质量管理工作中常见的6大“浪费”!
精益生产现场八大浪费
精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。
在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。
这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。
下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。
1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。
这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。
为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。
2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。
例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。
等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。
为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。
3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。
这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。
为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。
同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。
4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。
这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。
为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。
5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。
这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。
为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。
另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。
精益生产之七大浪费
精益生产之七大浪费精益生产是一种以最小化浪费为目标，通过优化流程和提高效率来提高产品质量和客户满意度的管理方法。
在精益生产中，有七大浪费被认为是造成资源浪费和低效率的主要原因，它们是：过产、等待、运输、不合格、运动、库存和过程错误。
1. 过产（Overproduction）：过产是指在没有实际需求的情况下进行生产活动，导致产品过度积压和资源浪费。
这不仅会给企业带来高成本，还会增加库存量和缩短产品寿命。
2. 等待（Waiting）：等待是指生产过程中出现的不必要的停顿和延迟。
这可能是由于设备故障、物料不足、工人缺席等原因导致的。
等待会降低生产效率，增加生产周期，延迟产品交付。
3. 运输（Transportation）：运输是指不必要的材料和产品的长距离运输。
这使得运输成为了一个独立的过程，需要额外的时间和资源。
这些额外的步骤可能会导致物料的损坏、遗失和延迟，进一步增加了生产成本。
4. 不合格（Defects）：不合格是指生产中出现的错误、缺陷和质量问题。
不合格的产品需要进行修正、重新制造或报废，这增加了不必要的时间和资源。
这不仅会导致生产延误，还会降低产品质量和客户满意度。
5. 运动（Motion）：运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作。
这可能是由于生产线布局不合理、工具和设备摆放不当等原因导致的。
这增加了工人的体力消耗，降低了生产效率，也增加了人为错误的可能性。
6. 库存（Inventory）：库存是指未经加工的原材料和半成品的储存量。
过多的库存可能会导致资金占用、过期损失、储存空间浪费等问题。
此外，库存过多也会隐藏潜在的问题，如质量问题和需求变化的风险。
