不符合项根本原因分析方法
体系审核不符合原因分析和整改
（5）公司程序文件要求，每年进行2次满意度
11
调查，而自上次审核至今，仅能提供已进行1
次顾客满意度调查的证据。
XXX产品的过程开发存在以下问题： 新产品开
12
发计划存问题，如客户 PPAP批准时间为2014-
5-20，但样件阶段总结安排在2014-5-28，
13
过程设计和开发过程存在系 统性严重不符合。
2.1制定过程开发目标、总结类似产品过程开发 的
相关人员不知道不清楚过程开发 需 要定制目标，当时只是口头会议没 有文字记录，
经验和教训并作为输入内容、内部统一XXX是否是 输入内容之一。并重新进行过程设计输入评 审， 并保留记录。经评审本厂可以满足顾客的要求 。 2.2、重新搜集数据评估该过程开发目标是否实
4.统计员不清楚对采集到的顾客满
意 度数据需进行趋势分析的要求，
因 此，未进行趋势分析。
5.相关人员不熟悉《顾客满意度控 制 过程》的要求，主观认为1年调 查1次 就可以了。
5.严格按照程序文件执行，每年对顾客进行两次顾 客满意 度调查，今年再补充进行一次。
相关人员对过程开发流程和对公 司 “产品质量先期策划控制程序”、 编制新产品过程开发流程模板。 “过程开发控制程序”不清楚。
编制《热处理检验作业指导书>的人
员由于只是进行过短期的质量体系 培训，对编制作业指导书的相关输 入、 输出不太清楚，仅根据自身经 验编制文件，所以出现了文件规定 混乱、输 出不完善、检验重复的情
立即按照现在的生产状况和检验活动重新分析热处 理生 产合适的控制项目、频率和检验方法，并更 新控制计划， 再根据控制计划编制《热处理生产 检验作业指导书》
98%， 而目标分解中2013年99%，2014年
内审不符合项案例分析
(6) 审核员在一家五金板材加工厂人事部审核时发现开电车工刘三 毛无相应资格证件，人事部说他以前在部队驾驶技术很好。 不符合:6.2.1 基于适当的教育、培训、技能和经验，从事影响产品质量工作 的人员应是能够胜任的。
(7)在机械加工车间在CW6140-1车床上操作工刘伟使用B132主轴图纸编号为 B254-2（A/0），而设计部4天前已经发布了B254-2（A/1）。 不符合:4.2.3d) 确保在使用处可获得有关版本的适用文件；
14、 审核员在审核一家物业公司发现有一家食堂，就顺便问了一下这家食堂 归属问题，管理部主管说食堂已经承包给别人了我们平时很少过问，主 要和财务人员们联系。审核员在审核手册时发现手册中并未提到有此过 程。 不符事:4.2.2a) 组织应编制和保持质量手册，质量手册包括： a) 质量管理体系的范围，包括任何删减的细节与合理性（见1.2）；
(8)审核员在元器件仓发现一个箱，标有“需方来件”，发现未有任何检验 报
告。仓库主管解释因为这是客户来料属于特殊材料，客户有特定安装要 求，质量当然由客户负责，况且本工厂也无能力进行检验。
不符合:7.5.4 组织应识别、验证、保护和维护供其使用或构成产品一部分的顾客 财产。
(9) 在一家五金电子厂，审核员发现在原材料检验区，一名检验员对A型合 金钢材进行压痕硬度测量的工人，审核员问如果二个压痕靠得太近， 测量的结果是不准确的，为何不按指导书作业，他说他刚来不久太忙 还没来得及培训，以后会学会的。 不符合:6.2.2b) 提供培训或采取其他措施以满足这些需求；
产品所要求的验证、确认、监视、检验和试验活动，以及产品接收准则；
(17)抽查顾客满意度调查表发现顾客提出了一些改进意见，如：交期不准， 服务态度差等，审核员询问业务人员有无对此作出原因分析和改善措 施，业务员回答，合作很好，没什么必要。 不符合:8.5.2 组织应采取措施，以消除不合格的原因，防止不合格的再发生 。
安全生产中不符合项原因分析及整改措施
安全生产中不符合项原因分析及整改措施一、安全生产中不符合项的原因分析1. 缺乏安全意识：在安全生产中，有些人缺乏安全意识，对安全问题不够重视，往往容易忽视一些潜在的安全隐患，导致安全事故的发生。
2. 安全管理不到位：安全管理是保障安全生产的基础，如果安全管理措施不到位，制定的安全规章制度不严格执行，相关的安全培训教育不及时跟进，那么势必会给安全生产带来危害。
