金刚石刀具和铰刀加工培训
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金刚石刀具和铰刀加工培训
清洗与涂层保护
铰刀在加工过程中也会粘附切削屑和杂质，需要定期清洗并涂上保护涂层，以延长铰刀使 用寿命。
金刚石刀具和铰刀的常见问题及解决方案
切削刃磨损
切削刃磨损是金刚石刀具和铰刀常见的磨损形式。解决方 案包括定期检查刀具磨损情况、及时更换磨损严重的刀具 、选择合适的切削参数等。
切削不稳定
切削不稳定会导致加工精度下降和刀具寿命缩短。解决方 案包括调整切削参数、清洗切削区域、检查工件固定情况 等。
总结词
高效切削工具
详细描述
金刚石刀具是一种利用金刚石的优异切削性能进行加工的工具，广泛应用于珠 宝、光学、电子和精密机械等领域。
铰刀简介
பைடு நூலகம்
总结词
孔加工工具
详细描述
铰刀是一种孔加工工具，主要用于对孔进行精加工，具有切削速度快、精度高、 使用寿命长等特点。
金刚石刀具和铰刀的加工原理
总结词
物理切削过程
详细描述
加工效果
评估孔的尺寸精度、圆度、圆 柱度等精度指标，以及工件合
格率。
金刚石刀具和铰刀的综合应用案例
案例概述
介绍同时使用金刚石刀具和铰刀进行加工的 案例背景、加工要求和目标。
刀具选择与配置
根据加工需求，选择合适的金刚石刀具和铰 刀，并进行合理的刀具配置。
加工工艺流程
制定详细的加工工艺流程，包括粗加工、半 精加工和精加工等阶段。
加工参数
确定切削速度、进给量、切深 等加工参数，确保加工效率和
精度。
加工效果
评估加工后的表面质量、尺寸 精度和工件合格率。
铰刀加工案例
案例概述
介绍铰刀加工的案例背景、加 工要求和目标。
刀具选择
根据孔径、孔深、孔的公差范 围等要求，选择合适的铰刀类 型和规格。
铰刀在加工过程中也会粘附切削屑和杂质，需要定期清洗并涂上保护涂层，以延长铰刀使 用寿命。
金刚石刀具和铰刀的常见问题及解决方案
切削刃磨损
切削刃磨损是金刚石刀具和铰刀常见的磨损形式。解决方 案包括定期检查刀具磨损情况、及时更换磨损严重的刀具 、选择合适的切削参数等。
切削不稳定
切削不稳定会导致加工精度下降和刀具寿命缩短。解决方 案包括调整切削参数、清洗切削区域、检查工件固定情况 等。
总结词
高效切削工具
详细描述
金刚石刀具是一种利用金刚石的优异切削性能进行加工的工具，广泛应用于珠 宝、光学、电子和精密机械等领域。
铰刀简介
பைடு நூலகம்
总结词
孔加工工具
详细描述
铰刀是一种孔加工工具，主要用于对孔进行精加工，具有切削速度快、精度高、 使用寿命长等特点。
金刚石刀具和铰刀的加工原理
总结词
物理切削过程
详细描述
加工效果
评估孔的尺寸精度、圆度、圆 柱度等精度指标，以及工件合
格率。
金刚石刀具和铰刀的综合应用案例
案例概述
介绍同时使用金刚石刀具和铰刀进行加工的 案例背景、加工要求和目标。
刀具选择与配置
根据加工需求，选择合适的金刚石刀具和铰 刀，并进行合理的刀具配置。
加工工艺流程
制定详细的加工工艺流程，包括粗加工、半 精加工和精加工等阶段。
加工参数
确定切削速度、进给量、切深 等加工参数，确保加工效率和
精度。
加工效果
评估加工后的表面质量、尺寸 精度和工件合格率。
铰刀加工案例
案例概述
介绍铰刀加工的案例背景、加 工要求和目标。
刀具选择
根据孔径、孔深、孔的公差范 围等要求，选择合适的铰刀类 型和规格。
刀具部门培训计划
刀具部门培训计划一、培训目标1. 提高员工对刀具使用和维护的理解和技能；2. 提高员工对刀具安全操作的意识和能力；3. 增强员工对刀具品质和质量控制的认识和实践能力；4. 增进员工之间的交流与合作，共同提高刀具使用效率和效益。