7. 过程错误（Processing）：过程错误是指生产过程中出现的不必要的重复、增补和调整。
这可能是由于不合理的工艺流程、工具和设备的不良设计等原因导致的。
这会增加生产成本和时间，降低生产效率和产品质量。
有效管理和消除以上七大浪费是精益生产的关键。
精益生产之七大浪费及5S管理
精益生产之七大浪费及5S管理精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法。
它通过对生产过程进行彻底的优化，减少非价值增加的活动，最大程度地提高生产效率和质量。
在精益生产中，有七大浪费被视为需要被消除的主要问题，它们是：超产、等待、运输、过度加工、库存、动作和不良品。
1. 超产：即生产过多的产品，超出了市场对产品的需求。
这会造成产品堆积，增加了库存和缺陷的风险。
2. 等待：生产过程中的等待时间非常常见，比如等待原材料、机器设备和人员等。
等待会导致效率低下，产生闲置成本。
3. 运输：在生产过程中，产品需要经过多个工序和区域之间的物料流动。
运输过程中的时间和距离越大，浪费就越多。
4. 过度加工：过度加工是指为了达到产品质量标准而进行多余操作的情况。
这些操作不仅浪费了时间和资源，还增加了不必要的成本。
5. 库存：库存超出需求量会带来多种问题，比如资金占用、储存和管理成本等。
同时，库存过多也增加了过期和损坏的风险。
6. 动作：指生产过程中不必要的动作。
比如工人在取材料时需要多次弯腰、转身等不必要的动作。
这不仅增加了工作量，还增加了工作的不稳定性和不安全性。
7. 不良品：生产出的不良产品无法被销售，这会导致浪费资源和劳动力。
为了减少这些浪费，精益生产倡导使用5S管理方法。
5S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
- 整理：将工作场所中无用的东西清除出去，只保留必要的物品。
- 整顿：将工作场所中的物品有序地摆放，方便取用。
为每个物品设立明确的标识。
- 清扫：保持工作场所的清洁，清除尘土和垃圾。
维持一个良好的工作环境。
- 清洁：对设备、工具和工作区域进行定期的清洁和维护，确保其正常运行。
- 素养：让员工养成良好的工作习惯和态度，培养责任心和自我管理能力。
通过5S管理，可以降低生产过程中的浪费，提高工作效率和质量。
它强调提高工作环境和员工意识，促进生产过程的规范化、标准化和自律化。
质量管理的三不原则、四个误区、五大工具、六种浪费
坚持三不原则1、不接受不合格品不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。
前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
2、不制造不合格品不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。
对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。
准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。
只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
3、不流出不合格品不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。
本道工序应保证传递的是合格产品，会被下道工序或“客户”拒收。
防止四个误区误区一：万能论“获得了质量体系认证证书就是取得了通往国际市场的通行证”，这句话在上世纪九十年代被广泛传播。
一时间，企业导入GB/T19001标准建立质量体系并通过认证成为时尚，宣传广告一定要用“荣获证书”的字眼。
舆论的渲染使得各方面将质量体系的功能放大了，使其成为一个万能的工具，将原本仅关注产品质量的稳定性、可靠性的工作提升为关系企业能否参与国际竞争的工作，加大了对企业质量管理部门的压力。
这种过高的期望也为后来产生的质量管理体系“无用论”埋下了伏笔。
误区二：唯证书论随着改革开放的进展，思想的解放与对财富的追逐使人们更乐于抓住眼前的机会获得即时的收益。
在企业管理上，人们更关注立竿见影的结果而忽视基础管理工作，这种浮躁心理在很多企业导致了急功近利的管理风格，反映在对待质量管理体系的态度上，就是“唯证书论”。
误区三：无用论经常听到有人批评质量管理体系，说这个体系是没有用处的、劳民伤财的；还有人批评GB/T19001标准，说这个标准没有给出具体的解决方案，是个空洞的标准。
精益生产之如何改善八大浪费
精益生产之如何改善八大浪费随着科技的不断发展和市场竞争的加剧，企业在追求效益和竞争力方面面临着巨大的挑战。
精益生产作为一种有效的生产管理方法，可以帮助企业提高生产效率、降低成本并提供更好的产品和服务。
