焊接与铆接习题

第六章钣金、焊接、铆接

第六章、钣金、焊接、铆接第一节、钣金基础常识当今社会,钣金业的发展非常迅速,所以应该了解一下钣金加工的基本常识. 一.材料的选定.钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、镀锌板（SECC）、铜板、铝板、不锈钢板、铝材等.其作用各不相同.至于如何选用,一般需从其用途及成本上来考虑. 1.冷轧板.简称SPCC,用于表面处理是电镀五彩锌或烤漆件使用. 2.镀锌板.简称SECC,用于表面处理是烤漆件使用.在无特别要求下,一般选用SPCC,可减少成本. 3.铜板.一般用于镀镍或镀铬件使用,有时不作处理.跟据客户要求而定. 4.铝板.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用. 5.不锈钢板.分镜面不锈钢和雾面不锈钢,它不需要做任何处理. 6.铝型材.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.主要起支撑或连接作用,大量用于各种插箱中. 二．钣金加工的工艺流程.对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点. 1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来. 2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板

件. 3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式: a．剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形. b．冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到. c．NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来. d．激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来. 4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如2.0、2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边. 5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等. 6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上.

轨道车辆焊接车体与铆接车体优缺点对比

全焊接车体与铆接车体对比 1重量轻焊接车体与铆接车体相比，由于减少了铆接所大量使用用的铆钉，重量较铆接车体轻。每辆全焊接地铁车体约较铆接车体轻约500公斤。 2车体刚度全焊接车体各模块间通过连续焊缝连接成一体，整车刚度较大，利于车体整体承载，且疲劳性能好。车体总组焊时，根据计算时车体刚度的需要，预先设置车辆在AW3时的挠度值，车体总组焊完成后，车体上挠，并保证车门正常开闭。在AW3载荷下，车体不出现负挠度。模块化车体各部件间通过铆钉连接，整车刚度较差。载荷通过铆钉传递至另一部件上，其承载方式主要集中在底架上，整车疲劳性能亦较差。铆接车体由于整车刚度较差，设计预挠度无法满足设备悬挂及AW3载荷所需的挠度值，在AW3载荷下，车辆下挠达10mm以上，严重时将会影响车门的正常开闭或影响车门的密封。 3制造工艺目前焊接技术已经相当成熟，大量采用机器人自动焊接，有效的减少了焊接缺陷的产生。通过对操作工人的培训，采用先进的检验设备和检验手段等方式，采用焊接方式完全能满足地铁车体的各模块间连接的需要。铆接车体对工装设备要求高，由于铆接时需要先钻孔，如果两个铆接部件铆接孔误差超过0.5mm，就会出现连接不上或者连接上以后存在间隙，铆钉易松动，密封不良等问题。 4密封性能铆接车体在铆接点之间存在间隙，一般通过打胶的方式密封，由于胶的老化，容易出现密封不良等问题，而焊接车体由于整车采用焊接，车体密封良好，且使用寿命期（35年）内，无需重新进行修补。 5维护全焊接车体整车采用焊接连接，在寿命期内无需要进行维护。铆接车体由于车体长期振动，铆钉易松动，车体密封胶易老化等，需要定时检查并进行维护。 6外观全焊接车体整车焊接，外表面平滑，而铆接车体由于在铆接位置采用搭接，外观上局部有台阶，在铆接点上有有见的铆钉凸起，影响美观。综上所述，铆接工艺是在焊接工艺不够成熟时期的一种连接方式，由于焊接工艺目前已经非常成熟，工装，夹具等的发展可保证对焊接变形的控制，一如早期桥梁采用铆接工艺而现代桥梁

钣金焊接铆接

3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式: a．剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形. b．冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到. c．NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来. d．激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来. 4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如2.0、2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边. 5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等. 6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上. 7.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需