二、培训内容1. 刀具基本知识培训（1）刀具种类和用途（2）刀具结构和组成（3）刀具材料和性能（4）刀具分类和标识2. 刀具使用和维护培训（1）刀具正确使用方法（2）刀具使用注意事项（3）刀具维护和保养（4）刀具寿命预测和更换3. 刀具安全操作培训（1）刀具使用过程中的安全隐患（2）刀具事故案例分析（3）刀具事故预防措施（4）刀具安全操作规程4. 刀具品质和质量控制培训（1）刀具质量标准和要求（2）刀具质量检测方法（3）刀具质量问题处理（4）刀具问题反馈和改进5. 刀具使用效率和效益培训（1）刀具使用成本分析（2）刀具使用效率提高方法（3）刀具使用效益评估（4）刀具使用效率和效益改进措施三、培训方式1. 理论培训通过专业讲师授课、PPT演示、视频教学等形式进行刀具基本知识、使用和维护、安全操作、品质质量控制、使用效率和效益培训。
2. 实践操作通过实际示范、场地实习、模拟操作等形式进行刀具使用、维护和安全操作实践操作，培养员工的工作技能和操作能力。
3. 讨论交流定期组织员工进行刀具使用情况研讨会、刀具使用技术交流会等形式进行员工之间的交流和合作，共同解决刀具使用中的问题和难题。
4. 实地考察安排员工进行相关刀具生产企业的实地考察和学习交流，了解最新的刀具生产技术和管理经验，提升员工的刀具使用水平和能力。
四、培训时间和地点1. 培训时间每周安排2-3天的培训时间，每次培训2-3小时，连续进行2-3个月的培训计划。
2. 培训地点可以选择公司会议室、工厂车间、专业培训机构等地点进行培训。
五、培训考核1. 知识考核通过理论培训后进行知识考核，考核内容包括刀具基本知识、使用维护和安全操作、品质控制和使用效率等方面的知识。
金刚石(PCD)铰刀的产品介绍及应用
的关键因素。 ⑤ 切削椎：是金刚石铰刀切削部分，负担切除被加工工件的80%--90%的加工余
量，是对金刚石铰刀寿命有很大的影响。 ⑥ 前导向部：前导部是考虑与加工前的孔，其中最小间隙为10--20米欧。
同时还需要注意冷却槽的设计 金刚石铰刀铰孔时，若热量和切屑来不及排出，刀体将发热膨胀，孔的加工质量会明显降低，严重时还会发生“咬死”刀现象。
内镀法
金刚石铰刀内镀的方法： 采用稳定材料制造一个与铰刀外形相反的
高精度内孔胎模，将金刚石磨粒电镀在胎模内表 面，加厚形成电镀层，再将镀层与刀杆粘结在一 起。
金刚石颗粒的顶端整齐，规则地排列在模具 的内表面上，等高性和均匀性较好；
无需修磨，微刃锋利；
所加工孔的尺寸精度和几何精度较高，表面 粗糙度较小，使用寿命较长。
2 PCD铰刀
PCD铰刀的定义及优势
PCD铰刀，一般根据直径大小，采用合金基体或者钢制基体。刃数为2刃或2刃以上。此类刀具主要用于加工公 差要求比较严格，光洁度要求比较高的孔，通孔盲孔均可加工。此类刀具加工的孔，光洁度最高可达Ra0.1以内。
PCD铰刀的优势
具有超高硬度和耐磨性； 具有超长刀具使用寿命； 切削性能稳定，加工效率高； 提高尺寸精度和工艺可靠性。
备注：一般直径15mm左右的可以做成可调式金刚石铰刀，但由于国内市场，可调式金刚石铰刀精度没有固定时金刚 石铰刀好，如果要求精度较高的情况下， 建议选择固定式金刚石铰刀
金刚石铰刀的组成结构及优势
金刚石铰刀的优势
镀层结合力，金刚石粘结牢度，金刚石颗粒分布均匀，外观质量高； 金刚石铰刀前后导向外圆度达到0.005mm，圆柱度为0.005mm/100mm，前导向外圆粗糙度Ra0.63微米， 后导向外圆粗糙度Ra0.16um，刀柄与前后导向部分的同轴度达到0.015mm； 被铰孔工件圆柱度小于0.003，粗糙度可达Ra0.4-0.2，精度高，效率高，使用寿命长； “量体裁衣”式服务，规范化流程，为客服创造的价值超越契约。
量，是对金刚石铰刀寿命有很大的影响。 ⑥ 前导向部：前导部是考虑与加工前的孔，其中最小间隙为10--20米欧。
