冲压机控制系统
机械设计中的冲压机设计
机械设计中的冲压机设计冲压机是机械设计中常用的一种设备，用于将金属板材通过冲压工艺进行加工成所需形状的零件。
冲压工艺在制造业中广泛应用，因其高效、精确和可重复性强而备受青睐。
在机械设计中，冲压机的设计至关重要，下面将从结构设计、工作原理和关键要素等方面进行探讨。
冲压机的结构设计是冲压工艺中的重要环节。
冲压机主要由机身、滑块、模具、输送系统和控制系统等组成。
1. 机身设计冲压机的机身通常采用钢板焊接而成，具有足够的强度和刚度来承受加工过程中产生的大扭矩和冲击力。
机身的内部需要设置合适的支撑结构，以确保冲压机在高速运转中能够保持稳定。
2. 滑块设计滑块是冲压机运动的主要部件，决定了加工零件的形状和尺寸。
滑块通常由铝合金或铸铁制成，具有较高的刚度和强度。
滑块的尺寸和形状应根据加工工艺和所需零件的要求进行设计，同时需要考虑滑块的导向和润滑问题，以确保运动平稳。
3. 模具设计模具是冲压机中的关键组件，直接影响产品的成型质量。
模具应根据所需零件的形状和尺寸进行设计，包括上模和下模两部分。
模具材料通常选用工具钢或硬质合金，以保证其硬度和耐磨性。
模具的结构设计应考虑到加工工艺、材料的变形以及模具的易用性等因素。
4. 输送系统设计冲压机的输送系统用于将金属板材自动送入模具中进行加工，并将成品零件排出。
输送系统通常包括进料装置、输送带和排料装置等。
进料装置的设计需要考虑金属板材的定位和定位精度，而输送带的设计要保证运动的平稳和精确。
5. 控制系统设计冲压机的控制系统负责控制机械的运动，包括滑块的上下运动、进料装置的定位和输送带的运动等。
控制系统可以采用PLC、伺服电机或液压系统等，具体的选择应根据冲压工艺的特点和要求进行设计。
冲压机设计中的关键要素是加工工艺和产品质量。
在设计过程中，需要考虑以下几个方面：1. 加工工艺冲压加工工艺包括模具设计、模具制造和模具试验等环节。
在设计冲压机时，需要充分了解所需加工零件的形状、材料和加工工艺，以便进行合理的结构设计。
冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种常见的金属加工设备，广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等行业。
它通过将金属板材置于模具中，通过一系列的冲压工序，将金属板材加工成所需的形状和尺寸。
下面将详细介绍冲压机的工作原理。
1. 冲压机的组成部分冲压机主要由机架、滑块、传动装置、模具、控制系统等组成。
- 机架：冲压机的主体结构，用于支撑和固定其他部件。
- 滑块：冲压过程中上下运动的部件，通常由液压或机械驱动。
- 传动装置：将电机的旋转运动转变为滑块的上下运动。
- 模具：用于在金属板材上进行冲压加工，通常由上模和下模组成。
- 控制系统：用于控制冲压机的运行，包括启动、停止、速度调节等功能。
2. 冲压机的工作过程冲压机的工作过程通常包括送料、定位、冲压和排料四个主要阶段。
- 送料：将金属板材放置在冲压机的送料装置上，通过传动装置将金属板材送入模具中。
- 定位：确保金属板材在模具中的位置准确，通常通过定位销或定位块实现。
- 冲压：滑块下压，使上模和下模闭合，将金属板材加工成所需的形状和尺寸。
冲压过程中，模具的凸模和凹模相互配合，对金属板材施加压力。
- 排料：滑块上升，打开模具，将已加工完成的零件从模具中取出。
3. 冲压机的工作原理冲压机的工作原理主要包括力学原理和液压原理两个方面。
- 力学原理：冲压机通过滑块的上下运动，施加力量对金属板材进行加工。
滑块下压时，通过机械传动装置将电机的旋转运动转变为滑块的线性运动。
滑块下压时，通过模具的凸模和凹模对金属板材施加压力，使其发生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
