑成型技术的应用将变得越来越复杂多样。现在，可用气体辅助注塑成型技术生产质量从30g～18kg的制品。
反应注射成型技术在聚氨酯材料合成中的研究与应用
反应注射成型技术在聚氨酯材料合成中的研究与应用 摘要：主要介绍反应型注射技术，以及在聚氨酯合成中的研究与应用，并对几种不同的类型的RIM-PU注射成型技术进行介绍 关键词：反应型注射聚氨酯自增强 1. 前言： 反应注射成型，简称RIM( Reaction Injection Molding)，是将两种或两种以上具有反应性的液体组分在一定温度下注入模具型腔内，在其中直接生成聚合物的成型技术。即将聚合与成型加工一体化，或者说，直接从单体得到制品的“ 一步法注射技术”。和传统的热塑性注射成型(TIM)不同，RIM是单体在模具中聚合而形成固体聚合物，而TIM是聚合物在模具中冷却才成型。其它反应成型加工方法，如单体浇铸成型、热固性塑料的注射成型，虽然也是在形成部件的形状后完成聚合反应。而在RIM中，单体和模具的温度没有很大的不同，而是靠基体激烈撞击混合来活化反应。和各种聚合物加工方法相比RIM制品最节能，RIM 是目前聚合物加工领域中引人注目的新方向。 RIM技术可用于聚氨酯、硅橡胶、环氧树脂和尼龙的成型加工。RIM聚氨酯发展尤为迅速，现已用于制造汽车内饰件、机器外壳和家具等。汽车行业为了获得高模量的聚氨酯制品，又发展了增强反应注射成型(RRIM)。聚氨酯(PU) 反应注射成型(RIM) 近年来发展十分迅速，其主要原料有A料和B料。A料通常为低分子量聚酯或聚醚，有时也加入其他添加剂。B料为各种异氰酸酯，目前国内外常用二苯甲烷二异氰酸酯(MDI )或液化改性MDI (L—MDI)。反应注射成型聚氨醋( RIM—PU) 是70年代初聚合物加工领域中研制开发的一门新型交叉成型技术，它是由低粘度高活性的异氰酸酯和多元醇经高压碰撞混合，通过化学、物理等变化而成型的。它具有成型温度和压力低、能耗少、材料性能优良等优点，近年来发展和应用极为迅速。 2. RIM在聚氨酯方面的发展 聚氨酯RIM聚氨酯制品(RIM—PUR) 是世界上开发最早且首先达到实用
气辅成型模具
第三单元其他塑料模具简介随着塑料产品应用的广泛和塑料成型工艺的飞速发展，人们对塑料制品的要求也越来越高。近几年来，除了注塑模以外，在其他的塑料模具方面也有了很大的发展，如压制成型模具、真空成型模具、多色注塑模、气辅成型、高光注塑模等 课题七气体辅助注射成型及实例 学习目标 通过本课题的学习，你将了解气体辅助注射成型方面的基本知 识，熟悉气体辅助注射成型的设计方法和制造特点等学习内容气辅成型原理、模具特点、辅助设备、成型工艺及特点等 家用电器部件：
电子设备部件：
家具塑料部件： 气辅技术可在家电、汽车、家具、日常用品、办公用品等几乎所 有塑料制件领域得到应用。 采用气辅技术可以减少成型的锁模力， 缩 短成型周期，减少翘曲变形。同时，由于成型所需注射压力的降低， 从而可以在较小的注塑机上成型较大的制品。 从表面上看， 气辅技术 的优势源于利用高压气体把厚壁的内部掏空；从工程力学的原理上 看，气辅技术的应用改变了材料在制品断面上的分布， 使制件刚性和 强度得以改善，承载力增加，这在汽车、飞机、船舶等交通工具的轻 量化方面显示出了巨大且诱人的应用优势和前景。 气辅技术在美、日、欧等发达国家和地区正日益得到广泛应用，短短 几年，该技术用于注塑制品成型的模具配套率已达 10% 。随着时间 的推移，在市场竞争极为激烈的情况下， 更加完善的气辅技术一定会 为更多的塑料制件制造商所接受。 气辅技术在国内的应用首先体现在 壳类制品和轿车内饰件等家电、汽车、仪器、仪表、家具等行业。气 辅技术的最大应用领域是家电产品，就日本电视机行业来说， 64cm 以上大屏幕彩电几乎 90% 以上采用气辅成型技术。目前，中国年产
详细解析微注射成型技术以及其缺点
详细解析微注射成型技术以及其缺点 导语：微注射成型点击认领开放分类：技术微注射成型的提出源于1985年，微注射成型(也称微成型)用于生产总体尺寸、或特征功能区、或公差要求以毫米甚至微米计的制品。随着高技术和精密技术的快速发展，在光通信、计算机数据存储、医疗技术、生物技术、传感器和传动装置、微光学器件、电子和消费类产品，以及设备制造和机械工程等领域中，微注射成型制品呈现快速增长的需求。微注射成型- 简介微齿轮微注射成型的提出源于1985年，微注射成型(也称微成型)用于生产总体尺寸、或特征功能区、或公差要求以毫米甚至微米计的制品。随着高技术和精密技术的快速发展，在光通信、计算机数据存储、医疗技术、生物技术、传感器和传动装置、微光学器件、电子和消费类产品，以及设备制造和机械工程等领域中，微注射成型制品呈现快速增长的需求。典型例子包括：手表和照相机部件，汽车撞击、加速和距离传感器，硬盘和光盘驱动器读写头，医疗传感器，微型泵，小线轴，高精度齿轮、滑轮和螺旋管，光纤开关和接插件，微电机，外科仪器和通讯制品等。