玻璃中常见缺陷种类及主要来源和控制方法
玻璃瓶罐的缺陷及产生原因
玻璃瓶罐的缺陷及产生原因玻璃瓶罐的缺陷及产生原因玻璃瓶罐的缺陷种类很多，总起来可分为两种。
一种是玻璃熔制过程中产生的缺陷，如小气泡、结石、条纹和节瘤（即玻筋、瘤子）等。
另一种是瓶罐在成形过程中产生的缺陷。
后一种缺陷则可以通过改变供料机和制瓶机的操作予以消除。
1. 口部缺陷(1）口裂（炸口、爆口）。
从瓶口向下有纵向纹料滴温度太低。
剪切不良。
料满头部太粗。
芯子过冷成与玻璃接触时间太长，芯子脏。
芯子上得过猛，落的不顺妥。
扑气时间太长。
正吹气头太浅，中心不正，吹气压力太大或压缩空气带水。
冷却风使用不当，在成型模一方吹到瓶口上。
（2）口部裂纹（炸螺丝）。
在瓶口螺纹处有浅裂纹。
玻璃料过冷，料头太尖。
剪切不良（剪刀印大或剪料带毛刺）。
初型模与口模配合不当，口模开的不稳，开初型模时带动口模。
口钳臂不水平。
扑气头落的太猛，扑气压力过大或扑气时间太长。
翻倒机构终点缓冲不当。
芯子套简太高或太低。
（3）瓶口不足。
瓶口密封口或螺纹处玻璃不足。
料滴温度过高或过低，料滴头部太尖或太粗，中心不正。
扑气压力和时间不足，扑气头堵眼或漏气。
初型模喷油不足，初型模内有油或水能妨碍玻璃料进入口模。
口模和芯子太赃。
初型模和口模配合不当。
倒吹气开得过早（4）瓶口不圆（扁口）。
瓶口扁或畸形。
料滴温度过高。
倒吹气不足或时间太短。
芯子接触时间太短或扑气时间太短。
口模太热，瓶口冷却不良。
口钳直径太小或口钳中心不一致。
正吹气头压得过紧或正吹气压力过大。
（5）小口（小眼、细口）。
指瓶口内径小。
料滴温度过高，头部形状太尖。
芯子与玻璃料接触时间太长，芯子温度不合适。
芯子太脏，初型模喷油太大。
倒吹气开得太晚。
芯子设计不合理。
初型模和口模的冷却风使用不当。
正吹气压力小。
瓶钳内径过小。
2. 瓶颈缺陷（1）瓶颈弯曲（歪头）。
瓶嘴从颈部开始向一边歪斜。
料滴温度过高。
口模太热。
交接中心不正。
正吹气头不平或偏离成型模中心。
正吹气时间太短或压力不够。
瓶钳与成型模不同心。
瓶钳不水平或钳瓶出模太猛。
玻璃缺陷的分类及形成
玻璃缺陷的分类及形成7 浮法玻璃缺陷种类、成因及处理措施7.1 浮法玻璃缺陷的分类浮法玻璃的缺陷按显微结构可以分为两大类:非晶态缺陷和晶态缺陷。
7.1.1非晶态缺陷可分为:(1) 气相缺陷(气泡)。
(2) 玻璃相夹杂物(条纹和疖瘤)。
(3) 由不均匀应力产生的缺陷。
(4) 硌伤和压裂。
7.1. 2 晶态缺陷(夹杂物)可分为:(1) 未熔化的残留物。
(2) 受侵蚀的耐火材料。
(3) 玻璃熔体的析晶。
(4) 锡槽产生的上表面缺陷。
7.2原料及熔化部位产生的缺陷本节根据其缺陷分类进行叙述。
7.2.1 气泡气泡是玻璃中能看见的气体形态。
与玻璃熔体对比，气泡属于另一种物态，在浮法玻璃中是一种较难判断和解决的缺陷。
它的存在，严重影响玻璃质量的提高。
浮法玻璃中的气泡基本上可分为三类:(1)初熔和澄清之后残存在玻璃中的澄清气泡。
(2)因条件发生变化，又从玻璃中析出来的再生气泡，也叫重沸泡。
(3)外界加入到玻璃中的污染气泡，它的初态可能是气体、液体或固体，但最终以气泡形成玻璃缺陷。