- 液压原理：一些冲压机采用液压系统来驱动滑块的上下运动。
液压系统由液压泵、液压缸、液压阀等组成。
液压泵将液压油压力转换为机械能，通过液压缸将液压能转换为滑块的线性运动。
液压阀用于控制液压系统的流量和压力，实现滑块的启动、停止和速度调节。
4. 冲压机的优势和应用领域冲压机具有以下优势：- 高效率：冲压机可以实现快速的冲压过程，提高生产效率。
冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种常见的金属加工设备，广泛应用于汽车创造、家电创造、航空航天等行业。
它通过将金属板料置于模具之间，利用机械力对金属板料进行变形和切割，从而创造出各种形状的零件和产品。
下面将详细介绍冲压机的工作原理。
一、冲压机的组成部份冲压机主要由机架、滑块、传动装置、模具和控制系统等组成。
1. 机架：冲压机的主体结构，用于支撑和固定其他部件。
2. 滑块：安装在机架上，通过传动装置实现上下往复运动。
3. 传动装置：将电动机的旋转运动转化为滑块的上下运动，通常采用曲柄连杆机构或者液压系统。
4. 模具：用于对金属板料进行变形和切割，通常由上模和下模组成。
5. 控制系统：用于控制冲压机的运行，包括电气控制系统和液压控制系统。
二、冲压机的工作过程冲压机的工作过程主要包括送料、冲击、退料和排料四个阶段。
1. 送料：将金属板料放置在模具上，并通过送料装置将板料送入模具之间。
2. 冲击：启动冲压机，滑块开始下降，上模和下模之间的间隙逐渐缩小，金属板料受到压力而发生变形和切割。
3. 退料：滑块到达最低点后开始上升，上模和下模之间的间隙逐渐增大，金属板料恢复原状。
4. 排料：滑块彻底上升后，取出已冲压完成的零件或者产品，并将金属板料送出模具。
三、冲压机的工作原理冲压机的工作原理基于材料的塑性变形和模具的作用。
1. 材料的塑性变形：冲压机通过施加压力使金属板料发生塑性变形，即使其改变形状而不破坏。
2. 模具的作用：模具是冲压机的关键部件，通过模具的设计和创造，可以实现对金属板料的各种形状的加工。
上模和下模之间的间隙决定了金属板料的变形程度。
冲压机的工作原理可以分为机械冲压和液压冲压两种方式。
1. 机械冲压：机械冲压机通过电动机驱动传动装置，使滑块上下往复运动。
机械冲压机的优点是速度快、生产效率高，适合于大批量生产。
2. 液压冲压：液压冲压机通过液压系统驱动滑块上下运动。
液压冲压机的优点是压力可调节、加工精度高，适合于复杂形状的零件加工。
冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种常用的金属加工设备，广泛应用于汽车、家电、电子、航空航天等行业。
它通过对金属板材进行冲剪、冲孔、冲凸、冲凹等加工，将金属板材加工成所需的形状和尺寸。
下面将详细介绍冲压机的工作原理。
冲压机主要由机架、滑块、工作台、模具等组成。
工作时，金属板材被放置在工作台上，模具通过滑块的上下运动进行冲击。
冲压机的工作原理主要包括以下几个方面：1. 传动系统：冲压机的传动系统主要由电机、离合器、减速器和曲轴机构等组成。
电机通过传动装置将动力传递给滑块，使其上下运动。
离合器用于控制滑块的启停和运动速度。
减速器则用于减小电机的转速，提高滑块的运动力。
2. 液压系统：冲压机的液压系统主要由油泵、油箱、液压缸和液压阀组成。
油泵将液压油从油箱中抽取，通过液压阀调节液压油的流量和压力，驱动液压缸的活塞运动。
液压系统能够提供较大的压力和力量，使得冲压机能够完成较大的冲击力。
3. 控制系统：冲压机的控制系统主要由电气控制柜、传感器和PLC程序控制器等组成。
通过传感器检测滑块的位置和压力等参数，将信号传递给PLC程序控制器。