由于制品的微型特征，因此需要特殊的成型机械和辅助设备来完成各种生产操作，如：注射量控制、模具排空(真空)、注射工艺、制品顶出、分离、检验、存放、定位和包装。另外模具嵌件和模腔制造也需要特殊的技术。微注射成型- 分类尽管微注射成型的方法并没有清楚定义，但一般认为应用于生产以下三类产品或部件的工艺可称为微注射成型。1、重几微克到几分之一克，尺寸可能在微米(mm)级的微注塑成型制品，如微齿轮、微操纵杆等。图1是德国Hengstler公司用聚醚酰亚胺制得的微齿轮，齿轮轴孔直径和齿廓宽度均小于1mm。聚碳酸酯小透镜2、传统尺寸的注射成型制品，但具有微结构区域或特征功能区，例如：带有数据点隙的光盘、具有微表面特征的透镜、使用塑料薄片技术制造微齿轮的薄片等。图2和图3是聚碳酸酯小透镜和透明小齿轮。注意齿轮表面布有宽度小于1mm的同心圆，用于后续制作计数器的数据区。3、可具有任意尺度，但尺寸公差在微米级的高精度制品，例如光纤技术用接插件等。图4是一种汽车用微卡子，卡体采用聚甲醛(POM Delrin)，卡体尾片厚度为700mm。为减轻运行时卡体振动，采用第二台注射机和旋转模具，在卡体中部共注射一小块弹性体，材料为PE-PA共聚物。微注射
气体辅助注塑
1 气体辅助注塑成型是通过把高压气体引入到制件的厚壁部位，在注塑件内部产生中空截面，完全充填过程、实现气体保压、消除制品缩痕的一项新颖的塑料成型技术。传统注塑工艺不能将厚壁和薄壁结合在一起成型，而且制件残余应力大，易翘曲变形，表面时有缩痕。新发展的气辅技术通过把厚壁的内部掏空，成功地生产出厚壁、偏壁制品，而且制品外观表面性质优异，内应力低。轻质高强。现已开发成功气辅产品结构和模具设计包括浇注系统、进气方式和气道分布设计技术，气辅注塑工艺设计技术，气辅注塑工艺设计技术，气辅注塑过程计算机仿真技术，气辅注塑产品缺陷诊断与排除技术，气辅工艺专用料技术。 电视机、家电、汽车、家具、日常用品、办公用品、玩具等为塑料成型开辟了全新的应用领域，气辅注塑技术特别适用于管道状制品、厚壁、偏壁（不同厚度截面组成的制件）和大型扁平结构零件。 气体辅助装置：包括氮气发生和增压系统，压力控制单元和进气元件。投资约40--200万元（视规模和对设备要求的档次不同而不同）。气辅工艺能完全与传统注塑工艺（注塑成型机）衔接。 减轻制品重量（省料）可高40%，缩短成型周期（省时达30%，消除缩痕，提高成品率；降低注塑压力达60%，可用小吨位注塑机生产大制件，降低操作成本；模具寿命延长、制造成本降低，还可采用如粗根、厚筋、连接板等更稳固的结构，增加了模具设计自由度。通常6-18个月可收回增加的设备成本（具 体经济效益随制件而议）。 2 气体辅助注塑系统，这个先进的系统和技术，是把氮气经由分段压力控制系统直接注射入模腔内的塑化塑料裹，使塑件内部膨胀而造成中空，但仍然保持产品表面的外形完整无缺。 应用气体辅助注塑技术，有以下优点： 1）节省塑胶原料，节省率可高达50%。 2）缩短产品生产周期时间。 3）降低注塑机的锁模压力，可高达60%。 4）提高注塑机的工作寿命。 5）降低模腔内的压力，使模具的损耗减少和提高模具的工作寿命。 6）对某些塑胶产品，模具可采用铝质金属材料。 7）降低产品的内应力。 8）解决和消除产品表面缩痕问题。 9）简化产品繁琐的设计。 10）降低注塑机的耗电量。 11）降低注塑机和开发模具的投资成本。 12）降低生产成本。 气体辅助注塑技术，可应用于各种塑胶产品上，如电视机或音响外壳、汽车塑料产品、家私、浴室、橱具、 家庭电器和日常用品、各类型塑胶盒和玩具等等。 气体辅助注塑技术在注塑行业中必定被受广泛应用。
水辅助注射成型技术简介
水辅助注射成型技术的发展及应用 鲁贵祥 (郑州大学力学与工程科学学院，河南郑州，450001) 摘要：介绍了水辅助注射成型技术的发展过程、原理及研究现状。并对水辅助注射成型技术的仿真研究和实验研究进行简单的总结。最后，对水辅助注射成型技术的难点、不足及研究方向进行了展望。 关键词：水辅助，仿真，实验，原理 0 引言 塑料加工技术先后依次经历了注射成型、注射压缩成型、气体辅助注射成型和液体辅助注射成型，其中前三种技术已经发展的相当的成熟。液体辅助注射成型技术是最近几年新型的技术，其中液体大多数情况下是指的水，因此也叫水辅助注射成型。水辅助注射成型概念的提出可以追溯到上世纪70年代，但由于当时的技术条件达不到水辅助注射成型所需的技术条件而转为发展气体辅助注射成型，气体辅助注射成型在发达国家的塑料制品生产的技术已经非常的成熟，但是由于气体在注射成型的过程中经常会出现穿透熔体和发泡现象，且经常会造成制品表面有收缩痕迹及内表面粗糙等缺点，而且气体辅助注射成型技术的成型周期长，而且气体的储存和高压设备及其昂贵，使得生产成本较高，生产效率较低。近年来随着技术的逐渐进步，原先水辅助注射成型所需的技术条件完全能达到，因此水辅助注射成型技术又重新获得了重视。水辅助注射成型技术具有生产周期短、注射压力低、制品的翘曲变形小、表面质量好以及容易加工壁厚差异较大的制品等优点。 