精益生产的核心理念是减少浪费。
在精益生产中，有八大浪费被认为是生产过程中最常见和最具破坏性的因素。
这八大浪费分别是：运输浪费、库存浪费、运动浪费、待料浪费、过程浪费、人才浪费、产品缺陷和非必要的代工。
要改善这八大浪费，企业可以采取以下措施：1. 运输浪费：企业可以通过优化物流系统和生产布局来减少运输环节，尽量将工作站安排在相邻位置，减少运输距离。
2. 库存浪费：企业可以采用“Just-in-Time”（即时生产）的原则，定期评估和调整库存水平，避免过多或过少的库存。
3. 运动浪费：企业可以通过重新设计工作站，优化工作流程，减少工人的移动和不必要的动作。
4. 待料浪费：企业可以通过提前做好生产准备工作，确保所需物料的及时提供，避免生产线的停滞。
5. 过程浪费：企业可以通过精细分析生产过程，找出存在的问题并采取相应的措施，以提高生产效率和质量。
6. 人才浪费：企业应充分发挥员工的潜力，提供培训和发展机会，让员工能够更好地参与到生产中来，减少人力资源的浪费。
7. 产品缺陷：企业应引入全面质量管理的理念，通过建立质量控制系统和严格的检测流程，尽量避免产品缺陷。
8. 非必要的代工：企业应充分评估自身的生产能力和需求，减少对外包和代工的依赖，提高自身的生产能力和竞争力。
总之，精益生产是一种全面优化生产过程的方法，通过减少浪费和提高效率，帮助企业实现长期可持续发展。
改善八大浪费，可以使企业在市场竞争中占据优势地位，并提供更好的产品和服务，满足客户的需求。
精益生产作为一种以减少浪费为核心的生产管理方法，在现代企业管理中扮演着至关重要的角色。
八大浪费是精益生产中常见的生产过程中的破坏性因素，包括运输浪费、库存浪费、运动浪费、待料浪费、过程浪费、人才浪费、产品缺陷和非必要的代工。
常见八大浪费和消除方法
常见八大浪费和消除方法在日常生活和工作中，我们会经常遇到各种浪费现象，这些浪费不仅消耗了资源和时间，还会降低工作效率和生活质量。
以下是常见的八大浪费和相应的消除方法。
1.非必要生产浪费：这种浪费包括过度生产、生产次品或废品、生产多余工作和指令等。
消除该浪费的方法是实施精益生产原则，分析生产过程中的不必要步骤和环节，优化生产流程，并监控和控制生产指令的发布。
2.库存浪费：库存浪费指储存成品、原材料或半成品的费用。
库存浪费的消除方法包括实施小批次生产，提高生产柔性和响应能力，通过供应链管理减少库存，并将库存量限制在合理的范围内。
3.运输浪费：运输浪费包括物料在生产、仓库和供应链中的多次搬运。
减少运输浪费的方法包括优化生产布局，减少生产线上的传送带长度，提高运输设备的效率，以及优化仓储管理和运输路线规划。
4.过度加工浪费：过度加工浪费指超过产品规格或顾客需求的加工。
减少过度加工浪费的方法包括明确产品规格和顾客需求，设立合理的加工标准，避免不必要的加工步骤和环节，以及提高员工技能和意识。
5.等待浪费：等待浪费指产品或工作在生产或供应链中等待的时间延误。
减少等待浪费的方法包括优化生产调度和物流流程，减少生产环节的停机时间和设备故障，以及提高生产和供应链的反应能力。
6.移动浪费：移动浪费指不必要的物料和人员移动。
减少移动浪费的方法包括优化工作布局，减少不必要的移动距离，提高物料存放和工具的易取性，以及改善工作环境和工作条件。
7.不必要的工艺浪费：不必要的工艺浪费指在生产过程中的不必要步骤和工艺。
消除不必要的工艺浪费的方法包括分析生产环节，识别和优化不必要的工艺和步骤，以及减少生产过程中的冗余操作。
8.缺陷浪费：缺陷浪费包括产品质量问题和返工造成的资源和时间浪费。
减少缺陷浪费的方法包括实施质量管理和质量控制措施，提高生产工艺和设备质量，以及设立合理的质量标准和检查流程。
总结起来，消除浪费需要从多个层面入手，包括优化生产流程、改善供应链管理、提高员工技能和意识、加强质量控制等。
精益生产八大浪费的改善方法
精益生产八大浪费的改善方法
精益生产是一种精益化生产方式，通过减少浪费，提高生产效率，实现生产成本的控制和降低，从而提高企业的竞争力和盈利能力。
八大浪费是精益生产中常见的浪费，包括以下八个方面：等待、过剩、运输、不良品、过度加工、库存、不必要的动作和无用的人才。
下面是八大浪费的改善方法：
1、等待浪费：通过优化生产计划和提高生产效率来减少等待时间，增加生产出货量。
2、过剩浪费：通过精确的需求预测和生产计划，避免过剩的产出，减少生产成本。
3、运输浪费：通过优化生产流程，减少运输距离和运输次数，降低物流成本。
4、不良品浪费：通过加强生产质量管理和建立有效的质量控制体系，减少不良品数量，提高产品质量。
5、过度加工浪费：通过减少不必要的加工工序和精简生产工艺，降低加工成本。
6、库存浪费：通过精确的库存管理和优化供应链，减少库存积压和资金占用。