3. 设备维护不当：生产设备是生产过程中的重要环节，如果设备的维护保养不到位，存在一些潜在的问题，比如设备老化、设备故障等，就容易引发安全事故。
4. 作业人员素质低下：作为安全生产中的重要参与者，作业人员的素质和操作技能直接影响到安全生产的质量和效果。
如果作业人员素质低下，缺乏安全意识和操作经验，那么很容易在操作中出现失误，引发安全事故。
5. 可能存在的其他原因：比如环境因素、生产规模扩大带来的管理难度增加等，都有可能导致安全生产中的不符合项出现。
二、整改措施1. 加强安全教育培训：针对缺乏安全意识的问题，可以通过加强安全教育培训，提高员工的安全意识。
可以组织安全知识培训、安全操作技能培训等，增强员工对安全事故的预防和处理能力。
2. 完善安全管理制度：建立健全安全管理制度，明确责任和权限，加强对安全管理措施的执行和落实。
要加强对各项安全制度的宣传和培训，确保员工能够正确理解、遵守和执行各项安全制度。
3. 加强设备维护保养：建立设备维护保养制度，明确设备维护保养的标准和要求，定期对设备进行检查、维修和保养。
加强设备操作人员的培训和技能提升，提高设备维护保养的水平。
4. 提高作业人员素质：加强对作业人员的培训，提高作业人员的安全意识和操作技能。
组织作业人员参加相关的安全培训和技能竞赛，提高其对安全事故的预防和处置能力。
5. 加强安全监督管理：建立健全安全监督管理制度，加强对安全工作的检查和监督。
对存在安全隐患的单位和个人，要进行严肃处理，确保安全工作的落实。
安全生产中不符合项原因分析及整改措施
安全生产中不符合项原因分析及整改措施安全生产是企业发展的重要基石，也是保障员工生命财产安全的关键环节。
然而，由于各种因素的影响，往往会出现不符合项，给企业带来安全风险和经济损失。
本文将针对安全生产中不符合项的原因进行分析，并提出相应的整改措施。
一、原因分析1. 管理体系不健全：企业安全生产管理体系不完善，规章制度不健全，程序管理混乱，责任不明确等问题，导致安全问题无法得到有效遏制。
整改措施：建立健全安全生产管理体系，明确各级责任人的职责和权力，完善各项管理制度，确保规章制度的科学性和可落实性。
2. 作业人员责任心不强：作业人员没有足够的安全意识和责任心，对安全事故的危害性认识不足，对安全操作规程不重视，存在安全隐患。
整改措施：加强对作业人员的安全教育与培训，提高员工的安全意识和责任心，建立安全奖惩制度，激发员工的积极性和主动性。
3. 设备维护不到位：企业设备的日常维护和检修不及时或不规范，存在设备故障和隐患，加大了安全风险。
整改措施：建立设备台账制度，做好设备的日常维护和定期检修工作，加强设备的维护管理，确保设备的稳定运行和安全使用。
4. 物料储存不当：物料的储存和堆放不规范，存在易燃易爆物品与火源接触，物料堆放不稳定等问题，增加了火灾和爆炸的潜在危险。
整改措施：建立物料储存管理制度，规范物料的储存和堆放，提供合适的储存设备和工具，加强物料的分类管理和安全警示标识，确保物料的安全储存。
5. 紧急救援能力不足：企业在紧急情况下，缺乏应急预案和紧急救援能力，无法有效应对事故和灾害事件，导致事态扩大化。
整改措施：建立健全应急预案和紧急救援机制，明确各级人员的任务和职责，加强应急演练，提高应急反应能力和救援效率。
6. 监管不力：有关安全监管部门的监管不到位，存在执法不严、监管力度不足等问题，无法有效遏制和惩治违法违规行为。
整改措施：加强对安全监管部门的培训和监督，提高监管人员的能力和素质，加大对企业的监管力度，确保安全监管工作的有效开展。
5W分析解决TS16949不符合项
5W分析解决TS16949不符合项不符合项本帖最后由thomasman 于2009-8-31 10:08 编辑此次TS16949审核共发现4个不符合项，我把整改报告发给审核老师，老师说原因分析写的太简单，要求用5W分析。
以下是我写的纠正、根本原因分析和纠正措施，求高手用5W方法帮忙分析，谢谢！一、顾客（123）抱怨产品P/N. X（用X代替）的检测粘合力达不到要求（1100N），但组织没有保存相关纠正措施的记录。
纠正：1、要求品保部提供相关纠正措施。
2、检查其它顾客的质量反馈信息是否存在类似情况，如有及时整改。