1 水辅助注射成型技术 1.1 水辅助注射成型技术原理 水辅助注射成型技术是利用增压器或空气压缩机产生高压水，经过喷嘴将高压水注射到已预先部分填充熔体的型腔内，利用水的压力将熔体前推充满型腔，水辅助注射成型过程可以分为三个阶段：聚合物的部分填充、注入水及水的保压和冷却。 1.2 水辅助注射成型技术的成型方法 与气体辅助注射成型过程类似，水辅助注射成型过程有4中方法：1）短射法、2）返流法、3）溢流法、4）流动法 （1）短射法：其工艺过程是先将塑料熔体部分注入型腔内，其次是水的注入，然后再注入剩余的熔体，推动塑料熔体到达型腔的末端并进行保压，通过各种阀门的控制注射的熔体和注射的水的流动。排水阀打开使水可以排出制品之外。这种方法被认为是制造较厚零件的最好方法，此法没有废料，水的入口和出口可以是一个口。但是缺点是要求必须精确控制：如先期注入的熔体太少，可能会导致水冲破熔体进入磨具型腔；水的注射压力必须比熔体的注射压力大，这样才能把熔体推到型腔的末端；熔体注射和水的注射的阀门会在制品上留下痕迹，难以得到优质的表面，而且熔体在最后容易形成一个可能延长成型周期的较厚截面。（2）返流法：首先将熔体完全充满型腔，其次打开设在熔体流动末端的注水孔，水把那些过多的熔体排挤回注射机料筒的头部空间，这种方法的优点是没有废料，能得到优质的的表面。但是缺点是需要一个特别的喷嘴和一个止水环，用来调节返回的材料进入注射单元且不
塑料成型工艺
在产品设计中，要达到合理运用塑料材料的目的，除了要掌握各种塑料的特性、按照正确的选材方法合理选材外，还要熟练掌握塑料的工艺，只有这样才能按照产品的功能要求合理的进行塑料构成类的产品设计。对于工业设计师来说，必须较全面地认识各种塑料的性质，懂得如何将造型设计的细节与成型、加工过程整体规划，最终才能获得满意的产品。 一、塑料的成型工艺 塑料的成型是将原材料制成具有一定形状制品的工艺过程。塑料的成型工艺有多种，着重介绍注射成型、挤出成型、压制成型、压延成型、吹塑成型、热成型、手糊成型、传递模塑成型、浇铸成型、缠绕成型、喷射成型、醮涂成型、片状模塑料成型、拉拔成型、发泡成型等。 （一）注射成型 注射成型又称注塑成型，是热塑性塑料的主要成型方法之一，也适应部分热固性塑料的成型。其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。如图6-53为注射成型原理图。 图6-53注射成型原理图 （引自杰姆斯·伽略特著常初芳译. 设计与技术. 北京：科学出版社，2004.）注射成型的模具具有一个型腔，其形状与需要加工成型的零件形状相反。熔融的塑料通过模具中心的浇注口进入，填充模具，溶液在模具内部形成了中空的形状。注射成型的模具有冷流道二板模具、冷流道三板模具、热流道模具几种。 注射成型工艺的优点有：能一次成型外形复杂、尺寸精确的塑料制件；可利用一套模具，成批地制得规格、形状、性能完全相同的产品；生产性能好、成型周期短、可实现自动化或半自动化作业；原材料损耗小、操作方便、成型的同时产品可取得着色鲜艳的外表等。
气体辅助注射成型
气体辅助注射成型 2.1气体辅助注射成型概述 气体辅助注塑成型技术是一项新兴的塑料注射成型技术，此技术最早可追溯到1971年，美国尝试用加气注射成型方法制造中空鞋跟，但未取得成功，1983年英国采用低发泡注射成型法制造建筑材料时衍生出控制塑料制品内部压力的成型方法，称之为气体辅助注射成型。该技术很快得到迅速的发展，推动各行业的进步。 1、气体辅助注射成型的适用范围 气体辅助注射成型最大的优点是制品由于中空结构使刚性增加而不用增加质量，有时还能减轻。 由气体辅助注射成型制品有两大类： 1）封闭式气道封闭式气道制品主要是由一个厚壁截面和气体穿行的通道组成。如门把手、扶手、框架结构、中空管等。 2）开放式气道开放式气道制品主要是薄壁元件，类似于传统的加强筋结构制品。 2、气体辅助注塑技术的优点主要有： 1）制品残余应力降低 2）翘曲变形较小 3）减少/消除缩痕 4）更大的设计自由度 5）制品综合性能提高 6）与结构发泡相比，制品外观质量的到改善 7）中空制品有以下特点 ——更加易于填充 ——物料流动距离更长 ——刚度与质量之比更大 8）与实心制品相比成型周期缩短 9）合模力吨位要求降低 10）注射压力降低 11）气道取代热流道系统从而使模具成本降低 3、气体辅助注塑技术的缺点主要有： 1）专利使用权限制。 2）附加的成本，一方面是气体辅助注射成型的专用设备要求的一定的附加费用；另一方面是气体的使用。 3）气体喷嘴的设计及位置的选择相当的困难。 4、材料 大多数热塑性塑料都可用于气体辅助注射成型加工，表1-1列出了一些常用的材料