7、不必要的动作浪费：通过优化生产工艺和人员培训，减少不必要的动作和操作，提高生产效率。
8、无用的人才浪费：通过设置合理的绩效考核和培训计划，激励员工的工作积极性和创造力，提高生产效率和质量。
在实际生产中，企业应根据自身情况，针对八大浪费进行相关的改善措施，不断提高生产效率和产品质量，提高企业的核心竞争力和盈利能力。
生产过程中的7大浪费
生产过程中的7大浪费在生产过程中，存在着七大浪费，它们是：过度生产、等待、运输、过度加工、库存、动作、次品。
这些浪费不仅会增加生产成本，还会降低生产效率和产品质量。
下面将对这七大浪费进行详细介绍。
1.过度生产（Overproduction）：过度生产是生产过程中最常见的浪费形式之一、它指的是在没有按需求生产的情况下，生产了超过需求量的产品。
过度生产会导致库存增加，同时也会增加工艺、管理和运输等成本。
此外，过度生产还会增加产品的陈旧和过时的风险。
2.等待（Waiting）：等待是生产过程中另一种常见的浪费形式。
它指的是在生产过程中，由于各种原因（如设备故障、缺乏原材料等）而导致的停工和停滞时间。
等待不仅会增加生产周期，还会增加生产成本和交付时间。
因此，减少等待是提高生产效率和效益的重要途径。
3.运输（Transportation）：运输是指在生产过程中物料、产品或信息在各个环节之间的搬运或转移。
运输浪费不仅会增加物料和产品的损耗，还会增加生产周期和成本。
为了减少运输浪费，可以采取优化物流、减少运输距离和次数等措施。
4.过度加工（Overprocessing）：过度加工是指在生产过程中对产品进行不必要的处理或加工。
这些处理或加工往往没有提供额外的价值，却增加了生产成本。
过度加工还可能导致产品质量下降和生产周期延长。
因此，要减少过度加工，需要进行工艺分析和提高工艺精度。
5.库存（Inventory）：库存是指在生产过程中积累的未完成或已完成产品。
过多的库存不仅会占用空间，还会导致资金积压和产品损耗。
此外，库存还会增加产品过时和陈旧的风险。
因此，要减少库存，需要进行精确的需求预测和优化供应链管理。
6.动作（Motion）：动作浪费是指在生产过程中不必要的人员和设备运动。
这些不必要的动作会增加工作强度和疲劳，降低生产效率和产品质量。
为了减少动作浪费，可以优化工作流程，减少不必要的移动和操作。
7.次品（Defects）：次品是指在生产过程中生产出的不合格产品。
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质量管理工作中常见的6大“浪费”！
1
2
一、等待的浪费
3
等待就是闲着没事，等着下一个工作的来临，这种浪费是毋庸置疑的。
造成等待的原因通常有：作业4
不平衡、安排不当、停工待料、品质不良等。
5
质量管理工作中的等待浪费主要有以下几种情况：
6
1、等待上级的指示
7
上级不安排工作就坐等，上级不指示就不执行，上级不询问就不汇报，上级不检查就拖着办。
等待外8
部的回复。
我已与你联系过了，静待回音，什么时候回复不是我能决定的，延误工作的责任应该由对方负9
责，我只能等。
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2、等待下级的汇报。
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任务虽已布置，但是没有检查，没有监督。
不主动去深入实际调查研究，掌握第一手资料，只是被动13
地听下级的汇报，没有核实，然后做决定或向上级汇报，瞒天过海没有可信度，出了问题，责任往下级身14
上一推。
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3、等待生产现场的联系。
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较严重的等待是生产现场对于技术、品质、资材等部门服务、指导、指示、供应的等待，严重影响生17
产现场工作的及时解决。
18
上述情况，在工作中是大量存在的，这种缺乏工作责任心、主动性和工作积极性，满足现状、消极怠19
工的情况引发的浪费所造成的危害更大，危害企业的正常运行。
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21
二、协调不力的浪费
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质量管理中相互配合、协调不力，造成工作停滞浪费主要有下述几种情况：
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1、工作进程的协调不力。
