铸造过程检验记录
铸造公司原材料成品检验标准
铸造公司原材料成品检验标准铸造公司原材料、成品检验标准审批：一、原材料进厂检验对EPC消失模铸件生产中原材料：灰铸铁用生铁、球墨铸铁用生铁、硅铁、锰铁、铬铁、废钢；聚苯乙烯；石英砂和炉衬材料进厂检验规定如下：采用标准：GB/T718—2005《灰铸铁件用生铁》GB1412—85《球墨铸铁件用生铁》GB/T2272—2022《硅铁》GB/T3795—2006《电炉锰铁》GB/T5683—2022《铬铁》GB719—84《生铁化学分析用试样制取方法》GB/T4010—94《铁合金化学分析用试样的采取和制备》Q/BAML002-2022《CF4AL感应电炉酸性炉衬耐火材料》——**环宇石英砂企业标准Q/BAML001-2022《精制石英砂〔粉〕》——**环宇石英砂企业标准1、灰铸铁用生铁的检验：1.1灰铸铁用生铁的检验依据GB/718—2005《灰铸铁件用生铁》标准进行检验，其中化学成分如表1所示，要求C含量不得低于4.1%。
1.2要求对进厂每批灰铸铁用生铁进行检验。
由理化室依照GB/719—84《生铁化学分析用试样制取方法》现场抽样，并制取试样；化验分析后出具《原材料进厂检测及化学分析报告单》。
分析结果合格方能入库，不合格应明确标识，由技术部门负责人决定是让步接受还是退货后进行处理。
表1 灰铸铁用生铁〔摘自GB/T718—2005〕铁号牌号铸34铸30铸26铸22铸18铸14代号Z34Z30Z26Z22Z18Z14化学成分〔%〕C＞、4.1Si＞3.20～3.60＞2.80～3.20＞2.40～2.80＞2.00～2.40＞1.60～2.00＞1.25～1.60Mn1组≤0.052＞0.50～0.90组3组＞0.90～1.30P1级≤0.062级＞0.06～0.103级＞0.10～0.204级＞0.20～0.405级＞0.40～0.90S1类≤0.03≤0.042类≤0.04≤0.053类≤0.05≤0.061.3外观质量：规整平滑，根本无毛边。
iso9001 WJ8.2.4-2过程检验规程
过程检验规程1 目的和适用范围1.1 为确保各类产品加工过程的检验和试验符合产品标准的要求，明确规定过程检验和试验的项目、程序和方法，特制定本标准。
1.2 本标准适用于本厂生产制造过程的各类毛坯、零部件的检验过程。
2 引用标准GB/T 1348-1988 球墨铸铁件GB/T 9437-1988 耐热铸铁件GB/T 9439-1988 灰铸铁件JB/T 5000.4-1998 重型机械通用技术条件铸铁件JB/T 5000.6-1998 重型机械通用技术条件铸钢件JB/T 5000.7-1998 重型机械通用技术条件铸钢件补焊JB/T 5000.9-1998 重型机械通用技术条件切削加工件JB/T 5000.10-1998 重型机械通用技术条件装配JB/T 6397-1992 大型碳素结构钢铸件JB/T 6404-1992 大型高锰钢铸件3 检验依据和总要求3.1 在与顾客签订销售合同时，合同及技术协议中的各项技术要求均应成为过程检验和试验的依据。
3.2 按合同规定的图样、技术标准应是过程检验和试验的依据。
3.3 本标准第２章引用的各项标准均应成为过程检验和试验的依据。
3.4 各类热加工毛坯、零部件、机械加工件、装配过程的检验和试验应按工艺流程和本标准规定的程序进行。
3.5 检验人员应掌握各类过程产品的检测方法，按本标准的规定，对各项检验内容进行检验，并实施质量记录。
3.6 各项检验所使用的量具、仪器、仪表等，必须经过计量部门校准合格后方可使用，并应根据规定定期检定。
4 铸铁件的检验程序和要求4.1灰口铸铁件的检验我厂灰口铸铁件种类主要为HT200,HT300,HT350几种,检查员首先要对木模进行检验检验合格后才能造型,铸铁件检验有以下项目4.1.1铸件形状和尺寸检测:铸件在铸造过程及随后的冷却、落砂、清理、热处理和放置过程中会发生变形，使其实际尺寸与铸件图规定的基本尺寸不符。