同时还需要注意冷却槽的设计 金刚石铰刀铰孔时，若热量和切屑来不及排出，刀体将发热膨胀，孔的加工质量会明显降低，严重时还会发生“咬死”刀现象。
内镀法
金刚石铰刀内镀的方法： 采用稳定材料制造一个与铰刀外形相反的
高精度内孔胎模，将金刚石磨粒电镀在胎模内表 面，加厚形成电镀层，再将镀层与刀杆粘结在一 起。
金刚石颗粒的顶端整齐，规则地排列在模具 的内表面上，等高性和均匀性较好；
无需修磨，微刃锋利；
所加工孔的尺寸精度和几何精度较高，表面 粗糙度较小，使用寿命较长。
2 PCD铰刀
PCD铰刀的定义及优势
PCD铰刀，一般根据直径大小，采用合金基体或者钢制基体。刃数为2刃或2刃以上。此类刀具主要用于加工公 差要求比较严格，光洁度要求比较高的孔，通孔盲孔均可加工。此类刀具加工的孔，光洁度最高可达Ra0.1以内。
PCD铰刀的优势
具有超高硬度和耐磨性； 具有超长刀具使用寿命； 切削性能稳定，加工效率高； 提高尺寸精度和工艺可靠性。
备注：一般直径15mm左右的可以做成可调式金刚石铰刀，但由于国内市场，可调式金刚石铰刀精度没有固定时金刚 石铰刀好，如果要求精度较高的情况下， 建议选择固定式金刚石铰刀
金刚石铰刀的组成结构及优势
金刚石铰刀的优势
镀层结合力，金刚石粘结牢度，金刚石颗粒分布均匀，外观质量高； 金刚石铰刀前后导向外圆度达到0.005mm，圆柱度为0.005mm/100mm，前导向外圆粗糙度Ra0.63微米， 后导向外圆粗糙度Ra0.16um，刀柄与前后导向部分的同轴度达到0.015mm； 被铰孔工件圆柱度小于0.003，粗糙度可达Ra0.4-0.2，精度高，效率高，使用寿命长； “量体裁衣”式服务，规范化流程，为客服创造的价值超越契约。
刀具基础知识培训
2024/10/13
文翔精密数控刀具内部培训演示稿
五、铣刀的基础知识
2、单位换算
长度单位换算：
1MM＝100丝
1丝＝10UM
1UM＝0.001MM
公英制换算：
（1）、以1″＝25.4作为标准。英制转换为公制方法如下 ：25.4×分子÷分母，如：3/8（25.4*3÷8＝9.525 ）
2024/10/13
1938年 陶瓷刀具
德国德古萨公司取得关于陶瓷刀具的专利。
1949～ 1950
可转位刀片
美国开始在车刀上采用可转位刀片，不久即应用在 铣刀和其他刀具上。
1969年
碳化钛涂层硬质合 金刀片
瑞典山特维克钢厂取得用化学气相沉积法，生产碳 化钛涂层硬质合金刀片的专利。
聚晶人造金刚石和 美国通用电气公司生产了聚晶人造金刚石和聚晶立
2024/10/13
文翔精密数控刀具内部培训演示稿
五、铣刀的基础知识
（三）、铣刀基本的组成部份说明（示图一
）
周齿一后
角
端齿前角
刃部
端齿二后角 端齿一后角
柄部
2024/10/13
周齿二后 角
文翔精密数控刀具内部培训演示稿
五、铣刀的基础知识
铣刀基本的组成部份说明（示图二）
柄径
刃径
刃部（刃长 ）
2024/10/13
2024/10/13
文翔精密数控刀具内部培训演示稿
四、刀具的材料介绍（曾总）
2024/10/13
文翔精密数控刀具内部培训演示稿
四、刀具的材料介绍（曾总）
2024/10/13
文翔精密数控刀具内部培训演示稿
四、刀具的材料介绍（曾总）
二、刀具材料的分类
刀具基础技术培训
2 3
钩销式
Ø 顶部压紧 (D) Ø 可靠性最好 Ø 最适合粗加工 Ø 应用于断续切削效果佳 Ø 首选短铁屑工件材料 (铸铁-Tigerte Ø 专用于负型刀杆 1 Ø 冷却系统必须供给充分
刀具基础技术培训
弹性刀槽压紧式
➢ 特点
结构简单 夹紧力可靠 可使用双头刀片
刀具基础技术培训
弹性刀槽自锁式
l 将预先加工好并带有若 干个切削刃的多边形刀 片
l 用机械夹固的方法夹紧 在刀体上
l 当一个切削刃磨钝了后， 只要
• 将刀片的夹紧松开 • 转位或更换刀片 • 使新的切削刃进入工作位
