活塞环检测原理
检测活塞环三隙的实验原理
检测活塞环三隙的实验原理活塞环是一种用来提高发动机压缩比和减小燃油消耗的重要部件，它负责保持气缸墙面及油膜处紧密接触以防止润滑油进入燃烧室。
然而，在使用过程中，由于活塞环受到较大的磨损，长时间使用后就会出现三隙，即上隙、中隙和下隙。
这些隙缝会导致燃烧室内的压缩气体泄漏，因此需要对三隙进行检测，以保证发动机正常运转和有效降低污染排放。
本文将介绍检测活塞环三隙的实验原理。
一、上隙检测原理：上隙是指活塞环与缸墙之间的距离，如图1所示。
检测上隙的方法有很多种，以下是常用的两种方法：方法一：借助摆杆式千分尺靠近缸壁或者磨损部位，将千分尺读数作为上隙。
方法二：利用机内同心度仪或者红外线线探头测量，如图2所示。
将同心度仪或者红外线线探头放置在活塞环顶部上方，由于活塞环有一定的弹性，同心度仪或者红外线线探头会被向外推动，记录下推动量，这个量就是上隙。
二、中隙检测原理：中隙是指活塞环和活塞之间的距离，如图3所示。
检测中隙的方法一般有以下两种：方法一：采用摆杆式千分尺，将其对准活塞环的切向缺口，根据读数确定中隙。
方法二：采用旋转一定角度的偏心盘，展开一个幅度，得出活塞环的弹性和变形量，从而间接得出中隙。
三、下隙检测原理：下隙是指活塞环和缸体之间的距离，如图4所示。
下隙的检测方法和上隙类似，常用的两种方法有：方法一：采用摆杆式千分尺，将千分尺靠近活塞环下方，记录读数，即可测算出下隙。
方法二：采用作用在活塞环下部的恒力盘与千分尺，底部注满胶体测量方法，使活塞环下部发生一定变形，移量计读出滑动量，根据活塞环的变形和滑动量得出下隙。
总之，通过以上检测方法可以测定出活塞环三隙的大小情况，从而判断活塞环是否满足使用要求。
同时，需要提醒的是，为保证检测准确性，请严格按照操作规程进行检测，并定期对活塞环进行检测和更换，保证发动机的正常运转。
活塞环检测原理
活塞环检测原理活塞环是发动机中的重要部件之一，它的作用是密封气缸，防止燃烧室内的高温高压气体泄漏到气缸外部。
而活塞环的质量状况直接影响着发动机的工作效率和性能。
因此，对活塞环进行检测是非常重要的。
活塞环检测的原理主要包括外观检测、尺寸测量和材料分析等方面。
首先，外观检测是最基础的一步，通过肉眼观察活塞环的表面是否存在明显的划痕、磨损或者变形等缺陷。
这些缺陷可能会导致活塞环与气缸壁之间的密封效果下降，从而影响发动机的工作效率。
因此，外观检测是最简单也是最直观的一种检测方法。
其次，尺寸测量是活塞环检测的重要环节之一。
活塞环的尺寸包括直径、厚度、圆度等方面的参数。
这些参数的测量需要借助专业的测量仪器，如千分尺、显微镜等。
通过测量活塞环的尺寸，可以判断其是否符合设计要求。
如果活塞环的尺寸偏差过大，可能会导致活塞环与气缸壁之间的间隙过大或者过小，从而影响密封效果和工作效率。
此外，材料分析也是活塞环检测的重要内容之一。
活塞环通常由金属材料制成，如铸铁、铬铸铁等。
通过对活塞环材料的分析，可以确定其组成成份和性能特点。
这对于保证活塞环的强度和耐磨性非常重要。
同时，材料分析还可以匡助检测人员判断活塞环是否存在质量问题，如材料掺杂、异物夹杂等。
在活塞环检测过程中，还需要注意一些细节。
首先，检测人员需要保持子细和耐心，避免疏忽和马糊。
其次，检测仪器的准确性和精度也是非常关键的。
惟独确保仪器的准确性，才干得到可靠的检测结果。
此外，检测环境的干净和整洁也是必要的，以避免外界因素对检测结果的干扰。
总之，活塞环检测是发动机维修和保养中的重要环节。
通过外观检测、尺寸测量和材料分析等方法，可以全面了解活塞环的质量状况。