为此，国家标准规定《铸件尺寸公差与机械加工余量>>GB/T6414-1999,以此为依据来检验铸件的尺寸,4.1.2铸件表面粗糙度的评定:铸件的铸造表面粗糙度是衡量毛坯铸件表面质量的重要指标。
CQI-27过程表A-第二版-中文
项目分类/流程最低要求观察结果/实际情况评论通过/不通过/不适用1.0铸造设计和模具铸造工艺本过程表适用于汽车用灰铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁和钢铸件。
有各种不同的造型工艺，包括型砂、气固型砂、壳型、叠箱造型、精密砂芯包装。
A1.1设计软件1.铸造厂必须符合客户特定的软件要求。
2.铸造厂必须制定并维护客户对模具和零件图纸/模型的数学数据传输的具体要求，如：数据的存储格式要求等。
A1.2铸造模拟1.在铸造排气和进给系统设计过程中，在模具制造和样件提交前，铸造厂必须使用凝固成型软件做模拟，如Magmasoft，anycastingprocast，EKK， Flow-3D或类似的经顾客产品工程批准的软件。
模拟必须包含充型和凝固分析。
2.模拟结果必须经过顾客产品工程评审。
3.在高应力特征区域，模拟结果应该避免出现热点，困气（气体滞留），锋面交汇。
A1.3有限元分析第一部分1.设计责任方必须完成铸件的有限元分析（FEA），有限元分析中使用的极限抗拉强度，屈服强度和伸长率必须超过类似应用的特定合金的工程要求的下限。
2.铸造厂应知道最大应力超过屈服强度的50%的所有的铸件特性。
就本标准而言，“高应力”一词是指超过屈服强度50%的任何特性。
3.本标准的屈服强度是用样件进行拉伸试验所得的拉力，取x-bar（平均值）减去3s（三西格玛）统计计算后所得。
4.在评估铸造模拟时，以及在建立产品审核（如壁厚、微观结构（金相）、硬度、X射线、裂纹检查时，必须评估FEA中识别出的全部的高应力特性。
过程表 A——砂型铸造（铸铁/铸钢）以下要求符合顾客特殊要求。
执行CQI-27铸造评估时，审核人员需核实铸造厂是否符合客户要求，包括客户批准的约定检验检测和频率。
*如果最低要求无法满足，需提供支持记录来证明实际情况本次审核覆盖范围是：整个铸造厂？某条生产线？某个产品型号？或其他？描述本次审核范围：项目分类/流程最低要求观察结果/实际情况评论通过/不通过/不适用过程表 A——砂型铸造（铸铁/铸钢）以下要求符合顾客特殊要求。
ISO13485-2016过程检验标准
7
铸造/喷砂
在喷砂机中进行喷砂处理，彻底清除附在铸件上的包埋材料
目测
8
0.3打磨/车金
车金的工作任务就是按照一定的工艺要求对铸造体的进行上瓷
卡尺
9
瓷牙上OP
均匀不要太厚
目测
10
@瓷牙上瓷
均匀不要太厚
目测
11
修形态/车瓷
在包瓷的基本形态上经过精细的打磨，以制作出符合要求的修复体，并进行上釉，抛光
1.目的：
规范所以半成品，成品的制作流程检验方式，确保及时发现问题，解决问题，降低产品不良率。
2.适用范围：
使用于公司在制半成品的过程中不间断抽查检验。
3.职责：
质量部负责依照本标准，依据制作流程检验标准进行各工艺巡回检查。并填写制程检验记录。
4．作业内容：
烤瓷-各工序控制项目管制表：
序号
控制项目
控制点
放大镜
12
瓷牙上釉
依所客户要求颜色对照比色板
比色板
13
打亮/抛光
调合、磨平、磨光
放大镜
批准
编制
日期
使用工具
1
做DIE/模型初检
看工作流程单与物品是否安全；看医生要求设计，检查所有具有模型
目测
2
做DIE/种钉
稳固不要有松动
目测、手动
3
做DIE/修型
准确判断边缘线
手术刀片
4
涂擦分离剂
厚薄均匀
测仪
5
#ห้องสมุดไป่ตู้腊
用铸造腊雕刻出基底的内冠的形态、厚度为0.3-0.5mm
卡尺
6
@铸造
选择铸造材料，选择铸造方法，选择金属熔解，热原铸造清理铸件
铸造PFMEA
3
上模压力定位调整适 当，装机时由技师确认
100%外观检查
3
上下模随时用空气清除 干净
每次合模时,目视检查.