置 • 再经夹紧就可以继续使用
刀具基础技术培训
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
2020/11/10
Ø 立方氮化硼刀片是由立方氮化硼细小颗粒在氮化 钛等基体材料上通过压力烧结方式制造出来的。
Ø 石墨经高温高压处理变成人造金刚石，用类似的 手段处理氮化硼（六方）就能得到立方氮化硼。 立方氮化硼是六方氮化硼的同素异形体，是人类 已知的硬度仅次于金刚石的物质。
Ø 立方氮化硼的热稳定性大大高于金刚石。在空气 中，人造金刚石在800℃时即碳化，而立方氮化 硼可耐1300~1500℃的高温，甚至在1500℃时也 不发生相变。聚晶立方氮化硼在 1400℃仍然保 持其硬度，与铁族元素的化学惰性比金刚石大， 能以加工普通钢和铸铁的切削速度切削淬火钢、 冷硬铸铁、高温合金等，从而大大提高生产率.
刀具基础技术培训
金刚石材料
Ø 碳元素被组成两种不同的晶格形式, 密排六方晶格的软 石墨和众所周知的最硬的刀具材料立方晶格的金刚石。
Ø 金刚石主要存在于沉积岩中。当被开采出来的时候， 金刚石主要积聚在金伯利岩石之中。此外金刚石也存在 于河流沉积物中。
金工实训实训23钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
实训二十三钻孔、扩孔、锪孔和铰孔一、实训内容在板料上进行钻孔操作训练。
二、学习目标1．知识目标各种相关设备使用。
了解各种钻孔的特点。
了解各种钻孔加工工艺范围。
掌握钻头刃磨要领，保证刃磨姿势、站立动作、钻头几何形状及各种角度的正确性。
2．技能目标熟练掌握各种钻孔的基本操作方法。
能达到图样技术要求。
三、钻孔实训操作1．一般工件的加工方法钻孔前应把孔中心的样冲眼用样冲再冲大一些，使钻头的横刃预先落人样冲眼的锥坑中，这样钻孔时钻头不易偏离孔的中心。
1）起钻钻孔时，应把钻头对准钻孔的中心，然后启动主轴，待转速正常后，手摇进给手柄，慢慢地起钻，钻出一个浅坑，这时观察钻孔位置是否正确，如钻出的锥坑与所划的钻孔圆周线不同心，应及时借正。
2）借正如钻出的锥坑与所划的钻孔圆周偏位较少，可移动工件(在起钻的同时用力将工件向偏位的反方向推移)或移动钻床主轴(摇臂钻床钻孔时)来借正；如偏位较多，可在借正方向打上几个样冲眼或用油槽錾錾出几条槽如图6-47所示，来减少此处的钻削阻力，达到借正的目的。
无论用哪种方法借正，都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成，这是保证达到钻孔位置精度的重要一环。
如果起钻锥坑外圆已经达到钻孔孔径，而孔位仍然偏移，那么纠正就困难了，这时只有用镗孔刀具才能把孔的位置借正过来。
3）限位钻不通孔时，可按所需钻孔深度调整钻床挡块限位，当所需孔深度要求不高时，也可用表尺限位。
4）分两次钻削当钻削直径大于30mm的大孔时，由于机床、刀具的强度和刚度等因素，一般要分两次钻削：先用0.5～0.7倍孔径的钻头钻削；然后再用所需孔径的钻头扩孔，这样可以减小轴向力，保护机床，同时也可提高钻孔质量。
5) 排屑钻深孔时，钻头钻进深度达到直径的3倍时，钻头就要退出排屑一次，以后每钻进一定深度，钻头就要退出排屑一次。
要防止连续钻进使切屑堵塞在钻头的螺旋槽内而折断钻头。
图6-47 用錾槽来借正试钻偏位的孔6）手动进给通孔将要钻穿时，必须减小进给量，如果是采用自动进给的，应改为手动进给。
刀具技术培训-(1)
h
7
钻头
切削部分的结构参数示意图
h
8
麻花钻切削部分的结构参数