铝合金焊接与铆接对比

一、铝及铝合金的焊接特点: 1、铝在空气中及焊接时极易氧化，生成的氧化铝（Al2O3）熔点高、非常稳定，不易去除。阻碍母材的熔化和熔合，氧化膜的比重大，不易浮出表面，易生成夹渣、未熔合、未焊透等缺欠。铝材的表面氧化膜和吸附大量的水分，易使焊缝产生气孔。焊接前应采用化学或机械方法进行严格表面清理，清除其表面氧化膜。在焊接过程加强保护，防止其氧化。钨极氩弧焊时，选用交流电源，通过“阴极清理”作用，去除氧化膜。气焊时，采用去除氧化膜的焊剂。在厚板焊接时，可加大焊接热量，例如，氦弧热量大，利用氦气或氩氦混合气体保护，或者采用大规范的熔化极气体保护焊，在直流正接情况下，可不需要“阴极清理”。 2、铝及铝合金的热导率和比热容均约为碳素钢和低合金钢的两倍多。铝的热导率则是奥氏体不锈钢的十几倍。在焊接过程中，大量的热量能被迅速传导到基体金属内部，因而焊接铝及铝合金时，能量除消耗于熔化金属熔池外，还要有更多的热量无谓消耗于金属其他部位，这种无用能量的消耗要比钢的焊接更为显著，为了获得高质量的焊接接头，应当尽量采用能量集中、功率大的能源，有时也可采用预热等工艺措施。 3、铝及铝合金的线膨胀系数约为碳素钢和低合金钢的两倍。铝凝固时的体积收缩率较大，焊件的变形和应力较大，因此，需采取预防焊接变形的措施。铝焊接熔池凝固时容易产生缩孔、缩松、热裂纹及较高的内应力。生产中可采用调整焊丝成分与焊接工艺的措施防止热裂纹的产生。在耐蚀性允许的情况下，可采用铝硅合金焊丝焊接除铝镁合金之外的铝合金。在铝硅合金中含硅0.5%时热裂倾向较大，随着硅含量增加，合金结晶温度范围变小，流动性显著提高，收缩率下降，热裂倾向也相应减小。根据生产经验，当含硅5%~6%时可不产生热裂，因而采用SAlSi條（硅含量4.5%~6%)焊丝会有更好的抗裂性。 4、铝对光、热的反射能力较强，固、液转态时，没有明显的色泽变化，焊接操作时判断难。高温铝强度很低，支撑熔池困难，容易焊穿。 5、铝及铝合金在液态能溶解大量的氢，固态几乎不溶解氢。在焊接熔池凝固和快速冷却的过程中，氢来不及溢出，极易形成氢气孔。弧柱气氛中的水分、焊接材料及母材表面氧化膜吸附的水分，都是焊缝中氢气的重要来源。因此，对氢的来源要严格控制，以防止气孔的形成。

铆接焊接与胶接

铆接、焊接与胶接(自学) （一）教学要求了解铆接、焊接与胶接的工作原理、种类及使用（二）教学的重点与难点铆接、焊接与胶接的类型与特点（三）教学内容 §1 铆接利用铆钉把两个以上的被铆件联接在一起的不可拆联接，称为铆钉联接。一、铆缝铆钉和被铆件铆合部分一起构成铆缝。强固铆缝、强密铆缝、紧密铆缝（a）搭接缝；（b）单盖板对接缝；（c）双盖板对接缝二、铆缝的受力及破坏形式、设计计算要点（a）铆钉被剪断；（b）板边被剪坏；（c）钉孔接触面被压坏；（d）板沿钉孔被拉断；（e）板边被撕裂 §2 焊接利用局部加热的方法将被联接件联接成为一个整体的一种不可拆联接，称为焊接。一、焊接的类型、特点及应用焊接可以分为两大类：①压力焊；②熔融焊二、焊接件常用材料及焊条焊接的金属结构常用材料及Q215、Q235、Q255；焊接的零件则常用Q275、15~50号碳钢，以及50Mn、50Mn2、50SiMn2等合金钢。三、焊缝的受力及破坏形式焊接时形成的接缝叫做焊缝。（a）正接角焊缝；（b）搭接角焊缝；（c）对接焊缝；（d）卷边焊缝；（e）塞焊缝对接焊缝主要用来承受作用于被焊件所在平面内的拉（压）力或弯矩（图6-4a、b），其正常的破坏形式是沿焊缝断裂（6-4c）。正焊缝通常只用来承受拉力；侧焊缝及混合焊缝可用来承受拉力或弯矩。它的正常破坏形式均认为是由于剪切而破坏的。四、焊接件的工艺及设计注意要点焊缝的长度应按实际结构的情况尽可能取得短些或分段进行焊接，并应避免焊缝交叉；还应在焊接工艺上采取措施，使构件在冷却时能有微小自由移动的可能；；焊后应经热处理（如退火），以消除残余应力。在焊接厚度不同的对接板件时，应将较厚的板件沿对接部位平滑辗薄，以利焊缝金属匀称熔化和承载时的力流得以平滑过渡。