浮法玻璃形成的气泡根据其直径的不同又可分:气泡和微气泡;一般来说，将直径在毫米范围的称为气泡，直径十分之一毫米范围之内的称为微气泡。
7.2.1.1澄清泡澄清过程就是在熔化结束后，使玻璃内的大气泡大量释放，这种气体的释放有很快的上升速度，这样在上升尾流中又带动小气泡上升。
而这种小气泡只有在经过好长一段时间后才能达到表面。
澄清过程就是消除玻璃液中所有的气泡。
而没有被消除的便形成澄清泡残留在玻璃中。
这种气泡的释放可以通过化学途径在澄清剂的作用下实现，或通过物理途径在鼓泡器的作用下完成。
需要指出的是:1个半径为R的气泡，在粘度为δ和密度为d的介质中的上升速度由下式给定:2V=2/9rdg/δ，如果r=0.5mm, δ=100泊和d=2，那么该类气泡的上升速度为: V=36cm/h。
如果r=0.05mm, 那么该类气泡的上升速度为: V=0.36cm/h。
钢化玻璃常见的缺陷产生原因
钢化玻璃常见的缺陷产生原因
钢化玻璃是一种通过加热和急冷处理的处理玻璃产品，具有优异的耐冲击性、强度和安全性。
然而，钢化玻璃也可能存在一些缺陷，这些缺陷可能由于多种原因产生。
以下是钢化玻璃常见的缺陷及其产生原因的详细介绍：
1.晶点状缺陷：
晶点状缺陷是指在钢化玻璃表面形成的微小凹陷或颗粒状瑕疵。
这可能是由于原料中含有金属颗粒或杂质，或是在生产过程中出现硫化反应引起的。
金属颗粒和硫化反应会导致玻璃表面出现小型的不透明斑点。
2.压痕和划痕：
压痕和划痕是指在钢化玻璃表面形成的线状或弧状划痕，通常与生产过程中的机械接触有关。
在钢化过程中，玻璃经过高温加热和突然冷却，容易导致表面硬度下降，从而更容易产生划痕。
3.剥落或爆裂：
钢化玻璃在一些情况下可能会发生剥落或爆裂现象。
这可能是由于玻璃内部存在微小的隐性缺陷或应力集中引起的。
当玻璃受到外部冲击或温度变化时，这些隐性缺陷或应力集中可能引起玻璃爆裂或剥离。
4.织纹：
织纹是指在钢化玻璃表面形成的细微纹理，通常与钢化过程中的加热和冷却不均匀有关。
加热和冷却速度不一致会导致表面应力不均匀，从而在玻璃表面形成细微纹理。
5.光变偏差：
光变偏差是指钢化玻璃在一些情况下可能会导致光线透射的颜色和变形。
这可能是由于原料中的金属杂质或生产过程中的一些物质残留导致的。
玻璃缺陷与控制2
③、解决措施
• 改善配合料的均匀性； • 严格控制白云石粉料上下限粒度，保证白 云石加入量正确； • 避免边部及死角处凉玻璃液进入成型流。
4、气泡
• 气泡是玻璃中的气体以可见形态存在的 形式， 形式，在浮法玻璃中是一种较难判断和解 决的缺陷。 决的缺陷。它的存在严重影响玻璃质量的 提高。 提高。 • 浮法玻璃中的气泡基本上可分为3类： • ⅰ、初熔和澄清之后残存在玻璃中的澄清 气泡； • ⅱ、因条件发生变化，又从玻璃中析出的 再生气泡，也叫二次气泡；
本讲重点：
• 1、了解硅质析晶的产生原因及解决措施； • 2、了解硅灰石、透辉石产生原因及解决措 施； • 3、了解气泡的分类； • 4、掌握澄清泡、微气泡、二次气泡、芒硝 泡、杂质泡、搅拌泡的来源及解决措施。
3、析晶结石