顶角2φ——麻花钻两主切削刃在与其平行的轴向平面上投影之间的夹角。标准麻花钻顶 角为118°，但是根据被加工材料的不同作相应变化，其范围一般在100°～140°之间 ，对软材料取小一些，反之取大一些。它的大小影响前角、切削厚度、切削宽度、切屑 流向、表面粗糙度和孔的扩张量。顶角加大，钻芯处前角相应增大，主切削刃各点的前 角变化也减小，但轴向抗力大，定心和稳定性差。顶角减小，则切削厚度减薄，切削宽 度加长，切削扭矩增加，钻芯处前角小易磨损。
h
17
锥柄麻花钻
锥柄麻花钻常用制造工艺
高速钢锥柄麻花钻的制造工艺方法的 主要在于螺旋槽的加工工艺，常用的有： 轧扭、挤制、搓制、轧制、铣制和磨制工 艺等六种方法。
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18
麻花钻
轧扭高速钢锥柄麻花钻工艺流程
刃部和柄部下料→车端面→焊接→退火→ 车焊缝→车钻尖→钻柄端工艺孔→车坯料 外圆→荒磨外圆→加热→轧沟槽→扭沟槽 →切尖→磨尖→校直→车柄部→车颈部→ 铣扁尾→粗磨刃部外圆→热处理→喷砂校 直→抛槽→研磨中心孔→磨柄部外圆→磨 刃部外圆→开刃→标志→防锈包装。
前角γom——主切削刃上任一点的前角是在主剖面（Po——Po）内前刀面与基面的夹角 。主切削刃上各点的前角是变化的，主要影响因素是螺旋角，它随着螺旋角的加大而增 加，并且由外圆到钻芯沿切削刃逐渐减小，外圆处前角最大，靠近钻芯处为绝对值最大 的负值。前角的大小决定着切屑变形程度。
后角αfm——主切削刃上任一点的圆周后角是在被选点m所在圆柱面的切平面（Pf——Pf ）内后刀面与切削平面的夹角。主切削刃上各点的后角也是变化的，与前角相反，在外 圆处小，接近中心大。后角的大小，对工件与钻头后面发生摩擦影响很大，后角越大， 摩擦越小，但刃口强度减弱。一般外圆处后角取8°～28°，钻头直径越小所取后角越 大。
金刚石刀具切削加工课件
1.谢谢聆 听
03
降低成本和提高经济效益
随着金刚石刀具材料的发展和新型切削工艺的应用，金刚 石刀具在难加工材料切削加工中的应用将会降低成本和提 高经济效益。
金刚石刀具切削加工案例分析
06
案例一
要点一
总结词
高效、高精度、高可靠性
要点二
详细描述
金刚石刀具在汽车零件切削加工中表现出高效、高精度和 高可靠性的优势。通过优化切削参数和刀具设计，能够实 现高效加工，提高生产效率。同时，金刚石刀具具有高硬 度和高耐磨性，可保证加工精度和延长刀具使用寿命。此 外，金刚石刀具切削过程中产生的热量较少，可减少工件 热变形和加工误差。
素有关。
通过合理的选择刀具材料和几何 参数，可以降低切削力，提高加
工效率。
金刚石刀具的切削热
金刚石刀具的切削热主要来自于切削刃与工件之间的摩擦和冲击。
切削热会导致刀具温度升高，从而影响刀具的硬度和耐磨性，甚至引起工件变形和 产生表面缺陷。
通过使用冷却润滑剂和选择合适的刀具材料和几何参数，可以降低切削热的影响。
特点
硬度高、耐磨性好、热稳定性优 异、抗粘结性好、导热性好、化 学稳定性好。
金刚石刀具切削加工的应用范围
01
难加工材料
如硬质合金、陶瓷、玻璃等硬脆材料。
02
高精度加工
如超精密切削、微细加工等。
03
高效率加工
如粗加工、重型切削等。
金刚石刀具切削加工的历史与发展
历史
金刚石刀具的发展可以追溯到20世纪初，当时人们开始利用天然金刚石进行手 工切削。随着科技的发展，人造金刚石的出现进一步推动了金刚石刀具的发展。
智能化控制
随着人工智能技术的发展，智能化控制技术在金刚石刀具切削加工中得到了广泛应用，通 过智能化控制技术，能够对切削过程进行实时监控和调整，从而提高加工精度和效率。
刀具知识培训资料学习教案
2021/10/10
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第九页，编辑于星期一：三点 十三分。
金属加工刀具材料
刀具材料的选择对于切削刃的切削功能是非常重要的。 在 确定了工件材料之后，一个好的刀具材料选择是至关重要的。