PLC程序控制器根据预设的程序和参数，控制冲压机的运行状态和工作过程。
4. 模具系统：冲压机的模具系统是冲压加工的关键部分。
模具通过上下运动的滑块对金属板材进行冲击，将其加工成所需的形状和尺寸。
模具的设计和制造需要考虑到冲压加工的要求，包括冲孔位置、冲击力、模具材料等因素。
冲压机的工作过程如下：1. 启动冲压机：将冲压机的电源接通，启动电机和液压系统。
电机带动滑块通过传动装置上下运动，液压系统提供所需的压力和力量。
2. 调整模具：根据加工要求，选择合适的模具，并进行安装和调整。
确保模具的位置和尺寸与金属板材的要求相符。
3. 放置金属板材：将待加工的金属板材放置在工作台上，并进行定位和固定。
确保金属板材的位置准确，不会发生偏移或移动。
4. 进行冲击加工：根据预设的程序和参数，控制冲压机的运行。
PLC技术在200t冲压机控制系统改造中的应用
Ｋｅ ｒ ｓ ＰＬ ｙ ｗｏ ｄ ： Ｃ； ｐ ｎ ｈ ｍａ ｈ ｎ ｕ ｃ ｃ ｉ ｅ； ａ ｐ ｉ ａ ｉ ｎ ｐ ｌ ｔｏ ｃ
该 公 司 ２０ 冲压 机 是 日本 八 十 年代 制 造 的设 ０ｔ 备 ，用 于 汽 车 部 件 加 工 ，至 今 已 用 了 二 十 多 年
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（ ）机械工作原理 ：动力的传达 由主电机借 １ Ｖ皮 带而 带动 飞轮 回转 ，再经 由离合 器 （ 刹车 器 ）传达动力到传动轴 ，而使 同轴上之传动小齿 轮与大齿轮减速传达动力到曲轴 、曲轴 ，从而带
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３ ２ Ｏ冲 压 机 的改 造 与 方 案 对 Ｏｔ
（）在 不 改 变原 有 功 能 的情 况下 ，针 对 继 电 １ 器 控 制 的不 足 ，采 用 Ｐ Ｃ可 编程 控 制 器 代替 原有 Ｌ 的机械 式继 电器 电路 控制 。 主 电路 图 如 图 ２ 示 ，其 中 Ｋ 为 滑 润 电 所 Ｍ１ 机 ，ＫＭ２ 滑块 调整 电机 ，Ｋ 为主 电机 。 为 Ｍ３
拉弧 ，产生高温 ，而导致触点的烧焦 、烧毁 ，使
善 。带来查找故障困难 ，由于其机械精度和性能
比较 好 ，单 是 电气 性 能 比较 差 ，而且 效 率 也 比较
低 ，因效率的低下严重影响公 司的交货周期和人 工的损耗 ，为使设备 发挥应有 的效率对 电气部分
的改 造 已刻不容 缓 。
系统的方案与方法 ，以供参考 。
关键词 ：ＰＣ Ｌ ；冲压机 ；应用
冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种常用的机械设备，广泛应用于汽车、家电、电子、航空航天等行业。
它通过将金属板材置于模具中，利用模具的压力和运动，对金属板材进行一系列的冲击、剪切、弯曲、拉伸等加工工艺，从而将金属板材加工成所需的形状和尺寸。
冲压机主要由机架、滑块、模具、传动装置、液压系统、电气控制系统等组成。
下面将详细介绍冲压机的工作原理。
1. 机架和滑块：冲压机的机架是整个设备的支撑结构，通常由铸铁或者焊接钢板制成，具有足够的刚性和稳定性。
滑块是冲压机的动力部份，通过电动机、连杆机构和曲柄轴等传动装置，将电能转化为机械能，提供给模具进行冲压加工。
2. 模具：模具是冲压机的核心部件，它决定了冲压加工的形状和尺寸。
模具通常由上模和下模组成，上模固定在滑块上，下模固定在机架上。
当滑块下压时，上模和下模之间的金属板材就会受到压力，从而发生塑性变形，完成冲压加工。
3. 传动装置：传动装置是冲压机实现滑块上下运动的关键部件。
它通常由电动机、连杆机构和曲柄轴组成。
电动机通过皮带或者齿轮传动将动力传递给连杆机构，连杆机构再将动力传递给曲柄轴，使滑块上下运动。