这有助于发现潜在的问题，及时采取措施修复或者更换活塞环，从而保证发动机的正常工作和长久使用。
因此，活塞环检测的重要性不可忽视，它对于发动机的性能和寿命有着直接的影响。
活塞环检测原理
活塞环检测原理本标准等效采用ISO6621／2-1984《内燃机活塞环检测原理》。
1主题内容与适用范围本标准规定了气缸直径小于或等于200 mm的往复活塞式内燃机活塞环的检验方法。
本标准适用于气缸直径小于或等于200 mm的往复活塞式内燃机活塞环。
在类似条件下工作的压缩机活塞环也可参照使用。
2引用标准GB131机械制图表面粗糙度代号及其注法GB1031表面粗糙度参数及其数值GB3505表面粗糙度术语表面及其参数GB14223内燃机活塞环梯形和楔形环3检验方法3．1通用检验条件除特殊规定外，所有检验方法均应符合下述通用条件：a．活塞环应以自由状态（即非受力状态）放置在基准面上，不应有附加力施加在活塞环上；b．有些检验是将活塞环置于具有气缸基本直径的环规中，使其处于闭合状态下进行的。
当用这种方法检验具有方向性的活塞环时，环的上侧面应朝向基准面；c．检验时，应使用分辨力不超过被测量尺寸公差的10％的仪器。
3．2特性和检验方法活塞环特性和检验方法见表1和表2的规定。
表1 活塞环特性活塞环的检验方法：3．2．1环高，mma. 平行侧面环h1定义：在与基准面垂直方向，任意位置处两侧面之间的距离（见图a和图b)。
b. 梯形环h3定义：在与基准面垂直方向，距外圆面a6处两侧面之间的距离（见图d)。
检验方法：用两个半径为1.5±0.05 mm的球面测头测量，测量力约1N（见图C）。
油环应测量实体部位（见图b）。
（a）方法A在规定的a6值处测量尺寸h3（见图d）。
用两个半径为1.5±0.05mm的球面测头测量，测量力约1N（见图e）。
采用平行规代替梯形规校验测量仪器时，球面测头将引起的误差如下：对于6°梯形环：0.004 mm对于15°梯形环：0.026 mm为了得到正确的梯形测量高度，应从实测值中减去上述数值。
a6值在GB／T 14223中规定。
图e中，上测头轴线对A轴线的同轴度为0.002mm。
活塞式流量计工作原理
活塞式流量计工作原理
活塞式流量计工作原理
活塞式流量计是一种液体流量检测仪表，它采用一个活塞，一个活塞环和一个压力传感器来检测流量。
这种仪表可以测量汽油、柴油、蒸汽以及其他各种液体的流量，它在工业系统中应用非常广泛。
活塞式流量计的工作原理是：当液体通过活塞式流量计时，液体的流量将直接影响活塞的运动。
当液体以一定速度流经活塞时，活塞在机体内的活动将会产生一个压力变化，这个压力变化会被活塞环捕获，并被一个压力传感器检测，进而把检测出来的信号转换成流量数据，显示在仪表上。
此外，活塞式流量计还可以根据液体温度及浓度的变化进行精确测量，因为温度和浓度变化将影响流量，而活塞式流量计将把这些因素考虑在流量测量过程中。
总之，活塞式流量计是一种非常有效的流量检测仪表，它具有精确测量、低噪声、可靠性好、易操作等优点，应用于工业系统中，可提高流量控制的精度和效率。
一招教你快速明白发动机活塞环的作用及检测方法
一招教你快速明白发动机活塞环的作用及检测方法活塞环的功用及工作条件活塞环是具有弹性的开口环，按其功用可分为气环和油环两类，如图：活塞环的分类活塞环分为：气环、油环气环的作用：气环也叫压缩环，是保证活塞与气缸壁之间的密封，防止气缸内的混合气、高压燃气、废气大量漏入曲轴箱，同时还防止润滑油进入燃烧室，以及将活塞头部的热量传给气缸壁，再由冷却水或空气带走。
活塞环在自由状态时，外圆尺寸比气缸内径大些，所以装入气缸后，环就产生一定的弹力而紧贴在气缸壁上。