现在主要的刀具材料如下:
- 高速钢（HSS）
- 涂层和不涂层硬质合金（SOLID CARBIDE） - 金属陶瓷
球墨铸铁
含碳量超过％
合金铸铁
的铁碳合金
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第六页，编辑于星期一：三点 十三分。
灰铸铁
具有抗震性(含有较多的石墨) ，
断裂面呈灰黑色，故名：灰铸铁
用于许多一般用途的铸铁件 如发动机组、机座、刹车鼓、铸 件、轮、盘、轴
石墨含量高 ，良好的加工性
由于石墨具有润滑作用。
材料硬度一般在布氏HB 190-240之间， 延展性在1%左右，断削性能非常 好，加工一般不存在断削和排削 问题。
The cutting edge stabiliy decreases
C 100°
80°
D 55°
T
60°
V
35°
R
S 90°
- 氮化硅陶瓷刀片
- 立方氮化硼（CBN） - 多晶金刚石（PCD）
2021/10/10
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第十页，编辑于星期一：三点 十三分。
金属切削刀具材料
多晶金刚石
CBN
硬度
陶瓷
金属陶瓷
镀层硬质合金
极细晶粒 硬质合金
高速钢
韧性
第10页/共197页
EZA9912D
第十一页，编辑于星期一：三点 十三分。
2021/10/10
第6页/共197页
刀具培训
四、 刀具安全使用 1、请不要在不合适的切削条件下使用。 生产车间加工参数都是在理论和实践的基础上给出的， 最大的保证了生产效率及刀具综合成本，部分操作者为了赶产量而私自修 改加工参数，这样加速了刀具的磨损，加大了刀具断裂的可能，刀具断裂 极易造成人生伤害。 2、请不要使用磨损严重，有缺口的刀具。 连续地使用磨损严重、有缺口的刀具，会引起破损，在 装上刀具之前请先确认刀具的损伤情况，并在合适的时候更换刀具或重新 研磨。 3、请不要进行反向使用。 刀具通常是在向右旋转的状态下使用。如为向左旋转， 则会在包装上加以提示，故请予确认。 4、请不要使用非指定型号刀片。 现使用刀具有部分外形相似，但型号不一样，在领用过 程中请仔细观察，刀片用错可造成对刀杆的损坏。
刀具培训资料
切深对加 工的影响 切深是根据工件的余量，形状，机床功率，刚度及刀具刚度确定。切深变 化对刀具寿命影响很大。 1. 切深过大，切削力超过刀刃的承受力，从而产生崩刃，导致刀尖报废； 2.切深过小，微切深时，刀具并没有进行正常切削，只是在工件表面刮擦， 导致切削加工时产生硬化层，是刀具耐用度降低的原因，而且工件的表面 粗糙度差； 3.切削铸铁表面和黑皮表面层时，应该在机床功率允许的条件下，尽量增 大切深，否则切削刃尖端就会因切削工件表面硬化层，而使切削刃发生崩 刃，发生异常磨损。例如，对于一种热轧的D80圆钢件进行扒皮车削时，假 设圆钢件由于椭圆导致最大外形尺寸和最小外形尺寸分别为82、78，此时 第一刀切削深度必须小于78。刀尖由于一直保持连续加工，可以有效保证 刀尖不崩刃，从而提高刀具的使用寿命。 4.不同材质的工件或同一材质但热处理硬度不同的工件，加工时的切深会 有所不同，要根据实际情况决定。 5. 经验有效切削刃长度：C型刀片：2/3*刃长、 W型刀片：1/4*刃长、 V 型刀片：1/4*刃长 、T型刀片：1/2*刃长 、D型刀片：1/2*刃长
刀具培训资料
