纺织品常见疵点及其成因

一、纺织品瑕疵介绍

由纤维原料到最后制造成成品织物，需经过纺纱、织造、印染等工程，且每种工程中，又需经过一连续多个加工过程(Process)始能完成。

在各层次的加工中，设定条件之不当，人员操作之疏忽，机械之故障等，均可能致使产品发生外观上之缺点。就理论上言之，加工之层次愈多，则发生缺点之机率亦愈高。

在织物外观所能见到之此种缺点，称谓织物瑕疵（Fabric Defect）。但亦有在胚布状态无异状，若经漂、染加工后则显著出现，此种一般多称之谓潜隐瑕疵（Latent Defect）或隐性瑕疵。

我国有一句俗语：「多作多错，少作少错，不作不错。」，此语虽在现代工作精神上不合时宜，但用在纺织多层次加工所产生之瑕疵上却甚为切合实际。

世界上少有完美之事物，纺纱工程会使原纱产生瑕疵，例如棉粒(Nep)、粗结(Slub)等；织造工程会使胚布产生瑕疵，例如并纬(Mispicks)、断经(Broken Ends)等；印染工程会使成品布产生瑕疵，例如染料点(Dye Spot)、结尾色差(Tailing or Ending)等。品质优良之成品织物，其瑕疵应为极少。

如某种成品织物之瑕疵甚多，无论是用作制衣、被服、或其它日用品及装饰品，均会影响其美观，而降低其价值。

二、织物瑕疵之外观特征与成因

由纤维至成品织物，加工之阶段可分为纺纱(Spinning)，织造(Weaving)，练漂、染色、印花(Scouring & Bleaching，Dyeing，Printing)与整理加工(Finishing)四大阶段。

现以在各阶段中可能发生之瑕疵，用工厂一般通用之名称，就其外观特征与生成之原因分述于下：

1、属于纤维原料、纱支原因者

(1)、棉粒(Nep)

外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。

成因：

1.原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未彻底除去。

2.梳棉时锡林或针板之针不够尖锐，或两者间之隔距设定不当，未能充份发挥梳理作用。

(2)棉籽皮(Seeds)

外观：纯棉或棉纤维混纺之胚布面，有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。

成因：

1.轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时，纤维根端带有棉籽皮，或棉籽被碾碎而掺附于原棉中。

2.清花过程未能将棉籽皮彻底清除。

(3)粗结(Slub)

外观：织物之经纱或纬纱上，偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗，较炒之正常捻数为少之簇状纤维。

成因：

1.精纺时喂入之粗纱内，纤维内密度不均匀，有较小型密集之梭状纤维束。

2.精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。

(4)飞花(Flyer)

外观：与粗结相似，但其较粗，不像粗结般之细长，纤维成团状。将纱略予退捻，可不致使纱断裂。

成因：细纱间内飘浮于空中之纤维团，或积集在机器喂入附近台面上之纤维团，缠绕于纱上。

(5)节纱(Cockled Yarn)

外观：在约纤物幅宽长度之一段纱中，有间隔性之大粗结。

成因：精纺机之牵伸罗拉设定大紧，罗拉盖太松，喂入之粗纱中偶有异长之纤维。

(6)纱支不均(Uneven Yarn)https://www.360docs.net/doc/4e16916250.html,

外观：由织物长面观察，织入之纱有粗细不均匀之现象。一般多发生在纬纱。

成因：细纱机纺出之纱，由于牵伸机构故障，或性能不良，致纺出之纱在一段间，时有略粗时有略细者。(7)云织(Cloudd of Weaaving)

外观：纬纱之支数显著不均匀，织造时粗者或细者恰好集中排列在一起，形成片状，布面外观似片片浮云，故称云织。

成因：纬纱有规律性之不匀，于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇集在一起。

(8)纤维点(Fiber Spot)

外观：染色之织物，布面中有极少量之纤维不上色，或上色较浅，而呈现泛白色者。

成因：

1.棉纤维中有死棉纤维。

2.在纺纱过程中，因疏忽或管制欠妥，混入极少量之聚酯纤维，于染色时非使用分散性染料，及非高温施染，则聚酯纤维不上色。

(9)批号不同(Different Iots)

外观：化纤丝或化纤加工丝织物，混纺纱织物，支数粗细与密度均符合规定，但经染色后，经纱间或纬纱间有界限分明颜色深浅之不同。

成因：在织造时使用之混纺纱，虽支数与密度符合规定，但纱中纤维之混纺率不同，在经染色后则有颜色深浅之差别。

(10)蒸纱不良：

外观：T／C混纺布，经退浆、精练、漂白后，布幅有间隔性宽窄不同之变化。

成因：混纺纱于细纱落管后，需利用高压饱和蒸汽于密闭之容器内热蒸处理，以稳定纱之物性。如蒸纱温度或时间不足，未能使纱定型，则于练漂时蒸煮后，织物布面横向呈现一段紧，一段松之现象。

(11)白点：

外观：染色之织物，布面呈现未上色之纤维团，尤以染中深色者较为显著。

成因：多发生在中、下等级之棉质染色布，纱中死棉纤维所形成之棉粒，于精练，丝光时未能清除。染色时因该种死棉纤维上色性甚差，故难以染着而呈现白点。近来20Ne以下之纯棉开端纺纱织成之织物，于染色时经常发生。