5 105 7 147
涂模太厚，不均匀 4B
生产中涂膜剂老化，脱 落.
8 B 刻字错误
1） QC首中末件检查 3 技师涂模80-120um.
2） OP 100%膜厚检查
3
每班补膜,每5班下机备 模
现行 过程控制预防
现行过程控制探测
探 测 度
（D）
风险 顺序
数
毛头厚
装车干涉
表面粗度大，有粗 拉痕.
外观不良
刻字内容与图面不 符
不能出货
4.铸造
上下模嵌合面间隙由 0.5mm改为0.3mm.
2
上机前先确认上下模接 每个轮圈作首中末件目视检 触面之间之紧密度. 查
7
98
7 B 上模压力不足 模具有铝屑卡住.
2 线外校正
作业同仁100%全检
7 84 6 48
第3页
建议 措施
版 本：
1
编 制者：
编制 日期：
2008/4/1
修订 日期：
责任和 目标
完成日 期
措施结果
采取的措施
风
严 重 度
频 度
探 测 度
险 顺 序
数
项目名 称：
SGM 618
车型年/ 车辆类 型：
核心小组：
过程潜在失效模式及效应分析 （过程FMEA）
6.X-RAY
工程.
能不合格
7
A X-RAY探伤分辨力不足
检验 X-RAY代号未打刻 无法追朔
4 B X-RAY检查人员漏打
关键过程质量检验记录
2
焊接质量
检查
1、漏焊、焊穿、虚焊、裂纹、夹渣等焊接缺陷不得多于3处。
2、测量转盘支架与吊耳接触处、各板簧支架与车架的焊角高度必须达到8mm。
3、贯穿横梁在贯穿处，其上下翼板与纵梁接触处不得施焊。
3
主要尺寸参数检查
1、车架长度12990±10
2、车架宽度2490±4
油漆表面不同颜色的油漆边界宽度不超过2毫米。
2
厚度
底漆层15~25微米
面漆层30~40微米
漆层总厚度45~60微米
结论：
作业负责人
质检员
检验日期
工序名称
行走机构安装
序号
检验内容
技术要求
检验结果
备注
1
外观检查
四轮胎牌号相同，花纹一致
左、右气室推杆自由行程差不大于2mm。
车轮转动灵活，无松旷，无擦碰，无异响。目测不得有明显的偏摆现象。
关键过程质量检验记录
车辆制造有限公司
质检部
关键过程质量检验记录
编号：TD/JL03-8.1-03 序号：01
产品型号
TDZ9401
流转单号
作业负责人
质检员
检验日期
工序名称
纵梁焊接
序号
检验内容
技术要求
检验结果
备注
1
外观检查
1、焊缝应平整均匀
2、焊渣清除干净，尖角及焊缝不平整处应打磨，遗漏处不得多于1处。
产品型号
TDZ9401
流转单号
作业负责人
质检员
检验日期
工序名称
喷漆
序号
检验内容
技术要求
检验结果
CQI-27铸造过程表A球墨铸铁
及缺陷的位置应予以记录。
5、装配组芯最好使用自动装置，如果是手工作业，最好
带辅助定位装置。
1、芯盒存放时不可以堆放在一起，必须提供足够的存放 器具进行单层码放。 一般项 2、存放器具、集装箱和托盘等均需要有防护装置，例 如：泡沫衬垫或类似的东西，以避免芯盒在移动或搬运过 程中造成损伤。
1、在正常生产中，芯盒的库存不得超过48小时，最好少 于24小时。如果芯盒库存超过48小时作为常规方法，需 一般项 要得到顾客的批准。 2、采用冷芯盒制成的芯盒，制成后需要最少2小时的放置 时间，然后才能放入铸型中使用。
序号
类别/ 过程步骤
1.0 铸造设计和工装
A1.1
设计软件
A1.2
铸造模拟
A1.3
有限元分析
A1.4
铸造基准
A1.5 A1.6 A1.7
铸造工装材料 芯盒设计
芯盒排气道
A1.8
工装维护
过程表 A - 球墨铸铁
特性 评价 类别 结果
最低要求