4. 液压系统：液压系统是冲压机实现滑块快速下压和回程的重要装置。
液压系统由液压泵、液压缸、油管和控制阀等组成。
液压泵将液压油压力增大后，通过油管输送到液压缸，使液压缸产生巨大的压力，从而驱动滑块快速下压。
控制阀用于控制液压系统的工作过程，实现滑块的快速下压、保压和回程等动作。
5. 电气控制系统：电气控制系统是冲压机实现自动化生产的关键部份。
它由电气控制柜、触摸屏、编码器、传感器和PLC等组成。
电气控制柜负责供电和电气控制，触摸屏用于操作和监控冲压机的工作状态，编码器和传感器用于检测滑块的位置和压力，PLC负责控制整个冲压过程的自动化操作。
冲压机的工作原理可以总结为：通过机架和滑块的协同作用，模具对金属板材进行冲压加工；通过传动装置实现滑块的上下运动；通过液压系统实现滑块的快速下压和回程；通过电气控制系统实现冲压过程的自动化操作。
冲压机运行原理
冲压机运行原理冲压机是一种利用冲压工艺来加工金属材料的专用设备。
它通过应用压力将金属板材或带材加工成具有一定形状和尺寸的零件。
冲压机的运行原理是基于力学和液压原理。
冲压机主要由机架、传动系统、工作台、液压系统和控制系统组成。
1. 机架：冲压机的机架是支撑和固定冲压机各部件的基础结构。
它通常由钢板焊接而成，具有足够的刚度和强度，以承受冲压过程中的各种受力。
2. 传动系统：传动系统是冲压机的动力来源，它主要包括电机、减速机、连杆机构和滑块。
电机提供动力，减速机将电机的高速旋转转换为冲压机所需的低速高扭矩输出，连杆机构将旋转运动转换为往复直线运动，滑块则带动冲头进行冲压操作。
3. 工作台：工作台是冲压机上用于固定和支撑待加工材料的平台。
它通常由钢板制成，具有足够的平整度和稳固性，以确保冲压过程中材料的稳定定位。
4. 液压系统：液压系统是冲压机的重要组成部分，它通过应用液压力来提供冲压过程中所需的加工力。
液压系统由液压泵、液压缸、控制阀和油箱等组成。
液压泵将机械能转化为液压能，液压缸通过液压力将滑块下压，控制阀用于控制液压系统的工作压力和流量。
5. 控制系统：控制系统是冲压机的智能化部分，它通过电气传感器和控制器来实现对冲压过程的精确控制。
控制系统可以监测和调节冲压力、滑块行程、冲头速度等参数，以确保冲压过程的稳定和精度。
冲压机的运行原理可以简单概括为以下几个步骤：1. 材料进料：将待加工的金属板材或带材放置在工作台上，并通过夹具或卡板进行固定和定位。
2. 滑块下压：启动冲压机的电机和液压系统，液压泵将液压油送入液压缸，液压缸带动连杆机构，使滑块下压。
滑块下压的过程中，冲头与材料接触并施加一定的压力。
3. 冲压操作：当滑块下压到一定位置时，冲头开始对材料进行冲压操作。
冲头的形状和尺寸决定了最终加工件的形状和尺寸。
冲压过程中，冲头通过对材料施加压力，使其发生塑性变形，从而得到所需形状的零件。
4. 材料排出：完成冲压操作后，滑块开始向上运动，冲头与材料脱离接触。
PLC自动冲压机控制系统
减 法 外 ， 有 一 些 附 加 功 能 。Ｌ 还 Ｄ非 端 为 预 置 数 控 制 端 ， 当其 输
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Ｐ Ｃ Ｌ
河南科 技 大学 机 电工 程学 院 李 永攀 毛
基 于 Ｐ Ｃ技 术 设 计 的 冲 压 机 控 制 ， 现 了 当 今 时 代 电机 控 Ｌ 体 制 的特 色 ， 控 制 简 单 、 活 、 能 稳 定 、 境 适 应 能 力 强 。 可 编 即 灵 性 环 程 控 制 器 （ Ｌ 巧 妙地 将 传 统 的继 电 器 控 制 技 术 与计 算 机 技 术 Ｐ Ｃ） 融 为一 体 ， 有 结 构 简 单 、 能 优 越 、 靠 性 高 、 活 通 用 、 于 具 性 可 灵 易