切深对加 工的影响 切深是根据工件的余量，形状，机床功率，刚度及刀具刚度确定。切深变 化对刀具寿命影响很大。 1. 切深过大，切削力超过刀刃的承受力，从而产生崩刃，导致刀尖报废； 2.切深过小，微切深时，刀具并没有进行正常切削，只是在工件表面刮擦， 导致切削加工时产生硬化层，是刀具耐用度降低的原因，而且工件的表面 粗糙度差； 3.切削铸铁表面和黑皮表面层时，应该在机床功率允许的条件下，尽量增 大切深，否则切削刃尖端就会因切削工件表面硬化层，而使切削刃发生崩 刃，发生异常磨损。例如，对于一种热轧的D80圆钢件进行扒皮车削时，假 设圆钢件由于椭圆导致最大外形尺寸和最小外形尺寸分别为82、78，此时 第一刀切削深度必须小于78。刀尖由于一直保持连续加工，可以有效保证 刀尖不崩刃，从而提高刀具的使用寿命。 4.不同材质的工件或同一材质但热处理硬度不同的工件，加工时的切深会 有所不同，要根据实际情况决定。 5. 经验有效切削刃长度：C型刀片：2/3*刃长、 W型刀片：1/4*刃长、 V 型刀片：1/4*刃长 、T型刀片：1/2*刃长 、D型刀片：1/2*刃长
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可转位刀片铣刀 ▪ 由于夹紧系统而需要很大的空间 ▪ 要得到高的精度需要调整刀片 ▪ 不能有很大的切削宽度 ▪ 可以提供很多的不同的刀片几何尺寸
铰刀概述
加工铝合金
焊接多刃铰刀 ▪ 由于切削齿数多，进给很大 ▪ 易于操作 (不需调整) ▪ 可以重新刃磨 ▪ 可以修复 ▪ 比带导向条的铰刀的加工孔的几何
整体硬质合金钻头直径. = 10 mm ▪ 大约 80 €/St. ▪ 刀具寿命大约. 300 m 工件材料AlSi9
焊接金刚石钻头适合于工件的含硅量比较高或者 对于加工的表面质量要求高的场合
面铣刀概述
加工铝合金
焊接金刚石刀具 PCD ▪ 结构非常稳定 ▪ 切削齿数多 ▪ 易于操作 (不用调整) ▪ 可以重磨和修复 ▪ 只能在刀具商处修磨 ▪ 相对于可转位刀片的刀具成本要高
大壳体加工
加工中心 ▪ 通常和专用机床组合使用
自动线 ▪ 通常和专用机床组合使用
特征加工
▪ 钻孔，扩孔 (通常和阶梯或倒角组合) ▪ 攻丝 ▪ 面铣 ▪ 插补铣 ▪ 槽加工(内部和外部) ▪ 铰孔 (通常阶梯铰)
典型要求
▪ 直径公差很小 (部分 IT5 另外附加 cmk) ▪ 对于轴承孔有很高的位置要求 ▪ 高的几何形状要求 (圆度，同轴度...) ▪ 指定的表面质量 (最小和最大)
本相对较高
钻孔刀具概述
金刚石钻头的设计
▪ 两个切削刃 ▪ 钻头钻尖部分不是金刚石 ▪ 小的直径，大约 5 mm ▪ 直槽 ▪ 钻尖可以修磨的很薄
钻孔刀具概述
焊接金刚石钻头合硬质合金钻头的价格比较
金刚石焊接钻头直径. = 10 mm ▪ 大约. 280 €/St. ▪ 刀具寿命. 1.000 m 工件材料 AlSi9
可转位刀片铣刀 (ISO) ▪ 可以更换刀片槽型 ▪ 切削齿数少 ▪ 可以设置轴向跳动 ▪ 底
插补铣刀概述
加工铝合金
焊接金刚石刀具 ▪ 很小的结构空间也可以做成很复杂
得几何形状 非常大的切削宽度 ▪ 很多的切削齿 ▪ 易于操作 (不需要调整) ▪ 可以重新修磨 ▪ 只能由刀具商来修磨 ▪ 非常稳定的结构
精度差些 ▪ 工件平均成本要高
导向条铰刀 ▪ 非常好的几何尺寸精度 ▪ 直径可调 ▪ 单件工件成本低 ▪ 可以和标准刀片结合使用
(例如 倒角) ▪ 低进给 ▪ 操作成本高 (调整)
小壳体 (例如 master cylinder)
典型加工
外径
阶梯孔
槽 (内部和外部)
钻孔/攻丝
面铣
钻孔
灰铸铁制成的小壳体 GG (例如： 阀体)
支架 ▪ 典型加工和材料 ▪ 典型质量要求 ▪ 轴承孔加工 ▪ 锥孔加工
灰铸铁 (灰铁，球墨铸铁)
小壳体
铝合金
黄铜
灰铸铁 (灰铁，球墨铸铁)
大壳体
铝合金
小壳体加工
单轴加工 (例如. Hermle, Chiron)
双轴加工 (f.e. Stama, SW) ▪ 通常Z轴没有分离功能 ▪ 需要刀具长度补偿
锪弹簧座孔 整体硬质合金钻头, 90°, vc = 250 m/min, f = 0.16 mm/rev.