PC SPS 聚醚酰亚胺 HDPE 气体辅助注射成型制品的优化设计需要注意以下三点： 1）气道布局的优化 2）气道尺寸与制品相关 3）平衡物料填充方式 气道在模腔内的布局既包括气体喷嘴的定位，也包括气道进入模具位置的选择，气体会沿着阻力最小的方向向前流动。在物料进入模具之后，模腔中压力最小的地方必须靠近气道的末端，这个压力差会促使气流沿着预期流道前进，从而推动物料充满整个型腔。布局中另外还要避免出现闭环气道。闭环气道会产生料塞，而使气流无法汇合。如图1-1所示： 图1-1 封闭的环形气体流道 气道尺寸要求其理论壁厚与气道直径的比值至少为2：1或者2.5：1。最大值则根据制品的几何尺寸及其在制品中的位置来确定。 不恰当的气道尺寸会引起以下一些问题：熔体前锋冻结，气体呈指状流动进入薄壁区域，发生气体喷出现象等。 模腔内物料的填充平衡是非常有必要的，特别是出现多个气道或者气道在模腔内出现分岔时。改善流道平衡的有效方法是改变气道的尺寸大小，比如说浇口附近气道因先填充所以要小些，而离浇口最远的流道为了填充平衡则要求最大。 气体辅助注射成型中有气流通过制品拐角处时，制品在拐角内侧的壁厚较小，我们在设计制品时就应注意到这个问题。气流一般会选择路径最短的方向流动，于是在气流通过拐角时便会靠内侧流动从而造成制品壁厚不均。为避免这种情况发生，需要在成型时采用尽可能大的气孔直径。如图1-2所示： 图1-2 转角内侧变薄
气辅注塑与水辅的技术比较
气辅注塑与水辅注塑基于相似的工艺技术，因此，其适用范围也类似。那么，这两种技术之间的差别在哪里？这两种技术各自的适用范围都在哪里？ 气辅注塑成型作为一项非常成熟的技术已经在塑料加工业有了多年的应用历史，其中该技术一个最重要的应用领域就是厚壁塑件的生产，例如生产手柄及其类似产品等。板型件或其他具有局部加厚区的塑件也是气辅注塑重要的应用领域。 与之相对应的水辅注塑成型技术却是一项新技术，从德国塑料加工研究所（IKV）公布水辅注塑技术的初步成果到现在还只有六个年头，然而，这种技术一直快速发展着。水辅注塑技术发明不久，人们便利用该技术加工出一种超市手推车配件。之后，人们利用水辅注塑成型批量生产的手柄与截面积大的杆形塑件。从实际生产来看，具有功能空间或流道的塑件开始越来越多地应用水辅注塑成型技术。 巴顿菲尔以IKV完成的基础研究和其在气辅注塑技术领域的经验为基础，开发出了组合式水辅注塑成型生产系统。该生产系统由压力产生器、压力控制模块和控制装置组成。同时，适应特殊要求的专用注射器组件也被开发出来。巴顿菲尔拥有经销商标名为“Airmold”（气辅注塑）和“Aquamold”(水辅注塑)的两种产品。 水与氮气的比较优势 气辅注塑技术被用于生产杆型部件时能够减轻部件重量与周期时间。气辅注塑也有助于大幅降低或者完全消除平面塑件的壁厚区域、变形和皱缩痕迹，从而提高塑件质量。 水的导热率约为氮气的40倍，热容量是氮气的4倍。除了普通模具冷却以外，注水会引起塑件的“内部冷却”，与气体相比，冷却时间缩短达70%，塑件达到所需脱模温度要快很多。同时，水也是一种不可压缩和价廉的介质。 用水来代替氮气将使模腔内表面质量更好。除了可以加工更大的部件以外，水辅注塑形成更均匀的壁厚，降低了残余壁厚。 水辅注塑与气辅注塑可以被用于不同的工艺方法中。他们在机器的使用方面并无不同，但在模具设计与工艺控制上有所区别。水辅注塑是类似气辅注塑的两步过程：首先模腔部分完全地被熔体填充；在第二步中，注射水形成空腔。 水辅注塑设备的特点 水辅注塑设备的设计必须满足与气辅注塑相近的条件。这是因为多数工艺技术是以气辅注塑为基础。但是，水辅注塑也有其自身的特点。从塑件上看，除排水与排除氮气相比更为复杂，需要通过重力以及通入压缩气体完成塑件的“排水”。为了防止腐蚀，水一定不能与模具表面接触。 水辅注塑需要极高的注水能力确保壁厚分布均匀以及高的表面质量。为此，巴顿菲尔开发出了合适的压力控制模式。供水装置在极高的流速下运转，可以达到350bar的压力。为了把水注入到熔体中，必须利用截面积比气辅注塑大的注射组件，这对于水以足够速度渗透到熔体中是必不可少的。 巴顿菲尔的水辅注塑压力生成装置被设计成独立式装置，能同时向多台注塑机提供压力。通过Unilog B4移动控制装置对水压调控组件进行控制，一般来说，它们也可以被用在其他制造商出品的机器上。 气辅与水辅的经济性对比 为了对塑件的经济生产做出正确决策，巴顿菲尔与科隆理工大学合作，利用实验性模具比较了以下5种工艺： 传统注塑 短射出气辅注塑 全射出气辅注塑 短射出水辅注塑 全射出水辅注塑 为了获得有意义的结果，有必要利用在所有工艺中都采易于处理的材料。然而，原材料制造商刚刚开始优化水辅注塑用材料。当由水辅注塑进行塑料加工时，一些材料易于形成泡沫、缩孔或侧槽。另外，还有一些材料会因为水的原因引起开裂、起泡与不可复制的性能。在一些玻纤填充材料中，玻纤可能会被洗掉，导致粗糙的内表面。因此，本实验选择了以下三种材料： 拜耳的PA66 Durethan BKV 30GH 杜邦的PBT Crastin T803 帝斯曼的PP。 塑件是在巴顿菲尔TM 4500/2800 Unilog B4注塑机上进行加工的。该塑机锁模力为4500kN，装备有用于气辅与水辅注塑模式的界面。水辅注塑模具一般比气辅模具要贵，其原因是制造模具所用的钢材不同。水辅注塑模具所用的钢材质量更高（坚固的镀镍层或氮化钛涂层对于保护水辅注塑模具不受腐蚀是必不可少的）。