形成密封面，另外，还起到刮油、布油的辅助作用。
气环在发动机各个行程中的作用。
活塞环的作用：1、气密功能2、刮油功能3、导热功能1.进气行程：活塞下行，环靠着上方，防止润滑油进入燃烧室2.压缩行程：活塞上行，环靠着下方，防止混合气漏入油底壳.做功行程：被燃烧后的气体压住靠着下方。
同时在环的背压作用下压紧在气缸壁上，增强密封性。
4.排气行程：活塞上行，受气体压力和背压作用（和3做功行程状态相同），防止废气漏入油底壳。
油环的作用将气缸壁上多余的机油刮回油底壳，并在汽缸壁上均匀地布油，这样既可以防止机油窜入燃烧室，又可以减少活塞、活塞环与气缸的摩擦力和磨损；此外，油环也兼起密封作用，一般活塞上装有1~2到油环。
活塞环的安装方向：活塞环在安装时，应注意其安装方向，环开口方向印有标记（圆点、字母）的方向，装配时此环面朝上（活塞顶部）方向。
油环的刮油原理：在油环径向方向开有贯穿的油孔或油槽，在活塞的油环槽内和环岸上开有许多排小孔和斜孔·当活塞下行时，刮下的油通过油环径向槽内的小孔或狭缝和环岸上的斜孔流入机体内·当活塞上行时，活塞环都贴在环槽下侧面，使气环与油环间的机油通过活塞环槽上的排油孔流入机体内活塞环的结构：活塞环的三大间隙：端隙、侧隙、背隙活塞环的密封原理：气环自由状态非圆，随活塞装入气缸后，靠气弹力紧贴在气缸壁上（F1），形成第一密封面。
·同时，气环在燃气作用下被压向环槽下端面（F3），形成第二密封面。
活塞环检测与误差分析
活塞环检测与误差分析活塞环是发动机的重要组成部分之一，作用是密封活塞与气缸壁之间的间隙，防止气体泄漏。
因此，活塞环需要具有较高的耐磨性能和密封性能。
在使用过程中，由于机械碰撞、高温高压等因素的影响，活塞环容易产生磨损和变形，导致发动机功率下降、排放增加等问题。
为了保证发动机的性能和可靠性，对活塞环进行检测和误差分析显得尤为重要。
本文将围绕活塞环检测与误差分析展开讨论。
一、活塞环的检测方法活塞环的检测方法可以分为非接触式和接触式两类。
非接触式检测方法包括：1. 光学检测法：利用光电子设备记录活塞环的形状和尺寸等参数，可以检测活塞环的磨损程度、变形度等情况。
2. 声波检测法：通过检测活塞环产生的声波信号，可以判断活塞环的运动状态和磨损情况。
3. 磁粉检测法：通过喷洒磁粉在活塞环表面，然后用UV灯照射，活塞环表面的裂纹和磨损等缺陷会形成荧光显示。
接触式检测方法包括：1. 商检法：在研磨机上利用砂轮切削活塞环表面，然后进行商检，判断活塞环表面的平整度和粗糙度等参数。
2. 量具检测法：利用测量仪器，如游标卡尺、千分尺等，测量活塞环的内径、壁厚、圆度等参数。
以上检测方法各有优缺点，应根据具体情况选择合适的检测方式。
二、活塞环的误差分析活塞环的误差分析是为了确定其质量问题，及时发现不合格品，防止不良品流入市场造成损失。
活塞环的误差分析包括以下几个方面：1. 尺寸误差：活塞环的尺寸误差是制造工艺和技术水平等诸多因素造成的。
长期而言，这种误差会对活塞环的性能和寿命产生重大影响。
2. 圆度误差：圆度误差是活塞环表面的弯曲度认证是否合格。
表面弯曲度较高会导致活塞环在搭配气缸壁时不够紧密、密封性不佳，产生噪音和渗漏。
3. 粗糙度误差：活塞环表面的粗糙度会直接影响气缸壁和活塞环之间的密封性，如果表面太光滑则容易产生微小的漏气问题。
4. 其他误差：还包括材料、硬度、磨损等问题。
在误差分析过程中，应根据不同的误差情况采取相应的措施，如重新制定检测标准、优化工艺、改进设备等措施，来降低误差。
活塞环工作原理