动 后 期 按 预 先 设 定 的 时 间 换 成 三 角 形 接 法 ， 电机 额 定 电压 下 使 正 常 运转 。如 图 ３ 示 。 所
１自动 冲 压 机 Ｐ Ｃ 制 系统 的原 理 如 图 ２ 示 。 ． Ｌ控 所
图 ２ 自动 冲压 机 控 制 原 理
其 中 ， 为 开 卷 电动 机 ， 相 ３０ １ Ｋ ； ２ 喂 料 电动 Ｄ１ ３ ８ Ｖ， ． Ｗ Ｄ 为 ２
定 张数 ５ ０张 （ 大 极 限 ９ 张 ） ， 卷 电动 机 Ｄ１ 喂 料 电 动 机 最 ９ 时 开 和
Ｄ 停 转 ， 刀 回原 位 ， 料 小 车 电 动 机 Ｄ 运 转 使 小 车右 行 行 至 ２ 剪 运 ４ 右 端 时 压 合 右 极 限 限位 开 关 ２ 运 料 小 车 电 动 机 Ｄ 停 止 运 转 ， Ｋ， ４ 同时 小 车 上 轨 道 电 动 机 Ｄ 通 电运 转 ， 车上 的 钢板 向 右 传输 到 ５ 把 下 一 道 工 序 的平 台 上 。 当钢 板 通 过 平 台 时 压 合 钢 板 通 过 开 关 ３ 小 车 上 轨 道 电动 机 Ｄ 断 电停 转 ， 时 运 料 小 车 电 动 机 Ｄ 得 Ｋ， ５ 同 ４
冲压机通用技术规范标准
冲压机通用技术规范标准冲压机是一种用来对金属板材进行冲剪、冲孔、弯曲、拉伸等加工的机床设备。
冲压机通用技术规范标准是为了确保冲压机的安全性、可靠性和稳定性，以及提高其自动化程度和生产效率而制定的。
1.机床结构：冲压机应采用坚固的机床结构，能够承受冲剪和冲击力，同时保证机床的稳定性和刚性。
2.控制系统：冲压机应配备先进的控制系统，能够实现自动化生产。
控制系统应具备程序化操作、参数存储和调整、故障诊断和报警等功能。
3.电气系统：冲压机的电气系统应符合国家电气安全标准，具备过载保护、短路保护、接地保护等功能。
电气系统还应具备远程监控和数据采集能力。
4.液压系统：冲压机的液压系统应具备稳定的工作压力、快速的响应速度和精确的动作位置控制。
液压系统还应配备过载保护、漏油报警和过滤装置等。
5.传动系统：冲压机的传动系统应采用低噪音、高效率的传动装置，如伺服电机、减速器、连杆等。
传动系统应具备精确的位置控制和稳定的运动性能。
6.安全保护：冲压机应配备完善的安全保护措施，如防护罩、光电保护装置、急停按钮等。
冲压机还应具备过载保护、限位保护和操作错误警告等功能。
7.操作人员：冲压机的操作人员应经过专门培训，掌握正确的操作方法和安全规范。
操作人员还应具备快速故障排除和维护保养的能力。
8.维护保养：冲压机应建立健全的维护保养体系，定期进行设备检查和维修保养。
维护保养计划应包括润滑、清洁、紧固等项目。
9.环境保护：冲压机应符合国家的环境保护标准，减少噪音、振动和废气排放。
冲压机的废液和废料应按照相关法规进行处理和回收利用。
10.标识和文档：冲压机应具备清晰的标识和警示标志，包括设备名称、型号、厂商信息等。
冲压机还应提供详细的操作手册、维护手册和备件清单等文档。
冲压机通用技术规范标准的制定和执行，有助于提高冲压机的工作效率、产品质量和安全性，进而推动金属加工行业的发展。
同时，规范标准的遵守和落实也是冲压机制造商和使用者实现可持续发展的重要保障。
冲压操控台操作方法
冲压操控台操作方法
冲压操控台是用来控制冲压机进行冲压操作的设备。
以下是一般的冲压操控台的操作方法：
1. 打开冲压操控台的电源开关，并确保操控台连接到冲压机的控制系统。
2. 确保冲压机和冲压模具已经安装好，并且调整到适当的位置。
3. 检查操控台上的按钮、开关和控制面板是否正常工作。
4. 根据冲压工件的要求，设置冲压操控台上的冲压参数，例如冲击力、行程、速度等。
这些参数可以根据实际需要进行调节。