• ㈠、硅质析晶（方石英、鳞石英） • ①、外观和形貌特征 在玻璃中呈白色、 乳白色半透明的夹杂物，有时呈颗粒、有 时成串、有时星星点点在玻璃板面出现， 严重时可布满整个玻璃板。显微镜下观察， 晶体呈骨架状方石英，部分有树枝状鳞石 英析出。
水晶玻璃气泡
水晶玻璃气泡花 瓶
水晶玻璃气泡块
特征：ห้องสมุดไป่ตู้特征：
从形状上看， 从形状上看， 气泡也有各式各样 的；有球形的、椭 有球形的、 圆形的及发状的。 圆形的及发状的。 气泡的变形主要 是在制品成型的过 程中发生的。 程中发生的。
实心气魄球(江门旺德水晶玻璃厂 实心气魄球 江门旺德水晶玻璃厂) 江门旺德水晶玻璃厂
水晶玻璃气泡
如今， 如今，有气泡的 水晶玻璃成为高级装 饰品。 饰品。
• 微气泡通常产生于澄清不良，它由几个零 点几毫米的小气泡组成。这经常是一些因 这经常是一些因 澄清剂用量偏少、 澄清剂用量偏少、澄清温度底或澄清时间 不足在澄清过程中未被排除的因碳酸钠的 分解而产生的二氧化碳气泡。 分解而产生的二氧化碳气泡。
加工钢化玻璃中玻璃常见缺陷及解决办法
调整上下风栅。
炉内炸裂
炉内温度设置不合理。
调整炉内温区上下温度设置。
某组风栅通风不畅或漏风。
解决漏风和不通风的问题。
原片玻璃退火不良，残余应力过大或不匀（断面有生茬），有结石、裂子等缺陷。
严格检验挑选原片。
风栅内炸裂
切割、磨边粗糙，造成微裂纹扩展。
改进切割、磨边工艺，避免缺陷。
提高风压或降低风栅高度。
输送速度过低，玻璃后端入风栅太迟，降温多。
提高输送速度，减少温降。
碎片颗粒过大或不均匀
加热温度低，时间短或炉内温差大。
适当提高炉温和加长时间，开热平衡均匀炉温。
玻璃厚度比规定的小。
使用标准厚度的玻璃。
冷却强度不够，或不均匀。
增加风压或降低风栅高度。
风栅内某一位置玻璃有上弯，某一位置玻璃有下弯，某一位置玻璃不弯。
以上原因分析和解决方案是综合不少优秀操作工的经验整合成文档在此公开，希望给众多玻璃深加工操作人员帮助！
提高加热温度或延长加热时间，使玻璃加热至可塑状态。
自爆
玻璃只是表面达到可塑温度，内层未烧透，冷却后期才炸裂，玻璃块度小，类似钢化玻璃。
调整加热温度或时间，使玻璃热透。
玻璃加热、淬冷不匀或不对称，造成应力不均匀或偏移。
调节炉温或冷却强度，使之均匀而对称。
厚玻璃冷却时风压过大，张应力过大，炸后颗粒过细。
钻孔、开槽较多或钢化再加热。
精细加工，加热时勤开炉门检查，发现炸裂及时排出。
加热厚玻璃时炉温过高，内外层温差大，内层张力过大。
适当降低炉温，延长加热时间。
玻璃钻孔边部未处理好或玻璃钻孔直径小于玻璃厚度。
处理好钻孔的边缘，加大钻孔直径。
玻璃常见缺陷
缺陷分类
1 1 2 2
气泡 气泡(气体夹杂物） 析晶与结石（固体夹杂物） 析晶与结石（固体夹杂物） 条纹和节瘤（玻璃态夹杂物） 条纹和节瘤（玻璃态夹杂物） 光学变形（析斑） 光学变形（锡斑） 划伤（磨源自） 划伤（磨伤）3 3 4 4
5 5
玻璃中的气泡是可见的气体夹杂物，不仅影
响玻璃制品的外观质量，更影响玻璃的透明性
辊子擦伤是传动辊子与 玻璃接触时在玻璃表面留下 的由于摩擦引起的表面划伤 缺陷，这种缺陷产生的主要 原因是由于辊子表面有磨伤 或污染等。 解决办法就是及时检修 辊道和清除槽内杂质。
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和机械强度。