活塞环工作原理乍一看活塞环是一个形态非常简单，具有圆开口的环，但它在摩托车发动机（内燃机）中却是不可缺少的运动部件，起着极为重要的作用，活塞环按作用分为气环和油环，它有四大功能。
一、保持气密性<BR>活塞环是所有发动机零件中唯一作三个方向运动的零件。
（即轴向运动、径向运动和圆周方向的旋转运动），同时也是使用条件中最为苛刻的零件。
发动机燃烧室在爆炸的瞬间，燃气温度可达到2000℃－2500℃，其爆发压力平均达到50kg/cm平方，活塞头部的温度一般不低于200℃。
活塞是作往复运动的，其速度和负荷都很大。
因此活塞环是工作在高温、高压条件下的。
尤其是第一道气环，承受的温度最高，润滑条件也最差，为了保证它具有和其它几道环相同或更高的耐用性，常常将第一道气环，的工作表面进行多孔镀铬处理。
多孔镀铬层硬度高，并能贮存少量的润滑，以改善润滑条件，使环的寿命提高2－3倍。
近年来，摩托车发动机大多采用长度短于缸径的活塞，这种活塞的头部在上行程转到下行程时会产生摆动现象，使活塞环外圆的上下边缘紧紧地与缸壁接触，导致活塞环的棱缘加载而形成刮伤。
为避免这种异常现象，一般将第一道气环外圆制成圆弧状，以其上、下端面的边缘角不触及缸壁，并且易于发动机的初期磨合，这种气环称为桶面环，为目前高功率高转速的内燃机所采用。
尽管当今制造技术非常精细，零部件差亦控制在最小范围，但因其材料、热处理及装配后的机械变形，汽缸内的气密总有极个别泄漏点存在，这就需要发动机在使用初期进行良好的磨合及启动后适当的预热来逐渐消除摩擦副的凹凸不平点。
倘若由于多种原因引起汽缸的密封不良时，会引起压缩压力下降和燃烧气体的窜漏，高压高温气体将穿过缸壁与活塞环之间的微小空隙，由此而引起的故障是破坏了活塞环与缸壁之间的所必需的油膜，以致形成了金属之间直接接触的干磨擦状态，从而导致了因干磨擦而烧伤的拉伤活塞、活塞环和汽缸，使发动机产生异常磨损。
泄漏的高温气体窜入曲轴箱使机油变质和产生硬质油泥，使活塞环发生粘着等故障。
活塞环工作原理
活塞环工作原理乍一看活塞环是一个形态非常简单，具有圆开口的环，但它在摩托车发动机（内燃机）中却是不可缺少的运动部件，起着极为重要的作用，活塞环按作用分为气环和油环，它有四大功能。
一、保持气密性<BR>活塞环是所有发动机零件中唯一作三个方向运动的零件。
（即轴向运动、径向运动和圆周方向的旋转运动），同时也是使用条件中最为苛刻的零件。
发动机燃烧室在爆炸的瞬间，燃气温度可达到2000℃－2500℃，其爆发压力平均达到50kg/cm平方，活塞头部的温度一般不低于200℃。
活塞是作往复运动的，其速度和负荷都很大。
因此活塞环是工作在高温、高压条件下的。
尤其是第一道气环，承受的温度最高，润滑条件也最差，为了保证它具有和其它几道环相同或更高的耐用性，常常将第一道气环，的工作表面进行多孔镀铬处理。
多孔镀铬层硬度高，并能贮存少量的润滑，以改善润滑条件，使环的寿命提高2－3倍。
近年来，摩托车发动机大多采用长度短于缸径的活塞，这种活塞的头部在上行程转到下行程时会产生摆动现象，使活塞环外圆的上下边缘紧紧地与缸壁接触，导致活塞环的棱缘加载而形成刮伤。
为避免这种异常现象，一般将第一道气环外圆制成圆弧状，以其上、下端面的边缘角不触及缸壁，并且易于发动机的初期磨合，这种气环称为桶面环，为目前高功率高转速的内燃机所采用。
尽管当今制造技术非常精细，零部件差亦控制在最小范围，但因其材料、热处理及装配后的机械变形，汽缸内的气密总有极个别泄漏点存在，这就需要发动机在使用初期进行良好的磨合及启动后适当的预热来逐渐消除摩擦副的凹凸不平点。