2属于织造原因者

(1)异纱(Wrong Yarn)

外观：在针织物之毛中，横向连续之毛圈，由较规格用纱为粗或细之纱织造而成。一般多为单根，但偶亦有并列或间隔多根者。视之稀密、厚薄与正常者不同。

成因：在针织物织造时，操作人员误用非指定支数或丹尼规格之纱编织。误用较细之纱，则织物显得稀薄。误用较粗之纱，则织物显得密厚

(2)异经(Wrong End)

外观：梭织物之经纱有单独一根或并列数根非指定规格之粗细者。若为较细之纱，则称谓细经(Fine End)。若为较粗之纱，则称谓粗经(Coarse End) 。

成因：于整经时取用牵经之筒子纱支数错误，使用非指定规格之经纱。此种瑕疵经常为全疋性者。

(3)异纬(Wrong Pick)

外观：梭织物之纬物，有一根或连续多根非指定规格之粗细者。若为较细之纱，则称谓细纬(Fine Pick)。若为较粗之纱，则称谓粗纬(Coarse Pick)。

成因：于织造时，纬纱管之纬纱，或无梭织机喂入之筒子纱支数错误，使用非指定规格之纬纱。操作人员于发现后，多予以停机拆除。但自动换管之织机，则往往不易发现。

(4)组织错误(Wrong Weaving)

外观：即织法错误，布面之织纹与原设计者不同。例如左斜纹织成右斜纹等。

成因：一般多为穿综错误所造成。其它如提花织物之纹板错误，多规格经纱织物之经纱排列错误等。

(5)并经(Wrong Draw)

外观：相邻之两根经纱并在一起，依织物组织当作一根织入布中者。视之，该根（实为两根）纱显得特别粗。此种瑕疵均为全疋性者，如在经轴初织时发现，剔除并列中之一根，则能完全避免。

成因：

1.整经牵纱时即疏忽将两根当作一根。

2.浆纱后分纱不清，两根黏在一起，形同一根。

3.穿综时两根穿入同一综丝。

(6)并纬(Mispick)

外观：纬纱两根织入同一织口内，偶亦有三根或更多根者。并纬之长度长短不等，以织物全幅宽者，与在近两布边10公分上下者较多。

成因：

1.织物全幅长之并纬，系因停机排除故障后，未查对织口开车。或探纬针失效，断纬未自停。

2.非全幅长之并纬，经因保险纱之长度不够，边剪设定不当或不够锐利，及断纬后未将纱尾清除。

(7)稀衖(Set Mark，Fine)

外观：布面上纬纱排列之密度较规定稀少。沿织物长度一段织入之纬纱，由正常密度逐渐变稀，再由最稀逐渐恢复至原来密度，形成一条等宽窄之稀疏布面。

成因：

1.探纬针失灵，无纬纱时继续空转送经。

2.织造时经纱张力控制不当。

3.停机再开车前经纱张力调整太紧。

(8)密路(Set Mark，Coarse)

外观：布面上纬纱排列之密度，较规定密集。沿织物长度一段织入之纬纱，由正常密度逐渐变密，再由最密逐渐恢复至原来密度，形成一条等宽窄之紧密布面。

成因：

1.织造时经纱张力控制不当。

2.停机再开车时经纱张力调整太松。

(9)拆痕(Pick-Out Mark)

外观：胚布纬纱拆除不善，再继续织造后，布面上仍留有痕迹者。

成因：在织物织造中，作业人员发现有异纬织入，或织造出严重之密路、稀衖，立即停机将该织入之纬纱剪断拆除。于拆除时经纱受到纬纱摘下之摩擦，产生大量之毛羽，故重织后，在原拆除之范围，呈现一条宽窄相等之多毛羽布面。

(10)断经(Broken End)

外观：织物之经纱断掉一根或多根，致其左右两相邻纱间之距离变大。在平纹织物，则变成两根断纱并列，如同并经。在斜纹织物，则布纹有间断之现象。

成因：经纱于织造中断掉，自停装置失灵，未将经纱接妥而继续织造。

(11)断纬(Broken Pick)

外观：织物中之纬纱断掉，但断开之两端距离甚近，即断掉之长短较小。此种瑕疵一般多不显著。

成因：

1.纬纱于织造中断裂，但瞬间仍继续织入，仅缺一小段距离。

2.纬纱上有严重之粗结与飞花等，于拆除时导致纬纱断裂。

(12)百脚(缺纬)

外观：此种瑕疵仅发生在斜纹织造，在每一完全组织同部位之经纱，同时浮于布面，状似一集蜈蜙之多脚。

成因：斜纹布少织入一根纬纱，则交织点减少，部份经纱连续两次浮于纬纱上。

(13)经缩(End Snarl)

外观：织物经纱中之一根，有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。在强捻纱织造之织物则较易发生。

成因：在整经时其中之一根经纱过份松弛，致而有一段发生卷缩。

(14)纬缩(Filling Snarl)

外观：织物纬纱有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。在强捻纱织造之织物则较易发生。

成因：

1.纬纱管中或作纬纱用之筒子纱中，已有小段纱卷缩缠扭之现象。

2.纬纱管成形不当，退纱时不畅顺。

3.纬纱张力太小，织口开口不清等。

(15)筘痕(Reed Mark)