5. 将待加工的工件放置在冲压模具上，并确保工件的位置正确。
6. 启动冲压操控台，通过按下启动按钮或踏板来开始冲压操作。
在启动前，确保操作台上没有任何杂物或手指。
7. 冲压开始后，操控台将以设定的冲压参数控制冲压机进行运行。
监视冲压过程，确保工件被正确冲压。
8. 当冲压完成后，停止冲压操控台的运行，按下停止按钮或踏板。
9. 将完成的工件从冲压模具上取下，并进行必要的检查和处理。
10. 关闭冲压操控台的电源开关，清理冲压区域，并将设备维护好。
这些是一般的冲压操控台的操作方法，具体的操作步骤和参数设置可能会根据不同的冲压机型号和要求而有所不同。
在操作前，请确保阅读并理解操作手册，并按照相关安全规范操作。
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目录前言 (2)1课程设计的任务和要求 (3)1.1 课程设计的任务 (3)1.2 课程设计的基本要求 (3)2冲压机的总体设计 (3)2.1 PLC选型 (3)2.2 PLC端子接线 (5)3 PLC程序设计 (6)3.1 设计思想 (6)3.2 顺序功能图 (8)3.3 PLC梯形图 (10)4程序调试说明 (21)结束语 (22)参考文献 (23)前言可编程序控制器，英文称Programmable Controller，简称PC。
但由于PC 容易和个人计算机（Personal Computer）混淆，故人们仍习惯地用PLC作为可编程序控制器的缩写。
它是一个以微处理器为核心的数字运算操作的电子系统装置，专为在工业现场应用而设计，它采用可编程序的存储器，用以在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时/计数和算术运算等操作指令，并通过数字式或模拟式的输入、输出接口，控制各种类型的机械或生产过程。
PLC是微机技术与传统的继电接触控制技术相结合的产物，它克服了继电接触控制系统中的机械触点的接线复杂、可靠性低、功耗高、通用性和灵活性差的缺点，充分利用了微处理器的优点，又照顾到现场电气操作维修人员的技能与习惯，特别是PLC的程序编制，不需要专门的计算机编程语言知识，而是采用了一套以继电器梯形图为基础的简单指令形式，使用户程序编制形象、直观、方便易学；调试与查错也都很方便。
用户在购到所需的PLC后，只需按说明书的提示，做少量的接线和简易的用户程序的编制工作，就可灵活方便地将PLC应用于生产实践。
由于它可通过软件来改变控制过程，而且具有体积小，组装灵活，编程简单，抗干扰能力强及可靠性高等特点，非常适合于在恶劣的工业环境下使用。
故自60年代末第一台PLC问世以来，已很快被应用到机械制造、冶金、矿业、轻工等各个领域，大大推进了机电一体化进程。
进入80年代，随着微电子技术和计算机技术的迅猛发展，使得可编程控制器有了突飞猛进的发展，功能日益增强，已远远超出逻辑控制、顺序控制的范围，具备模数转换、数模转换、高速计数、速度控制、位置控制、轴定位控制、温度控制、PID控制、远程通讯、高级语言编辑以及各种物理量转换等功能。
特别是远程通讯功能的实现，易于实现时柔性加工和制造系统（FMS），使得PLC如虎添翼，被人们称为现代工业控制三大支柱之一。
1课程设计的任务和要求1.1 课程设计的任务1.设计题目：冲压机控制系统设计2.设计内容：1）完成《课程设计指导书》所要求的控制循环。
2）按停止按钮，完成当前循环后再停。
3）按复位按钮，机械手和冲压机均回原位。
4）要求可以实现手动、回原点、单周期、连续控制。
5）连续时，循环5次结束，声光间断报警5秒。
1.2 课程设计的基本要求1）画出端子分配图和顺序功能图。
2）设计并调试PLC控制梯形图。
3）设计说明书。
2冲压机的总体设计2.1 PLC选型PLC主机：选择S7-200 PLC作为冲压机控制系统的控制主机。