倘若由于多种原因引起汽缸的密封不良时，会引起压缩压力下降和燃烧气体的窜漏，高压高温气体将穿过缸壁与活塞环之间的微小空隙，由此而引起的故障是破坏了活塞环与缸壁之间的所必需的油膜，以致形成了金属之间直接接触的干磨擦状态，从而导致了因干磨擦而烧伤的拉伤活塞、活塞环和汽缸，使发动机产生异常磨损。
泄漏的高温气体窜入曲轴箱使机油变质和产生硬质油泥，使活塞环发生粘着等故障。
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活塞环检测原理本标准等效采用ISO6621／2-1984《内燃机活塞环检测原理》。
1主题内容与适用范围本标准规定了气缸直径小于或等于200 mm的往复活塞式内燃机活塞环的检验方法。
本标准适用于气缸直径小于或等于200 mm的往复活塞式内燃机活塞环。
在类似条件下工作的压缩机活塞环也可参照使用。
2引用标准GB131机械制图表面粗糙度代号及其注法GB1031表面粗糙度参数及其数值GB3505表面粗糙度术语表面及其参数GB14223内燃机活塞环梯形和楔形环3检验方法3．1通用检验条件除特殊规定外，所有检验方法均应符合下述通用条件：a．活塞环应以自由状态（即非受力状态）放置在基准面上，不应有附加力施加在活塞环上；b．有些检验是将活塞环置于具有气缸基本直径的环规中，使其处于闭合状态下进行的。
当用这种方法检验具有方向性的活塞环时，环的上侧面应朝向基准面；c．检验时，应使用分辨力不超过被测量尺寸公差的10％的仪器。
3．2特性和检验方法活塞环特性和检验方法见表1和表2的规定。
表1 活塞环特性活塞环的检验方法：3．2．1环高，mma. 平行侧面环h1定义：在与基准面垂直方向，任意位置处两侧面之间的距离（见图a和图b)。
b. 梯形环h3定义：在与基准面垂直方向，距外圆面a6处两侧面之间的距离（见图d)。
检验方法：用两个半径为1.5±0.05 mm的球面测头测量，测量力约1N（见图C）。
油环应测量实体部位（见图b）。
（a）方法A在规定的a6值处测量尺寸h3（见图d）。
用两个半径为1.5±0.05mm的球面测头测量，测量力约1N（见图e）。
采用平行规代替梯形规校验测量仪器时，球面测头将引起的误差如下：对于6°梯形环：0.004 mm对于15°梯形环：0.026 mm为了得到正确的梯形测量高度，应从实测值中减去上述数值。
a6值在GB／T 14223中规定。
图e中，上测头轴线对A轴线的同轴度为0.002mm。
（b）方法B在规定的高度h3值处测量尺寸a6（见图d）。
用平面测头测量，测量力约1N，环放置在两个锐边圆盘之间，圆盘间距等于规定的量规高度h3（见图f）。
h3值在GB／T 14223中规定检验方法示意图3．2．2径向厚度a1，mm定义：环内、外圆之间的径向距离（见图a）。
（a）用平面测头在外圆面、用半径约4mm的球面测头在内圆面进行径向测量，测量力3～10N（见图b）。
（b）用两个半径约4mm的柱体或滚柱进行径向测量，测量力3～10N。
滚柱长度应大于环高（见图c）检验方法示意图3．2．3自由开口尺寸m和p，mm定义：自由状态（非受力状态）下，环开口两端径向中点的弦距（见图a）。
具有内圆防转定位切口的环，其值按图b所示的弦距p来确定。
检验方法：用游标卡尺测量1]检验方法示意图3．2．4闭口间隙s1，mm定义：将环放入直径等于气缸基本直径的环规内，环开口两端的最窄间隙（见图a）。
闭口间隙s1与基本直径d1有关。
检验方法：用楔形规或厚薄规在内径等于环基本直径的环规中测量，测量力约1N（见图a）。
环规内径的极限偏差为+0.001d0。
闭口间隙应根据环规内径相对于环基本直径的实际偏差进行修正检验方法示意图3．2．5切向弹力Ft，Na.整体环定义：用钢带或铁箍包箍环，在开口端切线方向拉紧，使环保持闭口间隙时所需施加的力（见图a）。