外观：在胚布之两根经纱间，有较大之间隔，且能看到织入之纬纱，受钢筘筘齿之作用而锯齿形痕迹。

成因：

1.钢筘筘齿变形，未能将经纱控制在定位，或者筘齿发生松动。

2.经纱中有一根或间隔之数根，于织造时所受之张力过大。

(16)边撑痕(Temple Mark)

外观：在布边内有约2至5公分宽之针刺或受针刺刮拉之痕迹。严重者致使该部位之纬纱发生波浪形之弯曲。

成因：边撑器选用之针粗细不宜，及边撑器刺环卡死不能回转，或回转不够畅顺。

(17)轧梭

外观：在近布边之位置，连续有甚多根之断经，虽经接妥，但在续织后布面仍有许多纱尾，且接合部位织出之布面，稀密异常。

成因：梭子在梭道中被夹持，因之截断甚多之经纱。多由梭子结构不良，投梭与开口运动受到阻碍所形成。现使用之无梭织机，则可避免此种瑕疵之发生。

(18)方眼(Reedness)

外观：相判之两根经纱挤在一起，左两根与右两根间之空隙则增大，与纬纱形成棋盘状之小方格子。

成因：

1.织造时织口启开之角度过大。

2.上下两层之经纱张力相差过大。

3.钢筘之筘齿排列密度不匀。

(19)纱尾(Yarn Tail)

外观：在布面上或布边处，残留有伸出布面之纱尾。

成因：因经纱或纬纱断裂，接妥后未将纱尾剪除。或织机之边剪失灵，未将换纬后之纱尾剪除。

(20)接头(Knot)

外观：布面上有紧密打结之粗大小圆球。

成因：经纱或纬纱断裂后接合，所打之结太大，凸出于布面。

(21)跳纱(Float)

外观：经纱或纬纱未依照规定之组织织入，而浮于布面上者。

成因：织口启开之角度太小，或综丝悬吊不平，及少数之经纱特别松弛。

(22)蛛网

外观：相判之经纱或纬纱，发生同部位连续性之跳纱，而使让一部位之织物无交织点，形成网状。

成因：与跳纱同，唯较严重。

(23)织造破洞(Weaving Hole)

外观：胚布之经纬纱断裂，形成大小不同之破洞。此种瑕疵易发生在经纬较密之织物。

成因：梭子摩擦，刺辊把持钓挂，均会使经纬断裂，再者轧梭亦可使经纱崩断。

(24)松经(Slack End)

外观：一根织入布中之经纱，在其交织点部位，较正常者凸凹布面，有向上拱起之现象。一般在工厂多称之谓筋立。

成因：单独一根之经纱织造时所受之张力较小，或将经纱接合后该根经纱过于松弛。

(25)松纬(Slack Filing)

外观：一根织入布中之纬纱，在其交织点部位，较正常者凸出于布面，有向上拱起之现象。一般多不明显。

成因：单独一根之纬纱，织造时所受之张力较小。

(26)紧经(Tight End)

外观：布纹中一根经纹较为平值，交织点有凹入布面之现象，在斜纹、缎纹织物较为明显，严重者会导致布身不平。

成因：经纱中之一根于织造所受之张力过大，或经纱断裂后接合拉得太紧。

(27)紧纬(Titht Filling)

外观：布纹中一根纬纱较为平值，交织点有凹入布面之现象。此种瑕疵较为少见，既有之亦较紧经为不明显。

成因：纬线退管或退筒不畅顺，偶然在织入时所受之张力过大。

(28)裂隙

外观：并列之数根经纱或纬纱，成弧形倾斜，形成缝隙者。

成因：较大之粗结、飞花、经缩、纬缩等，经剔除后，未将其邻近之经纱或纬纱以钢梳梳理密合。

(29)修补根

外观：织造产生严重之瑕疵，虽经排除、修补，但仍残留有痕迹。

成因：断经、稀衖、密路等，虽经修布人员用钢梳梳理，但纱之排列仍不正常，且有弯曲之现象。

(30)推纱(Teariness)

外观：织物中之纬纱不平直，有小片面积之纬纱同向一方向弯曲之现象。在丝状纤维用作经纱，短纤维纺纱用作纬纱，或经纱远较纬纱为细之织物则较常见。例如富贵绸、拉毛布、牛津布等。

成因：

1.织物之组织设计不当，经纱与纬纱之交织点易发生滑动。

2.纬密较稀，于织造时经纱所受之张力过大。

3.在印染整理加工过程中，布行进时受间断性之过度夹持。

(31)破边(Broken Seelvage)

外观：布边之边纱连续断纱三根以上，布边裂开形成缺者。

成因：

1.织造时边纱所受之张力过大，因而断裂。

2.边撑器使用不当或规格不符，将边纱拉断。

(32)紧边( Tight Selvage)

外观：布边织造平直，但在邻近布边内之布身，则有松皱之现象，布边与布身不一样平坦。如将布疋平展后，布边呈现较布面紧张之状态，或布面有垂兜现象。

成因：织造时作布边之经纱张力太大。

(33)松边(Slack Selvage)