1、铸造厂必须符合顾客特定的软件要求；
一般项 2、铸造厂必须具备和使用符合顾客特殊要求的工装、零
一般项 浇注过程，必须在每批新处理的金属液加入前检查化学成
分。 1、要求有一套具有镁丝矫直，并且能够控制供料速度的
镁丝供给系统。
一般项 2、推荐供料导管垂直插入金属溶液池内，即垂直供料。
3、镁丝的供应商必须通过ISO或类似的认证。
4、推荐处理包内部高度与直径比例最小为2:1。
1、必须有预防措施，确保镁处理的所有材料已正确放入
一般项 使用的任何芯撑或垫片必须完全清洁和干燥。
一般项
铸造生产线上的芯盒不允许带有浮砂。芯盒和组芯放入铸 型前必须彻底地吹干净。
压铸过程的过程验证和确认
铸件生产的压铸过程过程验证和确认一、铝油底壳压铸过程需要过程验证和确认的参数如下表：二、系统工作压力：138—150bar。
1、通过参数设置，将系统工作压力设置为132bar，其它参数设置正常，开始试生产，此次试生产共生产铸件10件，经检验这10件铸件的铸件质量如下：每一件铸件的表面都有大面积冷隔现象，有8件出现了冷隔对穿现象，有4件出现欠铸现象，在去除浇道系统后，有7件在浇冒口处有气孔，没有进行机加工，该10件铸件不合格，该系统工作压力（132bar）不能稳定生产出合格的铸件。
2、通过参数设置，将系统工作压力设置为138bar，其它参数设置正常，开始试生产，此次试生产共生产铸件10件，经检验这10件铸件的铸件质量如下：只有1件铸件的表面出现轻微冷隔，可以接收，未出现欠铸现象。
在去除浇道系统后，在浇冒口处未见气孔，经模拟加工后，在加工面上没有发现气孔和欠铸现象，该10件铸件合格，该系统工作压力（138bar）可以稳定生产出合格的铸件，但系统工作压力高一点更好。
3、通过参数设置，将系统工作压力设置为145bar，其它参数设置正常，开始试生产，此次试生产共生产铸件10件，经检验这10件铸件的铸件质量如下：这10件铸件表面未出现冷隔和欠铸现象，去除浇道系统后，在浇冒口处未见气孔，经模拟加工后，在加工面上没有发现有气孔和欠铸现象，该10件铸件合格，该系统工作压力（145bar）可以稳定生产出合格的铸件。
4、通过参数设置，将系统工作压力设置为150bar，其它参数设置正常，开始试生产，此次试生产共生产铸件10件，在生产过程中有一次铸件压射时出现了轻微跑水现象，该铸件去除浇道系统后，在浇冒口出现了针孔，模拟加工后内部未发现气孔和欠铸现象，10件铸件表面未出现冷隔和欠铸现象，其它9件在浇冒口和模拟加工后未发现气孔的欠铸现象。
该10件铸件合格，该系统工作压力（150bar）可以稳定生产出合格的铸件，但系统工作压力低一点更好。
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山东遨游汽车制动系统股份有限公司 铸过程检验记录 年 月 日 工序 生产数量 检验数量 检验描述 是否合格 1 2 3 4 5 6 7 备注： ㈠检验工序代码为 1：混砂；2：制芯；3：造型；4：熔炼；5：浇注；6：清理；7：打磨。 ㈡检验项目为 1：水分、粒度；2：强度、披缝；3：硬度；4：温度、化学成分；5：时间、满度； 6：光洁度；7：检验频次。
山东遨游汽车制动系统股份有限公司 铸过程检验记录 年 月 日 工序 生产数量 检验数量 检验描述 是否合格 1 2 3 4 5 6 7 备注： ㈠检验工序代码为 1：混砂；2：制芯；3：造型；4：熔炼；5：浇注；6：清理；7：打磨。 ㈡检验项目为 1：水分、粒度；2：强度、披缝；3：硬度；4：温度、化学成分；5：时间、满度； 6：光洁度；7：检验频次。