b.组合环定义：用钢带或铁箍包箍环，在开口端切线方向拉紧，使环保持闭口间隙时所需施加的力，此时环开口端应振动（见图d）。
检验方法：（a）钢带法（见图b）用厚度为0.08～0.10 mm的柔性钢带包箍环，钢带两端各绕在两个相距20 mm直径10 mm的滚柱上（见图b）。
拉紧钢带使环收缩到开口两端接触，然后再松开到实际测得的闭口间隙值，从精密测力计上读得切向弹力。
环的开口端中心应处于两滚柱的对称中心。
（b）铁箍法（见图c）将环放入正确尺寸的铁箍中，使两者开口对准。
然后在精密测力仪上对铁箍的加载销加载，直到两个加载销间距为预定距离时，从显示器上读得切向弹力。
此时，铁箍的位置使环准确地处于环在气缸内的状态（见图c）。
测量螺旋撑簧油环或弹簧支承在环内圆面上的环时，应使撑簧接口与铸铁环体的开口成180°。
测量钢带组合油环时，活塞环组件放置在一个类似于环槽的托架中，撑簧接口与片环的开口成180°，两片环的开口应在同一直线上。
测量用槽底支撑的波形或其它撑簧的环时，活塞环组件放置在一个类似于环槽的托架中，其槽底直径应等于环将装在其中使用的环槽底径的平均值。
托架槽底直径的极限偏差为±0.02 mm。
撑簧接口与铸铁环体的开口成180°。
（a）钢带法使用的方法与整体环相同，但是要在钢带的加载机构上施加适当的振动，以消除摩擦力（见图e）。
振动的频率40～50 Hz振幅为0.15 mm。
（b）铁箍法使用的方法与整体环相同，但是要在铁箍的加载机构上施加适当的振动，以消除全部摩擦力（见图f）。
注：①测量切向弹力前，活塞环必须除去油污并稍微涂上薄层机油。
②建议在测量闭口间隙后，立即测量切向弹力。
③为了提高测量的一致性，特别是对于经过氧化或磷化处理的螺旋撑簧油环，允许前后转动撑簧，使测量前其表面光滑。
④切向弹力测量的复现性过去是不高的，但目前的测量仪采用钢带或铁箍法，可使其总的复现性达到6.5％的等级。
建议供需双方针对不同的仪器、场所和操作者商定一个适当的系数3．2．6径向弹力Fd，N注：此方法仅用于整体环定义：在与开口成90°的直径方向上加载，使活塞环保持其基本直径状态所需要施加的力（见图a）。
检验方法：在专门测量径向弹力的仪器上测量，该仪器应有能使活塞环闭合的平板（见图a)。
3．2．7椭圆度U，mm注：此方法仅用于整体环定义：用柔性钢带包箍环到闭口间隙时，二个相互垂直的直径d3和d4的差值，该值可能是正值（d3＞d4），亦可能是负值（d3＜d4）（见图a）。
检验方法：测量时将活塞环放在厚度为0.08～0.10 mm的柔性钢带中拉紧，使环处于实际的闭口间隙，用直径测量装置测量，测量力小于或等于1N（见图a）。
也可将活塞环闭合在钢带中，然后用平板夹紧活塞环，再取下钢带，测量直径d3和d4。
注：用平板夹紧的方法不适用于开槽的油环。
3．2．8开口端内沉量W，mm定义：将活塞环放在气缸基本直径的环规内，开口端对理论圆周的偏移值（见图a)检验方法：将活塞环放在气缸基本直径的开有测量角θ的环规中（见图a)，用半径为1.5±0.05mm 的球面测头测量，测量力约为1N。
供需双方应协商决定测量角θ。
它通常与气口角度有关。
检验用环规的极限偏差为：θ角：±1°直径：0+0.001d1圆度：0.0001d1max3．2．9光密封度（活塞环外圆面周长的百分率）定义：将活塞环放在气缸基本直径的环规内，其外圆面阻止光线通过的能力（见图a)。
点状、模糊光线仍视作为密封光线。
检验方法：用配备适当光源的量具测量环规内环外圆面处阻止光线通过的百分率（见图a）。