外观：布边不平坦，似荷叶边之形状。如将布疋平展后，布面平坦而布边有曲皱或成耳边形之现象。

成因：织造时用作布边之经纱张力太松。

(34)锯齿边

外观：两布边之最外边缘不平直，成锯齿形弯曲变化者。

成因：

1.用作布边之经纱根数太少，或布边线断裂后未再接合，致边纱根数不足。

2.投梭力或纬纱引出之张力过大。

(35)送经不匀

外观：布面纬纱之密度，微作周期性稀密之变化，视之有稀一段密一段之感觉。

成因：织造时经纱送出之张力或送出经纱之速率不稳定。

(36)漏针

外观：在针织物两列毛圈间之距离，较正常者为大。横向两毛圈间相连之线段趋向平直。

成因：纬编针织物在织造时，因纱未吃入针内，致少织一列毛圈。

(37)配纱错误

外观：先染纱之织物，或在组织上有不同规格纱之织物，纱未照设计之规定排列，致花纹或图案未达预期效果。多发生在条子布、格子布及多种规格经纱之提花布。

成因：

1.条子布、格子布经纱根数配列未符规定，或格子布纬纱织入根数未符规定，致条子、格子形状异常。

2.整经未将不同规格之经纱依规定配列，或未依照规定织入不同规格之纬纱。

(38)浆斑(Starch Lump)

外观：在胚布之布面出现浆料干块或斑点。

成因：浆纱用之浆液未能完全糊化，压浆罗拉磨损，罗拉表面不平。

(39)霉斑

外观：胚布之表面出现灰黑色或淡红色发霉之斑点。

成因：存放位置湿度过高，存放时间过久。

3.属于印染整理原因者

(1)油滴状染斑(Gasoline Spot)

外观：多发生在E／R混纺织物，染色后有油滴状之斑点，较正常部位颜色稍深。以放大镜观察，在织物浓色部位之毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位之毛绒为多。

成因：此乃由于烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。

(2)布芒(Fuzz，Nap)

外观：染色整理后之织物，布面仍有细微之毛绒，与布纹之色泽相异。

成因：

1.烧毛不够充份，未将布面之毛羽彻底烧除。

2.利用液流式染色机染色时，喷嘴之喷流太强。

(3)浸透不良斑(Inperfect Penetration Of Dye)

外观：染色后之布面呈现深浅之彩云状。

成因：

1.退浆、精浆不够充份，或经处理脱下之腊质等物，再附着于织物上。

2.浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化之状况。

(4)精练斑

外观：在精练过程，精练掉下之织物中非纤维物质与精练剂结合，再夹杂有织物掉落下之毛绒，又粘附在织物表面上。视之布面上有不规则片状之淡黄色痕迹，以指甲轻刮，则有短毛绒及碎屑掉落。

成因：

1.精练剂于常温中易于凝结。

2.用精练釜精练时，水洗不够充份，或水洗之温度较低。

3.在连续式精练，精练室内积有沉积物，或精练药槽内泡沫过多及轧辊表面不洁。

(5)练漂破洞(Bleached Hole)

外观：胚布正常，经过氧化氢漂白后，布面有相判之经纱或纬纱断裂，形成小破洞。

成因：布面上黏有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布疋漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。

(6)色花(Skilteriness)

外观：布面有不规则片状之颜色深浅

成因：前处理工程之退浆，精练未能彻底作好。

(7)雾斑(Mist)

外观：片状之染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生之位置不集中，亦无一定之规则。

成因：

1.待染之织物，被溅到污水或其它药品。

2.练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干之水印。

3.胚布沾染油污，胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。

(8)色差

外观：染色或印花织物，染出之成品颜色，或印花花纹之颜色未能与所指定者完全相同。

成因：

1.指定色样所用之样本过小，打样后对色时即未能作到完全相同之对色。

2.于配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精确。

3.制程与打样之条件未能完全配合，且未作经验性之修正。

(9)缸别色差

外观：大批量之织物，分数缸或一缸数次染色，非在同一缸染色者，有色光深浅之差别。

成因：各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。在染色制程中，各次操作之条件亦无法尽同。

(10)阴阳色

外观：染色全幅织物，正、反两面之颜色有色差。

成因：

1.压染轧辊出布边，布疋行进方向未与压吸线在同一平面内。

2.压染后预干时织物两面所受之热量不同。

3.树脂加工时织物两面所受之风速不同。

(11)左右色差

外观：全幅之织物，由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合对比，颜色有显著之差别。

成因：

1.压染机轧辊之压吸率，由左至右逐渐变大或变小。

2.印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。

3.印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。

4.在预干、固色或树脂加工时，箱内左右之温度或风速不相同。

(12)中稀、中浓(Listing)

外观：织物在近布边与近中央部位之颜色，有深浅之差异。

成因：

1.在开幅交卷染色机，扩布装置曲度不适宜，使布幅吸着染液率不一致。染液槽内之温度两端与中央不一致。添加新染色液不均匀。

2.在液流染色机，织物循环速度较慢，而升温之速率较快。

3.在开幅连续式染色机，轧辊中央与两端压吸率不一致。烘干时温度与风速两端与中央不均一。在连续染色过程中，布身所受之张力不均一。

4.前处理加工时已形成之织物中央与两边不一致。

5.罗拉或罗大利印花时，所施之压力中央与两端不一致。

6.染色后未随即树脂加工，或上树脂后未完全烘干，长时间堆积。

(13)首尾色差(Tailing of Ending)