选择CPU226，因为其具有以下特点：1）24输入/16输出共40个数字量I/O点。
2）可连接7个扩展模版单元，最大可扩展248个数字量I/O点或35路模拟量I/O。
本题所设计的传动需扩展１７点输入和７点输出，设计见图２.1。
3）13KB的程序和数据存储区空间。
4）6个独立的30KHz的高速计数器，2路独立的20KHz的高速脉冲输出。
5）具有PID控制器。
6）2个RS-485通信/编程口。
7）具有多点接口MPI通信协议。
8）具有点对点接口PPI 通信协议。
9）具有自由通信口。
图2.1 CPU及其扩展示意图2.2 PLC端子接线图2.2 外部接线图3 PLC程序设计3.1 设计思想控制过程如下：1）按下启动键后，把工件放在传送带1上，启动传送带1将工件送到工位1；2）进料机械手下降到工位1，打开进料机械手吸盘控制阀，使吸盘吸住工件；3）进料机械手上升，随后右行将工件送入冲压机加工台的工位2，断开吸盘并退回；4）冲压模具下降，冲压完工件后上升；5）出料机械手进入冲压机加工台；6）出料机械手吸盘吸住工件；7）将工件放到工位3，松开出料吸盘，出料机械手退回原位。
8）启动传送带2将工件从工位3送走。
同时还有三种工作方式：手动、回原点、单周期、连续。
连续时，循环５次结束，声光报警５次。
设计见图3.1。
图3.1冲压控制系统示意图为了更加方便快捷的操作冲压机，在工作台上集成一个控制面板，见图3.2。
工作方式选择开关的四个位置分别对应了四种工作方式，操作面板下部的20个按钮手动按钮，通过这些按钮可以手动操作进料机械手、出料机械手、传送带1、传送带2、模具的相关动作。
为了保证在紧急情况下（包括PLC发生故障时）能可靠地切断PLC的负载电源，设置了交流接触器KM。
在PLC开始运行时，按下“负载电源”，使KM线圈得电并自锁，KM的主触点接通，给外部负载提供交流电源，出现紧急情况时“紧急停车”按钮按下可以断开负载电源。
图3.2 操作面板示意图3.2 顺序功能图图3.3顺序功能图图3.3是处理单周期、连续工作方式的顺序功能图。
在连续工作方式下，I4.2状态为1。
在初始条件M0.5为一时按下启动按钮I0.0，M2.0变为1状态，传送带1开始传送。
同时控制连续工作的M0.7的线圈“得电”并保持。
当出料机械手在M4.1断开吸盘定时时间到时，进入一个并行序列。
传送带2开始传送，与此同时出料机械手上升。
传送带2传送到工位4时，计数器加1，同时出料机械手在步M4.2到达I1.1限位后，加入一个等待步，两个动作都完成后，一起跳出并行序列。
当M0.7为1时且C1计数器未计满时，返回M2.0开始下一个循环,计满了则返回到初始步M0.0。
而以单周期工作方式时M0.7的状态为0，出并行序列后也返回到初始步M0.0。
按下停止按钮I0.1后，M0.7变为0状态，当冲压机不会停止工作，在当前工作周期的全部操作后，出料机械手、进料机械手、模具均回到原位后，系统返回并停留在初始步。
图3.4回原点和复位程序的顺序功能图。
回原点工作方式下，I4.0为ON。
按下启动按钮I0.0，M5.0为ON，复位模具下降，再模具上升，在连续、单周期的自动程序中，按下复位按钮也能达到这个效果。
升到上限位，I0.6为ON。
进入到一个并行序列，复位进料机械手下降，再进料机械手上升。
同时也复位出料机械手下降，在上升。
随后复位进机械手右行，再左行到限位；复位出料机械手左行后右行，右行到右限位，在M5.2和M5.5后面分别加入M5.3和M5.6，都完成后跳出并行序列。
这时原点条件M0.5条件满足，M0.5为ON，在公用程序中，初始步M0.0被置位，为进入单周期、连续工作方式做好准备，因此认为M0.0是并行序列的后续步。