允许在环视中转动活塞环，以便消除环外圆面的任何轻微表面粗糙。
检验和测量不应放大，使用正常视力的肉眼检测，特殊规定除外。
重要的是防止视觉的误差，并防止观察者受到漫射光的影响。
活塞环后面的光照度要高于环境条件400～15001x。
检验用环规的极限偏差为：直径：0＋0.001d1圆度：0.0001dlmax3．2．10外圆面斜度，μm或（°）定义：斜度是外圆面素线与垂直于基准面的直线之间设计要求的偏移值（见图a）。
检验方法：（a）方法A用平面测头在环背处垂直于基准面的平面内测量，测量力约1N（见图b）。
记录的测量结果是，活塞环外圆面上接近上和下侧面、相距H的两点之间的半径尺寸差。
间距H约为环总高度的2／3，记录的结果可转换成以“°”或“’”表示的斜角。
图b中，固定测头端面对C面的垂直度为0.002mm，固定测头端面对活动测头端面B的平行度为0.001mm，B面对C面垂直度为0.002mm。
（b）方法B将环放置在基准面上，在环背处用轮廓仪测量垂直于基准面方向环外圆面的轮廓，并记录曲线，应注明所使用的放大倍数。
注：上述方法可用于测量非设计要求的斜度，这种斜度可能存在于名义上的柱面矩形环3．2．11外圆面桶面度t2和t3，mm定义：桶面度是环外圆面素线对垂直于基准面的直线之间设计要求凸出的偏移值（见图a）。
检验方法：（a）方法A用平面测头在环背处垂直于基准面的平面内测量，测量力约1N（见图b）。
记录的测量结果是，活塞环外圆面上两点（一点是桶面最高点，接近环高中心线，另一点是与中心线相距h8/2处）之间的半径尺寸差。
图b中，固定测头端面对G面垂直度为0.002mm，固定测头端面对活动测头端面B的平行度为0.001mm。
B面对G面垂直度为0.002mm。
（b）方法B将环放置在基准面上，在环背处用轮廓仪测量垂直于基准面方向环外圆面的轮廓，并记录曲线。
应注明使用的放大倍数（推荐的垂直与水平方向放大倍数比值为10或25）。
注：上述方法可用于测量非设计要求的桶面度，这种桶面度可能存在于名义上的柱面矩形环3．2．12刮油边高度h4、h5，mm定义：刮油边高度是理论上与气缸壁接触的环岸高度（见图a）。
检验方法：（a）方法A对于所有的刮油边形状（锐边、倒角或倒圆）使用显微镜或投影仪测量，仅在刮油边的圆柱表面测量（见图b）。
（b）方法B对于所有的刮油边形状，均将放置在基准面上，用轮廓仪测量，并记录曲线。
应注明所使用的放大倍数。
注：在环背处测量时，同时可测得刮油边径向偏移度（见第3.2.13）3．2．13刮油边径向偏移度，mm定义：开槽或钻孔的油环、其两个外圆面在径向的相对偏移（见图a）。
检验方法：（a）方法A用平面测头在环背处垂直于基准面的平面内测量（见图的，测量力约为1N。
在作用力F的方向和位置上（见图b）对环加力，使其紧靠测量仪，作用力下为3～5N。
图b中，固定测头端面对G面垂直度为0.002mm，固定测头端面对活动测头端面B的平行度为0.001mm。
B面对G面垂直度为0.002mm。
（b）方法B参见第3.2.12条中的方法B3．2．14镀层／镶嵌层厚度，mm定义：镀层／镶嵌层的外圆面与活塞环基体材料之间的距离（见图a）。
检验方法：在镀层高度的中间部位用已校准的电感式厚度测量仪进行无损测量。
校准是用与被检测活塞环相同尺寸、相同材料的标准环进行。
规定的测量点在环背和离开口两端各15mm处3．2．15梯形角，（°）定义：活塞环两侧面的夹角（见图a），或两个侧面角之和，即夹角。
检验方法：（a）方法A用半径为1.5±0.05mm的球面测头，在环背处准确的半径方向上测量已知距离的两点处环高的差，测量力约1N。