外观：一组含数疋或数十疋之织物，在同样设定之条件下连续染色后，开始与结尾施染之布疋，颜色有深浅之差别。

成因：

1.在前处理过程中，一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之差异。

2.在开幅交卷染色时，使用组合之染料染着率不一致，导布与卷法不适当，染料追加错误，染色温度控制不当，均会造成首尾色差。

3.在连续染色时，压吸率发生变动，染色液之安定性欠佳，烘干时之温度逐渐发生变化。

4.染料与合并使用之助剂如相溶性不良，会发生染料粒子与水之不均匀层。因毛细管作用，水先进入纤维中，致使染液之浓度改变，造成首尾色差。

5.使用冰染料染色时，在长时间之浸染过程中，染料会徐徐发生水解，亦会造成首尾色差。

(14)移染(Migration)

外观：由于染色之织物于烘干时，织物中所含之水份蒸发，染料随水移动而移向织物表面，使织物表面之色调发生浓浅之变化。

成因：

1.压染时设定之压吸率过大。

2.调配染液时，使用之染料过量，亦即染液之浓度过高。

3.染色后烘干前放置之时间过久。

4.烘干之速率太快。

5.未添加移染防止剂，或添加之量不足。

(15)染料斑(Dyestuff Spot)

外观：染色织物之表面有片状颜色较深，形状不一，及位置不规则之较大斑点。

成因：

1.使用之染料、助剂不当。染料之溶解、分散不够充分。

2.染料或助剂含有不纯物。

3.染色用水硬度过高，未使用软水，或采用软水之软化剂欠当。

(16)染着条斑(Dyeing Streak)

外观：染色织物相邻排列之纱或纱群，在色调、浓度、艳丽方面呈现差异。有仅一条者，亦有数条纱成带状者。长度有较短者，亦有全疋者。

成因：此为染色织物所用化学纤维之化性问题，因染色染着性之不同而发生此种差异。

(17)光泽条斑(Instrinsic Luster Streak)

外观：非起毛染色织物之表面，在受到光线直接照射时，颜色会呈现成条状之深浅或明暗之差异。

成因：此为染色织物所用化学纤维之物性问题，因织物中纤维对光之反射性、吸收性、透过性等不同，致使光泽度、透明度、白度等在观察上发生差异。例如化学纤维中之添加剂、结晶程度、配向度、非结晶状态等，均会影响纤维本身之光泽。

(18)染色织纹斑(Fabric Configuration Streak)

外观：非平纹组织之染色织物，依组织之变化，布面颜色有深、浅或明、暗之差别。

成因：由于织物组织结构之原因，使织物交织点之分布，及经纱与纬纱间之排列关系不同，致使织物对光线之反射性、过透性不同。

(19)间隔条斑(Spacing Streak)

外观：在染色织物之经向或纵向，成直条形颜色深浅之差别。

成因：于染色时织物之经纱发生移动，使纱之配列密度不均匀，相邻纱间之空隙有大有小，产生差异，致使在视觉上有浅有深。

(20)导染剂斑(Carrier Spot)

外观：聚酯纤维织物染色之布面，有滴状之浓染点。

成因：

1.常压浴染聚酯纤维织物时，因导染剂分散不良，于吸收染料后在布面上形成斑点。

2.常压染色时挥发之导染剂，在机顶凝结，滴下落于被染物上。

(21)经纱条纹(Warp Stripe，Yarn Texture Streak)

外观：疋染之梭织布，布面经纱方向有降雨状之条纹。严重者，在胚布之布面亦能看出。此种瑕疵，因检验场所之明暗度，观察之方向、距离之远近不同，会有呈现显著与不显著之差别。

成因：

1.由于织布用纱之支数、均匀度、捻数及纱之横截面形状等之差异而形成。

2.选用之染料不当，尤其在染绿色时较易发生。

3.如系聚酯加工丝织物，染色前退浆处理不当，局部残留有糊剂，在染色时较不上色，颜色较浅，而显现有经向条纹。

(22)染色横条(Barry Dyeing，Filling Band in Shade)

外观：在梭织物之纬向，或圆编针织物之横向连续毛圈，经染色后颜色呈现较深或较浅之带状。

成因：

1.梭织胚布有密路或稀衖瑕疵。

2.针织物于织造时，喂纱张力不匀，或毛圈个数稀密不匀。

3.织时使用规格相同而批号不同之丝状化纤纱。

4.针织用化纤丝，在丝加工过程中，加热过程温度之不均一。

(23)染料点(Dye Spot)

外观：

1.在染中、浅色织物之布面，有同色系之微小色点。

2.在漂白或浅色织物之布面，有他种染料之微小色点。

成因：

1.染料溶解不良，尚有微小之颗粒未溶解开。

2.染料搬运途中发生飞扬，落于存放待加工之织物上。

3.未将机械设备清洗干净，于深色加工完毕后，继续加工浅色时。

(24)绳状痕(Rope Mark)

外观：绳状染色时因织物缩成绳状，染色后布面沿布长之方向有不规则之颜色深浅皱纹。

成因：利用文琪或液流式染色机染色时，织物未作预定型或定型不足。于染色中滚动条故障停止运转。急骤之升温或降温。染色浴比过小。织物在缸内打结等。

(25)压染折痕(Padding Mark)