根据气泡产生的原因不同，可以分成：一次 气泡，二次气泡，外界空气气泡，耐火材料气 泡和金属铁引起的气泡等多种。 解决办法：大气泡逸出，小气泡溶解。
结石是出现在玻璃体中的结晶状 固体夹杂物，是玻璃体内最危险的缺 陷，是使玻璃出现开裂损坏的主要因 素。 主要产生原因是原料中含硅质大 颗粒或者长石大颗粒未完全熔化造成 的。应严格控制原料粒度范围。还可 能是耐火材料受到侵蚀，产生剥落物 造成。
玻璃体内存在的异类玻璃夹杂物称为玻璃 态夹杂物，属于一种较普遍的玻璃不均匀性方 面的缺陷，在化学组成和物理性质上与玻璃体 不同。 形成原因主要是硅质料、长石料的大颗粒 或超细粉团，在配合料的熔化过程中已熔化但 由于扩散不均而停留在玻璃表面拉引成型后形 成的。主要措施是加强原料的外观检查。
是玻璃表面上的微小凹坑，其形状呈平滑的圆 形，直径0.06-0.1mm，深0.05mm.这种斑点损害了 玻璃光学质量，使观察的的物像发生畸变，称“光 畸变点”。 形成原因主要是有氧化亚锡和硫化亚锡蒸汽 的聚集冷凝。减少光学变形缺陷的办法主要有，减 少氧污染和硫污染。为了防止斑点缺陷的产生，要 经常采用高压保护气体吹扫锡面上的氧化亚锡和硫 化亚锡的冷凝物，以减少光学变形缺陷。
玻璃的各种缺陷以及解决办法
检查配合料中的材料是否包括例如木头、纸和塑料 检查料房称的准确度。检查每个料仓盛大的料是否有误。 如果其中之一有误，必须清空当天的料斗，料斗内的配合 料必须处理掉，产品也应该处理掉。
检查砂子中氧化铝含量的变化
措施 切换到备用电源上 释放变压器里的气体(甲烷、乙烷、丁烷)，检查油位找出 引起气体泄漏的原因。 原因是滑过线圈/电刷界面的电孤 变压器油位超过了设定点。 测定次级线圈是否过流，检查周围环境的温度。检查开关 是否被风冷。 找出故障原因并处理
运行（2）
措施
推进电极 检查配合料组分 检查电炉的输入功率与出料量/碎玻璃的比率 检查电源和电极的连接点是否完好
检查配合料的组分
测定邻近的电极是否断裂或被侵蚀 检查该区域料毯的厚度 检查配合料的组分
运行（3）
措施
检查含氧化剂和着色氧化物高的配合料的组分， 假设配合料中含碳杂质的含量不高的话，则每 1000Kg配合料中种材料的百分含量是这样的： NaNO3 5Kg：Na2SO4 10Kg：As2O3或者Sb2O3 0.25Kg:NiO、Cr2O3、MnO2、PbO 0.1Kg 保证在氧化铅中不存在纯铅 保证电流密度在设计范围内. 检查电极的后面有没有过热,测量电极和连接点 的电阻值. 比平时多推进一点电极(每个月推进2mm) 当推进电极时,在电极冷却水套上做标记,检查连 接点进入砖内的程度 . 直流电镀的电流设定的太高 玻璃液内中的直流成分在腐蚀一支电极的同时却 在保护线圈另一端的电极免受腐蚀
在技术从员的指导下直流电镀可疑的电极
措施
提高配合料中铁、硫和/或碳含量
降低配合料中铁、硫和/或碳含量 提高适当材料的含量 降低适当材料的含量
措施 把炉子温度降到1600℃以下 在下一个炉中用ER1195砖做架砖
玻璃常见缺陷解决
缺陷类别缺陷名称缺陷特征主要来源产生机理可借鉴控制方法霞锆石常见疵点，白色、直径大小及形体不一，边缘清晰.霞石相对折射率低，与加拿大树脂的折射率几乎一样为1.54。