气体辅助技术介绍
1. 气体辅助注塑成型技术简介 气体辅助注塑成型技术是一项新兴的塑料注射成型技术，其原理是利用高压气体在塑件内部产生中空截面，利用气体保压代替塑料注射保压，消除制品缩痕，完成注射成型过程。气体辅助注塑成型的工艺过程主要包括塑料熔体注射、气体注射、气体保压三个阶段。根据熔体注射量的不同，又分为短射和满射两种方式，在短射方式中，气体首先推动熔体充满型腔，然后保压；在满射方式中，气体只起保压作用。 气体辅助注塑技术的优点主要有： 1）解决制件表面缩痕问题，能够大大提高制件的表面质量。 2）局部加气道增厚可增加制件的强度和尺寸稳定性，并降低制品内应力，减少翘曲变形。 3）节约原材料，最大可达40%～50%。 4）简化制品和模具设计，降低模具加工难度。 5）降低模腔压力，减小锁模力，延长模具寿命。 6）冷却加快，生产周期缩短。 气体辅助注塑成型技术与普通注塑成型工艺相比，有着无可比拟的优势，被誉为注塑成型工艺的一次革命，在家电、汽车、家具、日常用品等几乎所有塑料制件领域得到广泛应用。在家电领域，电视机壳特别是大屏幕彩电前壳是最早也是最广泛采用气辅注塑成型技术的制品之一。 3．气辅制品和模具设计基本原则 （1）设计时先考虑哪些壁厚处需要掏空，哪些表面的缩痕需要消除，再考虑如何连接这些部位成为气道。 （2）大的结构件：全面打薄，局部加厚为气道。 （3）气道应依循主要的料流方向均衡地配置到整个模腔上，同时应避免闭路式气道。（4）气道的截面形状应接近圆形以使气体流动顺畅；气道的截面大小要合适，气道太小可能引起气体渗透，气道太大则会引起熔接痕或者气穴。 （5）气道应延伸到最后充填区域（一般在非外观面上），但不需延伸到型腔边缘。（6）主气道应尽量简单，分支气道长度尽量相等，支气道末端可逐步缩小，以阻止气体加速。 （7）气道能直则不弯（弯越少越好），气道转角处应采用较大的圆角半径。 （8）对于多腔模具，每个型腔都需由独立的气嘴供气。 （9）若有可能，不让气体的推进有第二种选择。 （10）气体应局限于气道内，并穿透到气道的末端。 （11）精确的型腔尺寸非常重要。 （12）制品各部分匀称的冷却非常重要。 （13）采用浇口进气时，流动的平衡性对均匀的气体穿透非常重要。 （14）准确的熔胶注射量非常重要，每次注射量误差不应超过0.5%。 （15）在最后充填处设置溢料井，可促进气体穿透，增加气道掏空率，消除迟滞痕，稳定制品品质。而在型腔和溢料井之间加设阀浇口，可确保最后充填发生在溢料井内。（16）气嘴进气时，小浇口可防止气体倒流入浇道。 （17）进浇口可置于薄壁处，并且和进气口保持30mm以上的距离，以避免气体渗透和倒流。
蒸汽辅助成型技术
科技论坛加改变着化学药物的构成，成为制药工业的新宠儿。 开发手性药物不仅具有重大的科学价值，同时蕴藏着巨大的经济效益。 2002年500种畅销药物中手性药物有289种，占59%；2005年世界手 性药物总销售额达1720亿美元；2010年超过2500亿美元；2011年总 销售额达到4000亿美元左右。 手性分子的一对对映体，在生理活性上有很大差异。手性分子的立 体结构与受体的立体结构有互补关系时，其活性部位才能进入受体的 靶位，产生相应的生理作用。而一对对映体只有其中一个适合进入一个 特定受体靶位，产生生理效应。如：(1R,2R)-(-)-氯霉素有效，而其他对映 体几乎无效。 4外消旋体的拆分 旋光方向相反、旋光能力相同的分子等量混合时，由于这些分子之 间的作用，该混合物的旋光性会相互抵消，这种混合物称为外消旋体。 在实验室中制备的手性药物通常是外消旋体，因此，需要将其拆分以独立地获得手性分子的两种不同镜像形态。常见的方法如下：4.1化学分离法。将外消旋体与旋光性物质作用，得到非对映体的混合物，根据非对映体不同的物理性质，可用化学方法将它们分离。4.2生物分离法。生物体中的酶或细菌等具有旋光性，当它们与外消旋体作用时，具有较强的选择性。例如，在外消旋酒石酸中培养青霉素，只消耗右旋酒石酸，留下左旋酒石酸。4.3柱层析法。也称为“手性色谱法”。把外消旋体注入手性色谱柱中，利用两个对映体出来的时间差，可将其分离。结语：在本世纪，手性技术将和微电子技术、信息技术和生物技术等高新技术一样得到各国政府的高度重视。同时，手性工业必将成为本世纪的一个支柱产业。高度重视手性技术和手性工业将极其有利于我国医药与生物技术水平的提高和社会的可持续发展。参考文献[1]徐寿昌.有机化学.第二版.立体化学.蒸汽辅助成型技术 桂艳李小曼 （广州番禺职业技术学院，广东广州511483） 蒸汽辅助成型技术(Steam-Assist Weldless Technology)是近年研发的高温模具注塑新科技，它从模具结构的设计和加工工艺着手，利用蒸汽，冷却水，压缩空气等手段的科学协调控制从而可以迅速提高模具温度、快速散热。