图3.4 回原点和复位的顺序功能图3.3 PLC梯形图1.主程序EN公用EN手动回原点EN自动2.公用程序原点条件初始条件自复位复位非初始步复位连续标志3.自动程序连续初始传送带1传送进料机械手右行进料机械手吸盘断开模具下降模具上升出料机械手左行出料机械手吸盘打开出料机械手吸盘断开传送带2传送等待声光进料机械手下降进料机械手上升出料机械手下降出料机械手上升复位模具下降模具上升复位进料机械手下降进料机械手上升复位进料机械手右行进料机械手左行等待步复位出料机械手下降出料机械手上升复位出料机械手左行出料机械手右行等待步进出机械手吸盘断开4.手动程序传送带1传送进料机械手吸盘打开进料机械手右行进料机械手吸盘断开进料机械手左行模具上升出料机械手右行出料机械手吸盘断开模具下降 出料机械手吸盘打开 传送带2传送进料机械手下降进料机械手上升出料机械手下降出料机械手上升5.回原点程序4程序调试说明程序调试是在S7-200仿真软件上完成的，将梯形图导入后，选择CPU 226，再增加2个（8I）和1个（8I/O）。
运行仿真软件运行前，先将原点条件的限位都打开。
运行软件，SM0.1的上升沿激活初始步M0.0。
打开连续I4.2，复位非初始步，启动I0.0后，冲压机系统开始动作，一直到传送带2达到工位4时，计数器加1，并开始下一次循环，直到计数器计满5次，停止循环并返回到初始步M0.0。
与连续不同的是，单周期循环一次后就直接返回到M0.0。
打开手动I3.7，主程序中手动成程序接通，通过相应按钮即可完成动作。
打开回原点I4.0，在主程序中选择回原点程序，系统进入回原点程序，最后进料，出料，模具回到原位后，返回到M0.0。
在调试程序过程中遇到了很多的困难，开始时因为自己的疏忽大意将程序的梯形图输入错误，导致不能导出或者在调试过程中定时器不接通，在经过软件本身的找错方法找出错误并加以改正，但在仿真程序中系统中不执行相应的程序，如连续开始时循环一次后计数器不加1，并且直接回到M0.0，后来经过反复的检查发现是程序出错，经过多次调解后程序才可以运行。
结束语这一次课设让我收获了不少。
我学到了很多在书本上所没有学到过的知识。
而且通过这次课程设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正的学到知识。
通过这次设计实践，我学会了PLC的基本编程方法，对PLC的工作原理和使用方法也有了更深刻的理解。
在对理论的运用中，提高了我们的工程素质，在没有做实践设计以前，我们对知道的撑握都是思想上的，对一些细节不加重视，当我们把自己想出来的程序与到PLC中的时候，问题出现了，不是不能运行，就是运行的结果和要求的结果不相符合。
能过解决一个个在调试中出现的问题，我们对PLC 的理解得到加强，看到了实践与理论的差距。
通过合作，我们的合作意识得到加强。
合作能力得到提高。
上大学后，很多同学都没有过深入的交流，在设计的过程中，我们用了分工与合作的方式，每个人互责一定的部分，同时在一定的阶段共同讨论，以解决分工中个人不能解决的问题，在交流中大家积极发言，和提出意见，同时我们还向别的同学请教。
在此过程中，每个人都想自己的方案得到实现，积极向同学说明自己的想法。
能比较选出最好的方案。
在这过程也提高了我们的表过能力。
此次课设，让我了解了plc梯形图、指令表、顺序功能图有了更好的了解，也让我了解了关于PLC设计原理。
有很多设计理念来源于实际，从中找出最适合的设计方法。
虽然本次课程设计是自己独立完成，但是，彼此还是脱离不了集体的力量，遇到问题和同学互相讨论交流，多和同学讨论。
还有就是老师的帮助，当我困惑不解时，老师的帮助给我指引了方向，同时老师给我也指出了不少的错误，让我少走了不少弯路。
经过这次设计我学到很多很多的的东西，既让我们懂得了怎样把理论应用于实际，又让我们懂得了在实践中遇到的问题怎样用理论去解决。