外观：梭织物开幅压染时，织物在两轧辊间浴经向折迭，在通过压力线时，因厚薄之差而导致压吸率不等。折迭之部位较正常者颜色略浅。多发生在一疋织物之两布头部份。

成因：

1.待压染之织物在前处理过程中已产生折痕，定型时未能完全消除。

2.压染机进布装置之扩布器失效，未能将织物张开。

3.疋与疋间接缝不良，有皱缩或不整齐之现象。

(26)木纹(Moire)

外观：染色织物之表面，呈现木纹状之光泽斑。

成因：

1.经轴染色时，织物之收缩过大，而使卷层发生移动。

2.经轴染色时，卷置过紧，致使染色液之循环不正常。

(27)布边染色不良(Uneven Dyeing on Selvage)

外观：染色后之织物，布边呈现异于布面之色泽。

成因：

1.胚布之布边过松或过紧。

2.染色前定型时，布边受高温夹板之夹持。

3.染色时布边发生卷边。

4.开幅交卷染色时，卷绕不齐，布边发生氧化作用。

5.开幅交卷硫化或瓮染料染色时还原不足。

6.开幅压染时布边与布面之压吸率不一致。

7.染色后洗净不够充份，布边残留药品。

(28)布边变色(Fading of Selvage or Discoloration)

外观：印染整理后之成品织物，布边之颜色较正常者深浅不同。

成因：

1.树脂加工时，针板或夹板温度过高，染料发生升华逸去。

2.使用回转圆筒烘干机烘干织物时，温度过高，布边围绕布圆筒上过紧。

(29)布边痕(Edge Mark)

外观：系指圆筒状针织物，筒状平折两边转弯之部位，呈现染色异常之现象。

成因：

1.织造时所加之油剂变质。

2.胚布存放不当或过久，布边受空气与阳光之作用而发生变质或污染。

3.圆筒定型时，定型架温度过高。

(30)烫痕

外观：染色织物之布面，有上色较浅之大折痕，面积大小不一，方向亦无一定，多发生在E／C混纺梭织物。

成因：系由于使用输送带式连续练漂机，机内充以饱和蒸汽，不锈钢输送带受高温干涸，与折迭其上之织物紧贴，使织物因受少而降低其吸色性。

(31)异色污染(Colored Spot)

外观：织物表面呈现大面积无一定形状之其它颜色污染。

成因：

1.织物在湿润状态时，与不同颜色之染色织物接触所发生之污染。若颜色相差悬殊者更为明显。

2.在加工或搬运过程中，器具未能彻底洗净。

(32)泡沫污染(Scum Spot)

外观：织物表面有泡沫残渣贴附，烘干后成大片状或粗条状颜色略白之痕迹。

成因：

1.染色液之泡沫较多，附着于布面上。多由于选用之分散剂与助剂不当。

2.还原液之泡沫较多，尤以使用瓮染料染色后还原时较易发生。

3.在显色液中，若含有无法重氮化之不纯物时，则会形成泡沫浮渣。

(33)凝集污染(Tarring Strining)

外观：染色时染料相互间、染料与助剂间发生凝集，而使染料溶解不良。染色后在布面上发生纹状或短条状颜色较深之污染。

成因：

1.染料溶解、分散欠佳，或染料中混有其它化学药品，及染色用水之硬度过高。

2.染料与助剂之组合不相宜，或助剂之添加时机、次序不恰当。

(34)滚筒污染

外观：布疋在染整过程中，经过圆筒形装置时，因圆筒周面之不洁，例如黏有油质、化学药品、染料及其它污秽物等，污染到布面上。形状多为小片状，且两处污染间有一定之距离。

成因：

1.导布辊黏有油迹。

2.压辊黏有焦油状色淀，或由织物上脱落下之短纤维等污秽物。

3.烘干之圆筒黏有油渍及污秽物。

(35)药品污染(Chemicals Staining)

外观：织物表面有点状、片状之变褪色、污染或变质。

成因：由于非应该使用之化学药品渗入织物中而形成。

(36)染色停机痕(Dyeing Stop Mark)