采用高温蒸气或高温热水，当注塑机合模后吹入高温蒸气或高温热水，首先把模具温度提高到一个设定 值，然后开始给模腔注射塑胶，在注塑机完成保压转入冷却后，开始注入冷水，模具温度很快下降到一个设定值后开模，再向模具吹入空气把冷水完全吹走，完成整个注塑过程。 1蒸汽辅助技术的特点 蒸汽辅助注塑成型技术的原理，是透过特别的三维无溶接痕模具设计，通过将型腔背面进行加工和对应的背面接合面配合起来形成水管，解决热传导的均匀性，可短时间内提高或降低模具的表面温度。在冷热成型过程中，蒸汽加速控制系统连接着注塑机的模具，并在小型锅炉和冷却塔的配合下，控制着注塑过程的温度，以改善成型效果，该系统会在每次注塑周期初段，迅速把模具加热至合适温度，然后进行射出和保压；冷却过程开始后，该系统会迅速把模具降温，直至取出注塑件，并展开下一次注塑周期。在一个成型的生产周期内，树脂的充填、补缩、冷却均是处于较理想的状态下进行，科学合理的控制注射生产的各个环节以便得到 更为符合理想成型条件的产品，是一种划时代的塑料精密注射成型 的理想解决方案。 2对注塑产品生产和质量的提升应用传统的注塑技术，熔融与模具表面接触后，模温一般会降至90℃以下，并令熔融表层开始冷却凝固，因此当不同方向的熔融相遇时，会在制品表面形成深6μm 至13μm 的溶接痕； 而应用新研发的蒸汽辅助注模技术，熔融与模具表面接触后，模温一般仍会维持在130℃至150℃，以尽量避免熔融表层冷却凝固，从而减轻不同方向的熔融相遇时，冷却时间也可缩短，可消除产品表面溶接线、溶接痕、波纹及银丝纹，彻底解决塑料产品的表面缩水现象。而且溶接痕的深度一般都少于0.5μm ，使产品表面光洁度达到镜面水平。与普通模具生产技术相比，由于最大限度的增加了其模具内部的冷却和加热的管路，使得模具的温度可以快速升温到树脂的热成型温度以上，这样，树脂在充填到型腔的过程中，就不会因为在流道或模具表面的急速降温而形成附着在模壁上的固化层，从而可以更为方便进行顺序充填。蒸汽辅助注塑成型新技术亦适合加工玻璃纤维增强的工程塑料，或加入发泡剂的一般塑料，制品的表面相当光滑，故无需喷涂， 对降低成本和及早交货有利。另一方面， 新技术亦可发挥模内装饰的作用， 清晰将质感凹凸纹理转移至制品表面。蒸汽辅助注塑成型新技术能够提升产品质量和强度之外，同时亦有助缩短交货期和节省生产成本。利用蒸汽辅助进行厚壁注塑或可生物降解塑料成型，成型周期可显著降低逾70％。由于模具任何 位置也可设立水口，有助平衡内部压力，能避免制品弯曲变形，从而降低流动分析的重要性蒸汽辅助注模技术克服了树脂加工成型中的各种问题， 是一种可大幅度缩短交货及制造成本的先进的制造技术。 3各领域的应用现状 蒸汽辅助注塑成型技术主要的应用范围有： （1）汽车等厚外壳及外观零件。 （2）办公自动化设备、弱电、家电产品的外壳或机壳。 （3）大型LCD 用透光板、大口径塑性镜头等光学仪器用的零件。 （4）簿壁的外壳注塑品。 （5）精密质量要求的注塑品。在现阶段国内对蒸汽辅助技术的应用基本还局限于液晶显示器面框类产品上，原因之一是：PHLIPS 公司帅先采用蒸汽辅助技术应用于液晶显示器面框类产品上，应用ABS 或ABS+PC 等普通树脂生产出超大面积的超薄面框类产品，其完美的高光效果以及毫无瑕疵的制品外观，已渐渐成了液晶显示器面框类产品的行业的标 准。使得国内的相关配套厂不得不争相采用。在国外，蒸汽辅助技术，还广泛应用在需要添加玻璃纤维，或其他填充材料的外观类产品上，利用蒸汽辅助技术带来的高温，使得混合的树脂材料在密度差的影响下，进行自由扩散，得到产品外观细腻光亮，而其韧性、强度都非常好。 现在市场上有很多类似的产品，比如采用电热管进行模温控制 的模温机、采用高温油进行控制的油温机，运用高温高压水的水温机，以及运用热空气的热空气模温机。但是从效果上评估无疑是蒸汽辅助技术最为经济和实用。无论从成型周期的缩短上、还是从产品的稳定性上、或者从产品成品的变形量上等各项指标进行衡量，蒸汽辅助技术都有非常大的优势。 摘要：蒸汽辅助注塑成型技术是一种最新的塑料精密注射成型技术。首先阐述蒸汽辅助技术的原理，接着重点讲述了蒸汽辅助技术对注塑产品质量的提升和生产过程的优化，最后介绍这项技术在各领域的应用现状。 关键词：蒸汽辅助成型技术；注塑模；应用 作者简介：桂艳（1982-），女，江西宜黄人，硕士，研究方向：模具设计与制造。 （上接50页）35··
聚氨酯化学与工艺_反应注射成型(RIM)聚氨酯