铆接、焊接与胶接基本概念

铆接、焊接与胶接基本概念 §6—1 铆接利用铆钉把两个以上的被铆件联接在一起的不可拆联接，称为铆钉联接。一、铆缝铆钉和被铆件铆合部分一起构成铆缝。强固铆缝、强密铆缝、紧密铆缝（a）搭接缝；（b）单盖板对接缝；（c）双盖板对接缝二、铆缝的受力及破坏形式、设计计算要点（a）铆钉被剪断；（b）板边被剪坏；（c）钉孔接触面被压坏；（d）板沿钉孔被拉断；（e）板边被撕裂 §6—2 焊接利用局部加热的方法将被联接件联接成为一个整体的一种不可拆联接，称为焊接。一、焊接的类型、特点及应用焊接可以分为两大类：①压力焊；②熔融焊二、焊接件常用材料及焊条焊接的金属结构常用材料及Q215、Q235、Q255；焊接的零件则常用Q275、15~50号碳钢，以及50Mn、50Mn2、50SiMn2等合金钢。三、焊缝的受力及破坏形式焊接时形成的接缝叫做焊缝。（a）正接角焊缝；（b）搭接角焊缝；（c）对接焊缝；（d）卷边焊缝；（e）塞焊缝对接焊缝主要用来承受作用于被焊件所在平面内的拉（压）力或弯矩（图6-4a、b），其正常的破坏形式是沿焊缝断裂（6-4c）。正焊缝通常只用来承受拉力；侧焊缝及混合焊缝可用来承受拉力或弯矩。它的正常破坏形式均认为是由于剪切而破坏的。四、焊接件的工艺及设计注意要点焊缝的长度应按实际结构的情况尽可能取得短些或分段进行焊接，并应避免焊缝交叉；还应在焊接工艺上采取措施，使构件在冷却时能有微小自由移动的可能；；焊后应经热处理（如退火），以消除残余应力。在焊接厚度不同的对接板件时，应将较厚的板件沿对接部位平滑辗薄，以利焊缝金属匀称熔化和承载时的力流得以平滑过渡。 §6—3 胶接一、胶接及其应用胶接是利用胶粘剂在一定条件下把预制的元件联接在一起，并具有一定的联接强度的不可拆联接。二、胶接接头设计胶接接头时应注意以下各点：（1）尽可能使胶层受剪或受压；（2）尽可能使胶层应力分布均匀；（3）胶层厚度为0.1~0.2mm 时，胶层强度最高；（4）胶接面积宜取大些以利于金属强度的充分利用。三、胶接剂（胶粘剂）胶接剂的品种很多，基本组合成分为：环氧树脂、环氧树脂——酚醛树脂、酚醛树脂、聚酰

钣金焊接铆接优选稿

钣金焊接铆接集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-

第一节、钣金基础常识当今社会,钣金业的发展非常迅速,所以应该了解一下钣金加工的基本常识. 一.材料的选定.钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、镀锌板（SECC）、铜板、铝板、不锈钢板、铝材等.其作用各不相同.至于如何选用,一般需从其用途及成本上来考虑. 1.冷轧板.简称SPCC,用于表面处理是电镀五彩锌或烤漆件使用. 2.镀锌板.简称SECC,用于表面处理是烤漆件使用.在无特别要求下,一般选用SPCC,可减少成本. 3.铜板.一般用于镀镍或镀铬件使用,有时不作处理.跟据客户要求而定. 4.铝板.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用. 5.不锈钢板.分镜面不锈钢和雾面不锈钢,它不需要做任何处理. 6.铝型材.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.主要起支撑或连接作用,大量用于各种插箱中. 二．钣金加工的工艺流程.对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点. 1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来. 2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件. 3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式: a．剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形. b．冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到. c．NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来.