外观：沿织物之纬向或横向，有一条2自10公分宽之痕迹，较正常之颜色为深或浅，且其两边有似水印状。

成因：机械在正常运转期中，因停电、卷布或其它机械故障，突然停止运转时，织物被夹持在两轧辊间，发生在压吸染色液或压吸还原液时。

(37)色斑

外观：已包装好之成品织物，打开后布面有同色较深之斑点。

成因：染色整理后之织物，以密封式包装，因蒸发水汽之凝结，对湿坚牢度较弱之染料与加工剂，会使其产生移动而形成斑点状之污点。

(38)花纹模糊

外观：印出之花纹线条不够清晰，使图案有模糊之感觉。

成因：此种织物瑕疵多发生在罗拉印花。印花滚筒刻不善及刮刀压力过小，均会造成此种瑕疵。

(39)脱版

外观：两色或两色以上所印之花纹，未能遵照原设计之图样衔接组合，致有偏离或满底印花露白之现象。

成因：在印两色以上之花纹时，版与版之关系位置未能确切对齐。

(40)缺浆

外观：原设计之花纹，部份或全部未印出。

成因：

1.罗拉印花机浆槽内之印花浆用尽，未及时添加，或自动供浆设备故障。

2.在罗大利印花机给浆泵浦故障。

(41)印花断线

外观：印细线条之花纹，花纹偶有中断之现象。

成因：

1.因花纹太细，罗拉印花制版深度不够，罗大利版孔目太子，印花浆不容易透过。

2.调制之印花浆黏稠度偏高。

(42)印花折痕

外观：在印花织物之布面，沿经向或纵向有梭形或长条形之面积未印出花纹。

成因：在印花时织物布面皱折重迭，被遮盖之部位未印上花纹。

(43)塞版

外观：印花织物之表面，有小点状面积之花纹未能印出，或印出渗合成点状。

成因：多发生在纲版或罗大利印花，印花浆中之黏块状物，贴附在印花版上，阻挡印花浆通过。

(44)渡色

外观：印出之花纹不够明锐，有向花纹外渡出之现象。

成因：

1.印花浆之黏稠度不够。

2.两色之印花浆重迭。

(45)印花浆筒污染

外观：白底印花之织物，受到极少量印花浆很均匀之污染，多发生于罗拉化之织物。

成因：

1.印花罗拉之镜面度不够，易于黏附印花浆。

2.刮刀与印花滚筒接触不良，或刮刀未经常修磨，不够锐利。印白底黑色或深色较大之花纹最易发生。(46)刮刀污

外观：印花织物之经向或纵向，有一段首尾整齐之单一颜色痕迹。在较宽者尚显示出中央部位无色，向两边由最深逐渐变浅而消失。

成因：印花浆中偶有结块或成团物，受罗拉印花机之刮刀加压，滑过印花滚筒之部份周面。

(47)印花拉线

外观：在罗拉印花之织物，印在布面上之花纹，沿织物之经向或纵向，印出一条或多条非印花滚筒上所有之细线。

成因：印花滚筒雕刻修整不善，花纹槽边受到刮刀强力逼刮而发生破损。或印花浆中混有坚硬之微小碎屑，由

花纹槽开始将印花滚筒刮伤。

(48)印花拖尾

外观：在罗拉印花花纹为圆点之织物，在圆点之沿织物长向侧，有拖摸之痕迹，使部份花纹边不够整齐。

成因：印花时吃浆太重。进布与出布张力不匀。织物表面之毛绒积存在刮刀上。

(49)印花跳刀

外观：印花织物之花纹沿织物之长向，成波浪式之颜色深浅变化。

成因：罗拉印花机之刮刀安装与加压不适宜。

(50)接版不良

外观：印花织物之连续花纹，在其版距接合之部位，未能恰好衔接，多发生在纲版印花织物。

成因：

1.印花所用之纲版制版不良。

2.印花前装版前版距未能确切控制。

(51)底布接缝污染

外观：印花织物之花纹，在沿织物之幅宽方向，有一条花纹极模糊之痕迹，但模糊之成度全条并不一致。

成因：罗拉印花使用之底布成环状，接缝处因重迭而较厚，易吸有较多之水份，经烘干仍会较一般布面为湿。与被印之织物迭合，会浸湿被印之织物，印上之印花浆则发生渗入扩散。

(52)印花停机痕(Printing Stop Mark)

外观：印花织物之花纹沿织物之幅宽方向，有一条全幅宽约5至15公分各色印花浆相混渗合之痕迹，无花纹图案之显示。

成因：印花机停止运转，印花滚筒或滚纲未立即升起，继续压在布面上，致使过量之印花浆渗入布中。(53)水滚痕

外观：在染色或印花织物之布面，有圆点形或较大片状面积颜色较浅之痕迹。痕迹之边缘往往较中央部位为深。

成因：染色或印花后尚未继续后处理之织物，存放期间，因厂房内蒸汽凝结水滴下，落于织物上，水滴部份即会发生显著之变色，即令是予以烘干处理，亦无法恢复至原色。此乃是水滴以结晶水之形态与染料起结合所致。如使用烫斗高温烫干，即可能恢复至原色。使用瓮染料对纤维素纤维织物染色，有此种水滚痕发生时最为显著。(54)发色斑