聚氨酯化学与工艺 反应注射成型（RIM）聚氨酯 ?6.1 反应注射成型简介 ?6.2RIM－聚氨酯加工机械简介 ?6.3RIM－聚氨酯的化学反应特性 ?6.4RIM－聚氨酯用原料 ?6.5增强RIM材料 ?6.6RIM聚氨酯的应用 第六章反应注射成型（RIM）聚氨酯 6.1 反应注射成型简介 反应注射成型又称反应注塑模制RIM(Reaction Injection Moulding)，是由分子量不大的齐聚物以液态形式进行计量，瞬间混合的同时注入模具，而在模腔中迅速反应，材料分子量急骤增加，以极快的速度生成含有新的特性基团结构的全新聚合物的工艺。 它是集液体输送、计量、冲击混合、快速反应和成型同时进行为特征的、一步完成的全新加工新工艺，其加工简单、快捷。 RIM加工技术的优点包括以下几点： ⑴RIM加工技术能量消耗低。它与传统热塑型合成材料加工成型相比，由于加工时物料为低粘度液体状态，注模压力较低。反应放热量大，模温较低，模具的夹持力较少，因此，其设备和加工费用相对较低。尤其对大型制品的生产尤为突出。 (2)模具强度要求较低。物料呈液体状态注入模具，模腔内压较低，模具承压能力较传统塑料成型模要低得多。 (3)所用原料体系比较广泛。该项新工艺除了适用于聚氨酯、聚脲材料的生产，同时还可以用于环氧树脂、尼龙、双环戊二烯、聚
酯等材料的加工成型。 (4)与传统塑料加工成型法相比，RIM工艺对制备大型制品、形状复杂制品、薄壁制品更为有利，产品表面质量好，花纹图案清晰，重现性好。 (5)该工艺加工勿需普通塑料热塑成型所需的昂贵的热流道体系，设备费仅为热塑型结构泡沫塑料成型设备的1/2～1/3，且生产出的制品无成型应力、成型周期短、生产效率高，尤其对于大批量、大尺寸制品的生产，生产成本的降低更为明显。 (6)物料以液体形态注入模具，有利于生产断面形状复杂的制品，可嵌入插入件一次成型，也可以在液体原料中添入某些增强材料。 生产增强型反应注塑模制(RRIM——Reinforced Reaction lnjection Moulding)以及在模腔中预置增强片材等生产结构增强型反应注塑模制品(SRIM——Structural Reaction Injection Moulding)等。可以制备带有较厚加强筋的制品，普通塑料壁厚和加强筋厚之比最大为1:0.3，而R1M工艺可生产高达1:0.8的厚筋制品。 (7)可以使用模内涂装(IMC-Inmold Coating)技术,减少制品后涂装工序。降低加工成本。 目前聚氨酯RIM一般指两类材料，一类为密度较高从800到1200千克每立方米以上的外皮密实、内芯气泡较少或基本无泡孔的聚氨酯材料；另一类是密度在200千克每立方米以上的软质或硬质自结皮聚氨酯泡沫塑料。 6.2RIM－聚氨酯加工机械简介 随着聚氨酯工业的迅速发展、应用领域的扩大和消费量的激增，传统式的低压计量、混合装置的某些技术缺陷暴露得越来越明显，在聚氨酯化学研究和相关制造部门的紧急配合下，1976年，德国拜耳公司和Hennecke公司首先推出了以高压冲击方式进行混合和具有自动 清洁功能为特征的高压反应注射计量、混合、分配装备。由于这种装备具有许多低压机无法比拟的优点，更适宜大规模工业化生产的需要，生产产品类型多样，因此很受聚氨酯工业的欢迎，逐渐成为聚氨酯行业使用的主要装备。
气体辅助注塑成型技术简介
气体辅助注塑成型技术简介 气体辅助注塑成型技术简介类型：气体辅助注塑成型是欧美近期发展出来的一种先进的注塑工艺，它的工作流程是首先向模腔内进行树脂的欠料注射，然后利用精确的自动化控制系统，把经过高压压缩的氮气导入熔融物料当中，使塑件内部膨胀而造成中空，气体沿着阻力{TodayHot}最小方向流向制品的低压和高温区域。当气体在制品中流动时，它通过置换熔融物料而掏空厚壁截面，这些置换出来的物料充填制品的其余部分。当填充过程完成以后，由气体继续提供保压压力，解决物料冷却过程中体积收缩的问题。 气体辅助注塑成型优点为什么人们对于气体辅助注射成型的兴趣如此之大呢？其主要的原因在于这种方法出现时所许诺的种种优点。成型者希望以低制造成本生产高质量的产品。在不降低质量的前提下用现代注塑机和成型技术可以缩短生产周期。通过使用气体辅助注射成型的方法，制品质量得到提高，而且降低了模具的成本。使用气体辅助注射成型技术时，它的优点和费用的节约是非常显着的。 1、减少产品变形：低的注射压力使内应力降低，使翘曲变形降到最低； 2、减少锁模压力：低的注射压力使合模力降低，可以
使用小吨位机台； 3、提高产品精度：低的残余应力同样提高了尺寸公差和产品的稳定性； 4、减少塑胶原料：成品的肉厚部分是中空的，减少塑料最多可达40％； 5、缩短成型周期：与实心制品相比成型周期缩短，不到发泡成型一半； 6、提高设计自由：气体辅助注射成型使结构完整性和设计自由度提高； 7、厚薄一次成型：对一些壁厚差异大的制品通过气辅技术可一次成型； 8、提高模具寿命：降低模腔内压力，使模具损耗减少，提高工作寿命； 9、降低模具成本：减少射入点，气道取代热流道从而使模具成本降低； 10、消除凹陷缩水：沿筋板和根部气道增加了刚度，不必考虑缩痕问题。第一阶段：按照一般的注塑成型工艺把一定量的熔融塑胶注射入模穴； 第二阶段：在熔融塑胶尚未充满模腔之前，将高压氮气射入模穴的中央； 第三阶段：高压气体推动制品中央尚未冷却的熔融塑胶，一直到模穴末端，最后{HotTag}填满模腔；
气体辅助注塑成型技术简介