直消光，伸长方向为负。
注意霞石和磷石英方石英的区别。
三者的轮廓都比较低，但霞石的轮廓几乎看不见，方石英和磷石英相对比较明显一些。
斜锆矿相对折射率极强，轮廓极好，双折射极强，直消光，伸长方向为负。
锆石与斜锆矿一样，区别是伸长方向为正。
熔化池壁耐火材料。
斜锆矿主要来自AZS系耐火砖、锆石砖、耐火泥。
锆石来自锆石砖、耐火泥。
是熔化和原料产生的未被熔融的的烧结熟料中的K2O、Na2O在高温区对池壁侵蚀，形成结石所致。
SiO2系列（磷石英、方石英、石英应由硅砂或硅石砖产生、磷石英+方石英（少）由硅砂或硅石砖产生、磷石英+石英+方石英（少）由硅砂产生、方石英由硅石砖引起，也有由硅砂和失透引起的、方石英+磷石英（多）由硅石砖引起的、石英+磷石英由硅砂未溶解引起的、方石英（少）+斜锆矿+霞石（少）由熔化硅石砖受到飞扬料侵蚀为液体循着侧壁砖流下进入玻璃液形成的、石英（少）+磷石英（多）和石英是由未溶解的硅砂引起的。
正确建立熔化工艺制度，有效控制烧结熟料浮渣进入高温区，，将烧结熟料尽量控制在熔化部澄清带以前，这种结石生产条件就会消失；霞石、霞锆石等均为耐火砖材烧损和受到侵蚀剥落后进入玻璃液所形成的，因此重点控制窑内的气氛，给定“四小稳”实际操作的最佳参数；在每次窑体砌筑时建立耐火砖材砌筑使用档案，明确各不同材质的砖材使用部位、数量、形体构造、岩相特征等为准确判定来源提供依据，缩短解决的时间。
玻璃中常见缺陷种类及主要来源和控制方法硅质结石常见熔化夹杂物，形状大小不一，白色，边缘不清晰原料、熔化、锡槽火焰燃烧失控或石英砂颗粒过大使未被熔融的烧结熟料进入高温区，澄清过程遭到破坏，残余石英和氧化铝形成结石；因碹滴落入玻璃液中构成结石。
霞石和三斜霞石（NaOAiO3.2SiO2）所有高铝质砖、铝质砖以及AZS系列电铸砖与Na-Ca硅酸盐玻璃反应生成。
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玻璃中常见缺陷种类及主要来源和控制方法
1.气泡缺陷
气泡是玻璃中最常见的缺陷之一，它们通常是由于熔炼过程中残留的气体导致的，在玻璃冷却过程中凝固形成。
气泡的大小和分布对玻璃的质量和透明度都有重要影响。
控制方法：在原料的选择和制备过程中，尽量避免含有挥发性物质或气体；加强玻璃熔炼过程中的脱气处理；调整玻璃制备过程中的温度和工艺参数，以控制气泡的大小和分布。
2.夹杂物
夹杂物是指在玻璃中存在的固体或液体杂质，通常表现为颜色或形状的异物。
夹杂物的存在会影响玻璃的外观和光学性能。
控制方法：严格控制原料的纯度和质量；提高炉窑和设备的清洁度；优化工艺参数，加强熔炼的控制和过滤处理。
3.石英点缺陷
石英点是玻璃中具有一定尺寸和形状的晶体，通常呈现为白色。
石英点的存在会降低玻璃的透明度和耐磨性。
控制方法：原料的选择和处理中尽量避免石英颗粒等杂质的存在；优化熔炼工艺，控制玻璃熔融液中的结晶过程。
4.线状缺陷
线状缺陷通常表现为细长的条纹或纤维状的物质，对玻璃的光学性能和强度会产生重要影响。
控制方法：优化原料的处理和质量控制，降低不溶物的含量；定期维护和更换工艺设备，减少颗粒的产生；加强熔炼过程中的温度和熔融液流动控制。