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某项工作在两个部门间协调不力、交接不清，工作进度受到影响，相互之间不主动联系。
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2、领导指示的贯彻协调不力。
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对公司领导的工作指示和部长会议及相关会议布置的工作没有传达、内部没有有效的协调组织落实，27
致使公司的要求在本部门停滞，没有得到有效地贯彻，形成工作盲区。
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3、信息传递的协调不力。
29
信息在相关部门、相关人员手中停滞，使应该得到这些信息的相关部门掌握不到，难以有效地开展工30
作，不能准确及时决策，造成较大的浪费。
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协调不力是管理工作中最大的浪费之一，它使组织不能形成凝聚力，缺乏团队意识、协调精神，导致32
工作效率的低下。
33
34
三、无序的浪费
35
缺乏明确的质量规章、制度、流程，工作中容易产生混乱，这是人所周知的。
但是如果有令不行、有36
章不循，按个人的意愿行事造成的无序浪费，更是非常糟糕的事。
37
1、质量管理人员素质低下造成的无序。
38
素质低下、能力不能满足工作需要都造成工作的无序。
应该承担某项工作的质管人员，以不会干等为39
理由，堂而皇之地拒绝承担该项工作，更是一种无序的浪费。
40
2、有章不循造成的无序。
41
随心所欲，把公司的质量规章制度当成他人的守则，没有自律、不以身作则，威信下降，不按制度进42
行管理考核造成无章无序的管理，影响员工的积极性和创造性，相互攀比，影响部门的整体工作效率和质43
量。
44
45
四、失职的浪费
46
失职的浪费是质量管理中的最大浪费，责任心不强的表现形式之一是应付。
顾名思义，应付就是工作47
虽然干了，但是不主动、不认真，敷衍搪塞了事，不是追求最好的结果，从而缺乏实际效果，这种浪费在48
工作中是经常见到的。
在许多已通过IS09000国际质量管理体系认证的企业中，许多应该日常进行的质量49
管理工作基本上没有认真去做，不重视日常规范管理”，缺乏基础工作，监督审核前突击进行表面工作，50
来应付监督审核，则实际效果就可想而知了。
51
失职的浪费主要是责任心不强、素质低下和工作质量差等失误造成的，但管理考核及职责的不明确使52
其没有受到制约和监督。
53
54
五、低效的浪费
55
低效的含义包括：工作的低效率或者无效率。
相对于质量管理工作的高效率而言，低效率造成的隐性56
浪费是非常大的；原来只要一个人承担的工作，需要两个以上人员来完成；应该按计划完成的任务反复拖57
期。
58
错误的工作，是一种负效率。
没有一次把事情做好就是最大的浪费，应该正确完成的工作被做错，会59
出现返工、重做、纠正等浪费，甚至影响到整体。
如果是高效率地完成了错误的工作，则损失更大。
更可60
怕的是，这种错误在某种程度上是被允许的，会被以各种各样的原因、理由来掩盖住，从而反复发生，造61
成类似的浪费。
62
63
六、质量管理成本的浪费
64
质量管理成本是企业质量成本构成的一项重要组成部分。
质量管理必须依“理”行事，“理”在企业65
质量管理中具体指“目标、指标、计划”，通过确立计划、执行计划、考核计划、改善计划，可以最直观66
地涉及有形成本概念和浪费现象。
67
1、计划编制无依据。
68
公司没有下达指标，部门无法编制自身的工作目标。
公司的目标、指标下达后却不知道怎么分解。
部69
门领导没有告诉做什么工作，不知编制计划。
综合部门不催不报计划或忘记申报计划，没有日常工作的积70
累和统计基础，没有定额标准无法编制计划等。
没有计划工作概念，没有长远工作规划，工作随想随做，71
为完成综合计划部门的要求临时“拍脑子”，上报的计划缺乏可执行性、漏洞百出，需要计划综合部门另72
外花费大量的时间和人力去分析和查找错误，重新修改和调整，造成极大的浪费。
73
74
2、计划查核不认真。
75
计划考核反正由公司的统一部门进行，日常我就不用再进行比照了。
计划出现了偏差，理由要么是计76
划报大了，要么是计划漏报了，而没有从问题的现象出发，认真分析形成的原因，以及下一步的纠正措施。
77
3、计划处置完善不到位。
78
计划执行情况由于没有认真地分析，自然无法了解和掌握计划进度和完成情况、存在问题。
即便通过79
别的部门发现了问题，也不检讨反省、客观地分析存在差异的原因，进而找出改善措施。
80。