钻弹簧孔 整体硬质合金钻头, vc = 130 m/min, f = 0.12 mm/rev.
首次夹紧 (刀号 4 – 刀号 6)
插补铣制动衬面 金刚石铣刀, vc = 1500 m/min, f = 0.9 mm/rev.
金刚石刀具和铰刀加工培训
壳体和支架
目录
壳体 ▪ 壳体的类型和材料 ▪ 加工概念 ▪ 特征加工，要求和条件 ▪ 加工铝合金的刀具概述
- 孔加工刀具 - 铣刀 - 铰刀 ▪ 小的壳体 (例如. 制动器中的制动钳) - 特征加工 - 典型质量要求 ▪ 铝合金制动钳的刀具设计 ▪ 大的壳体 (例如. 齿轮箱体) - 特征加工 - 典型质量要求 ▪ 轮轴室体的刀具设计
钻 焊接金刚石钻头, vc = 500 m/min, f = 0.25 mm/rev.
于加工活塞孔 金刚石扩孔刀, vc = 330 m/min, f = 0.36 mm/rev.
首次夹紧(刀号 7 – 刀号9)
槽加工和反向镗 金刚石刀, vc = 500 m/min, f = 0.6 mm/rev.
阶梯钻 焊接金刚石阶梯钻, vc = 850 m/min, f = 0.15 mm/rev.
二次夹紧 (刀号 13 – 刀号15)
去毛刺 金刚石铣刀, vc = 300 m/min, f = 0.28 mm/rev.
扩孔 焊接金刚石扩孔刀, vc = 300 m/min, f = 0.4 mm/rev.
条件特征
▪ 部分干涉较大 ▪ 夹紧刚性不好 ▪ 存在夹紧变形 ▪ 工件几何形状容易导致振动
钻孔刀具概述
铝合金加工
整体应制合金钻头 ▪ 足够的切削速度 ▪不好的表面质量 ▪ 可以做成复杂的刀具形状 ▪ 可以重磨 ▪ 工件含硅量不高于 9%时有足够的刀具
寿命
焊接金刚石刀具 ▪ 非常高的切削速度 ▪ 好的表面质量 ▪ 刀具只能做成简单的刀具形状 ▪ 可以重磨 ▪工件含硅量不高于 9%时有刀具的成
内孔槽插补车刀 金刚石车刀, f = 0.12 mm/rev.
活塞孔精加工 金刚石铰刀, vc = 450 m/min, f = 0.4 mm/rev.
二次夹紧 (刀号10 – 刀号 12)
铣面 金刚石铣刀, vc = 2000 m/min, f = 0.4 mm/rev.
钻孔倒角 整体硬质合金钻头, vc = 220 m/min, f = 0.1 mm/rev.
阶梯钻，插补铣 金刚石阶梯刀具, vc = 600 m/min, f = 0.4 mm/rev.
vc = 750 m/min, f = 0,4 mm/rev.
二次夹紧 (tool 16 – tool 20)
做 M10螺纹底孔和倒角 整体硬质合金钻头, vc = 180 m/min, f = 0.2 mm/rev.
典型质量要求
共9个的系列孔 ▪ 直径 28,575 ±0,013 mm ▪ 圆度 0,002 mm ▪ 直线度 0,005 mm
最终加工: 预加工:
珩磨 铰孔
appr. 300 mm
加工铝合金制动钳
首次夹紧 (刀号1 – 刀号 3)
钻销孔 整体硬质合金钻头, vc = 500 m/min, f = 0.25 mm/rev.