气体辅助注塑成型技术简介 1. 气体辅助注塑成型技术简介 气体辅助注塑成型技术是一项新兴的塑料注射成型技术，其原理是利用高压气体在塑件内部产生中空截面，利用气体保压代替塑料注射保压，消除制品缩痕，完成注射成型过程。气体辅助注塑成型的工艺过程主要包括塑料熔体注射、气体注射、气体保压三个阶段。根据熔体注射量的不同，又分为短射和满射两种方式，在短射方式中，气体首先推动熔体充满型腔，然后保压；在满射方式中，气体只起保压作用。 气体辅助注塑技术的优点主要有： 1）解决制件表面缩痕问题，能够大大提高制件的表面质量。 2）局部加气道增厚可增加制件的强度和尺寸稳定性，并降低制品内应力，减少翘曲变形。3）节约原材料，最大可达40%～50%。 4）简化制品和模具设计，降低模具加工难度。 5）降低模腔压力，减小锁模力，延长模具寿命。 6）冷却加快，生产周期缩短。 气体辅助注塑成型技术与普通注塑成型工艺相比，有着无可比拟的优势，被誉为注塑成型工艺的一次革命，在家电、汽车、家具、日常用品等几乎所有塑料制件领域得到广泛应用。在家电领域，电视机壳特别是大屏幕彩电前壳是最早也是最广泛采用气辅注塑成型技术的制品之一。 3．气辅制品和模具设计基本原则 （1）设计时先考虑哪些壁厚处需要掏空，哪些表面的缩痕需要消除，再考虑如何连接这些部位成为气道。 （2）大的结构件：全面打薄，局部加厚为气道。 （3）气道应依循主要的料流方向均衡地配置到整个模腔上，同时应避免闭路式气道。（4）气道的截面形状应接近圆形以使气体流动顺畅；气道的截面大小要合适，气道太小可能引起气体渗透，气道太大则会引起熔接痕或者气穴。 （5）气道应延伸到最后充填区域（一般在非外观面上），但不需延伸到型腔边缘。 （6）主气道应尽量简单，分支气道长度尽量相等，支气道末端可逐步缩小，以阻止气体加速。 （7）气道能直则不弯（弯越少越好），气道转角处应采用较大的圆角半径。 （8）对于多腔模具，每个型腔都需由独立的气嘴供气。
反应注射成型技术
反应注射成型技术 反应注射成型起源于聚氨酯塑料。随着工艺技术的进步，该工艺也扩展到了多种材料的加工中。与此同时，为了拓宽RIM技术的应用领域，特别是在汽车行业中的应用，该工艺还引入了纤维增强技术。 RIM简介 反应注射成型（简称“RIM”）是指将具有高化学活性、相对分子质量低的双组分材料经撞击混合后，在常温低压下注入密闭的模具内，完成聚合、交联和固化等化学反应并形成制品的工艺过程。这种将聚合反应与注射成型相结合的新工艺，具有物料混合效率高、流动性好、原料配制灵活、生产周期短及成本低的特点，适用于大型厚壁制品生产，故而受到了世界各国的重视。 RIM最早仅用于聚氨酯材料，随着工艺技术的进步，RIM也可应用于多种材料（如环氧、尼龙、聚脲及聚环戊二烯等）的加工。用于橡胶与金属成型的RIM工艺是当前研究的热点。为了拓宽RIM的应用领域，提高RIM制品的刚性与强度，使之成为结构制品，RIM技术得到了进一步的发展，出现了专门用于增强型制品成型的增强反应注射成型（RRIM）和专门用于结构制件成型的结构反应注射成型（SRIM）技术等。RRIM和SRIM成型工艺原理与RIM 相同，不同之处主要在于纤维增强复合材料制品的制备。目前，典型的RIM制品有汽车保险杠、挡泥板、车体板、卡车货箱、卡车中门和后门组件等大型制品。它们的产品质量比SMC产品好，生产速度更快，所需二次加工量更小。 RIM成型工艺 1.工艺过程 RIM工艺过程为：单体或预聚物以液体状态经计量泵以一定的配比进入混合头进行混合。混合物注入模具后，在模具内快速反应并交联固化，脱模后即为RIM制品。这一过程可简化为：贮存→计量→混合→充模→固化→顶出→后处理。 2.工艺控制 (1)贮存。RIM工艺所用的两组分原液通常在一定温度下分别贮存在2个贮存器中，贮存器一般为压力容器。在不成型时，原液通常在0.2~0.3 MPa的低压下，在贮存器、换热器和混合头中不停地循环。对聚氨酯而言，原液温度一般为20~40℃，温度控制精度为±1℃。(2)计量。两组分原液的计量一般由液压系统来完成，液压系统由泵、阀及辅件（控制液体物料的管路系统与控制分配缸工作的油路系统）所组成。注射时还需经过高低压转换装置将压力转换为注射所需的压力。原液用液压定量泵进行计量输出，要求计量精度至少为±1.5％，最好控制在±1％。 (3)混合。在RIM制品成型中，产品质量的好坏很大程度上取决于混合头的混合质量，生产能力则完全取决于混合头的混合质量。一般采用的压力为10.34~20.68MPa，在此压力范围内能获得较佳的混合效果。 (4)充模。反应注射物料充模的特点是料流的速度很高。为此，要求原液的粘度不能过高，例如，聚氨酯混合料充模时的粘度为0.1Pa.s左右。 当物料体系及模具确定之后。重要的工艺参数只有2个，即充模时间和原料温度。聚氨酯物料的初始温度不得超过90℃，型腔内的平均流速一般不应超过0.5m/s。 (5)固化。聚氨酯双组分混合料在注入模腔后具有很高的反应性，可在很短的时间内完成固