外观：打底与染色或印花后之织物，经发色处理后，布面所产生之颜色，有较浅不规则之片状斑。

成因：

1.染料之打底液与颜色液浓度调配之比例不当。

2.打底后烘干之温度过高。

3.连续染色所使用之还原剂溶解不完全。

4.在热蒸过程中，蒸箱内之空气未完全排除，因而织物与空气接触。

5.在热蒸过程中，蒸箱内之温度不均一。

6.染料之氧化发生不完全。

7.染色或印花后在发色前，织物受到日光直接照射。

(55)树脂斑

外观：经树脂加工之成品织物，布面上有干固之树脂斑。视之有光泽反射，触之感觉平滑且挺硬。

成因：在树脂加工过程，树脂未能充份均匀溶解，织物通过树脂浆槽，附黏于布面上，再经轧辊压挤，成片状紧黏于布面上。

(56)表面树脂

外观：经树脂加工之成品物，树脂浮于布面，以手指甲轻轻划过，会产生一条条之抓痕。

成因：于树脂加工时，树脂压吸率过大，开始烘干之温度太高。

(57)毛球

外观：树脂加工之成品织物，布面有起毛球之现象。毛织品、聚酯短纤维品、以及与聚酯短纤之混纺织品，则较易发生。

成因：

1.织物在树脂加工前，表面仍有大量之毛羽。

2.树脂加工时，树脂液中未添加防起毛球剂，或适当之平滑剂。

(58)裂纱

外观：纬编针织布，其中一列之毛圈被拉开趋向平直。

成因：纬编针织物，于定型或树脂加工时，进布方向错误，致有一列毛圈被拉平直。

(59)布面发亮

外观：布面过平，有非所希望之亮光，多发生于化纤针织物。

成因：在树脂加工时，施于织物之张力过大。

(60)布面不平

外观：将全幅约1码长之织物，平展于一平台上，布身有呈现凹凸不平之现象，多发生于纬编织布。

成因：定型或树脂加工效果欠佳，使织物之纵横向收缩发生不一。

(61)弹性不良

外观：具伸缩性之针织布，沿纵横向略作拉伸后，不能回复原状，且呈现皱纹。

成因：

1.织造所用之加丝，卷缩坚牢度较差。

2.定型或树脂加工时，设定之温度过高，或织物受高温加热之时间过久，使织物中之加工丝丧失部份回复性。

(62)纸感(Paper Like)

外观：织物布面平滑，且略挺硬，少伸缩性，如同纸张。

成因：供作织物之化学丝状纤维，在沸水中之收缩率甚低，例如仅达2～3％，故在其织物加工之过程中，无法充份收缩，使织物呈现纸感。

4.生成原因难以归属及专业加工者

(1)油经

外观：在织物中经纱单独一段受到油脂等污染。

成因：纬纱在织造前，摇纱、络筒或络纬时，受到机械之润滑油类浸渍。

(2)油纬

外观：在织物中纬纱单独一段受到油脂等污染。

成因：纬纱在织造时，摇纱、络筒或络纬时，受到机械之润滑油类浸渍。

(3)油纱

外观：针织布中之纱，单独一段受到油脂等污染。

成因：在织造前于络筒时或运送途中，受到油脂等之污染。

(4)油污

外观：胚布或成品布，有滚状、片状面积大小不等之油污。

成因：

1.织造或印染整理过程中，溅泼到润滑油类。

2.运送途中受到油脂类之污染。

(5)水渍

外观：胚布或成品布之布面，有被水浸渍后自然风干之痕迹。

成因：

1.胚布或成品布，受到水之浸渍。

2.胚布上之油经、油纬，或胚布与成品布上之油污，经洗涤后残留之痕迹。

(6)摩擦痕(Chafe Mark)

外观：在加工过程中，因织物受到摩擦而布面构成光泽、色相、组织等之差异。

成因：

1.在加工过程中，织物输送、放置受到意外之摩擦。

2.利用文琪机染色时，椭圆轮与布疋间发生滑动。

3.在各加工过程机器内，受到粗糙面之摩擦。

(7)破洞

外观：胚布或成品布之布面，有经纱与纬纱被截断而形成之破洞。

成因：运送或存放期中，受到尖锐物之碰撞。人力搬动时使用手钓。

(8)折痕

外观：布面有一条折迭之痕迹，凸凹不平成一槽沟，较宽，非细线状。施以张力则平坦消失，常发生在布长之方向及一疋布之首尾。

成因：

1.胚布折码成疋时，布面不平。经油压机打包时，所施之压过大。

2.于前处理工程疋与疋间接缝处有皱折。

3.前处理工程进布时开布器未将布幅充份开展，及进布时布疋所受之牵力过大。

4.前处理工程中，机器洗槽中之导布辊不平行，或有弯曲。

5.前处理工程中，机器压辊前之弯曲开布辊，调整之角度过大或过小，以及弯曲开布辊周面磨损，布疋在进入压辊前，未充份全幅平坦展开。

6.使用回转圆筒烘干机布疋时，布疋有折皱状况，包绕于圆筒上。

7.布疋拉宽或定型时，未将已产生之折痕拉平。

(9)起毛不匀

外观：拉毛布、灯芯绒、天鹅绒、毛巾等起毛织物，毛簇或毛圈之长短、疏密有不均匀之现象。

成因：

1.拉毛时织物有皱折，或织物所受之张力不均匀。

2.灯芯绒、天鹅绒剪毛时未控制平齐。

3.毛巾织造时，毛经所形成之毛圈大小不一。

(10)脱毛

外观：剪毛织物之毛簇，有易于拔取脱落之现象。

成因：织物之组织设计不当，剪断后成毛簇之纱，所受之夹持力过小。

(11)波纹

外观：在织物中有大片面积之纱支，发生移动不在原位，布面产生密度不均一之波浪弯曲。在经纱远较纬纱为细，或经纱系丝状纤维，而纬纱系纺纱之织物，最易发生。

成因：

1.利用文琪染色机染色时，浴比过小，投入织物之长度过多。椭圆轮转动太快。织物打结受到异常之张力。

2.利用液流染色机染色时，浴比小投入布量多。喷嘴之喷流过强。

3.开幅连续生产使用之导布器与开布滚辊，扩张之角度太大。