根本原因分析：1、对TS16949体系理解不到位，对《售后服务控制程序》的学习不深刻，认识程度不够。
2、没有定期对顾客质量反馈信息进行整理归类，以致未及时发现疏漏之处。
纠正措施：1、加强自身对TS16949体系的理论学习，认真学习相关程序文件，提高自身的认识，严格按照要求执行。
2、定期对顾客质量反馈信息单进行整理，如有疏漏在做好相关记录的同时，积极与品保部沟通，尽快给顾客满意的答复。
二、产品P/N. Y（用Y代替）的控制计划没有对涂硼液位控制，涂硼液位是FMEA中分析的潜在失效原因之一。
纠正：1、将涂硼液位的控制添加到控制计划中。
2、根据PFMEA核对控制计划是否有不对应的地方，并同样改正。
根本原因分析：1、相关人员对FMEA和控制计划的理解有限，对二者的对应关系不清楚，致使在编制控制计划时，未与PFMEA进行对应。
2、审核和审批人员大意疏忽，没有发现涂硼液位未列在控制计划中。
纠正措施：1、组织相关人员学习体系标准和FMEA、控制计划工具书。
2、以后在做新产品控制计划时要根据FMEA编制。
3、审核和审批人员要逐一核实，不得马虎大意，杜绝类似事情发生。
三、中间热处理过程的现场有一份工艺卡（No. JSYF-13002, date: 2007.4.1)，现场主管说是作废文件，但没有任何措施防止该文件非预期使用。
体系审核不符合原因分析和整改
体系审核不符合原因分析和整改体系审核是企业管理中的重要环节之一，在有效运行体系的基础上，通过周期性的审核，可以发现体系中存在的问题，及时进行整改和优化，从而提高企业的管理水平和绩效。
但是，在实际操作中，有时会发现体系审核不符合的情况，即审核结果与实际情况有差异。
下面将从原因分析和整改两个方面来探讨体系审核不符合的问题。
第一、原因分析1.审核人员素质不高：审核人员是体系审核的核心，他们需要具备一定的理论知识和实践经验，并且要有较强的判断能力和业务能力。
如果审核人员素质不高，对体系要求的理解不深入或者对审核方法和流程不熟悉，就很容易导致审核不符合的情况发生。
2.相关人员抵触情绪：在体系审核过程中，有些相关人员可能会产生抵触情绪，不愿意与审核人员合作，不积极配合审核工作。
这样一来，审核人员很难获取到真实、准确的信息，造成审核结果与实际情况有差异。
3.体系文件和程序落后：体系运行的基础是体系文件和程序，如果体系文件和程序落后于实际操作，或者过于宏观、笼统，就会导致审核时无法对实际运营进行有效评估，从而出现审核结果不符合的情况。
4.数据和信息不准确：体系审核需要依赖数据和信息，如果数据和信息不准确或者有误，就会对审核结果产生影响。
数据和信息的准确性是体系审核的基础，企业需要建立和完善数据采集和管理机制，确保数据和信息的准确性。
第二、整改措施1.加强审核人员的培训和能力提升：企业应该加强对审核人员的培训，提高其业务素质和专业知识水平，使其具备扎实的理论基础和实践经验，在审核过程中能够科学、准确地判断和评估体系的运行情况。
2.关注相关人员的需求和情绪：企业应该积极沟通，关注相关人员的需求和情绪，提供必要的培训和支持，使其理解和接受体系审核的意义和价值，并主动参与和配合审核工作，以确保审核的真实性和有效性。
3.完善体系文件和程序：企业需要及时对体系文件和程序进行修订和更新，确保其与实际操作相符合，并且具有可操作性和可评估性。
法规不符合项原因分析
序号
不符合项
原因分析
纠正与预防措施
需用资金
计划完
成时间
责任人
责任部门
1
危化工作区域安全警示标识不全
危险危害因素辨识不全面
学习危险危害因素辨识方面的知识；添加相应的警示标识。
600元
2013.3
2
作业现场岗位操作规程不全
放置不合理，容易丢失
材质优，放置位置固定、合理；
200元
2013.3
3
部分一线员工对公司安全生产方针、目标不了解
安全生产方针、目标宣传不到位
公开张贴方针、目标，并对员工进行培训
100元
2013.3
4
部分灭火器未设置标识。
管理人员工作不细致
灭火器设置相应的标识
80元
2013.3
统计/日期：审核/日期：批准/日期：
2024年安全生产中不符合项原因分析及整改措施
2024年安全生产中不符合项原因分析及整改措施____年安全生产中的不符合项原因分析及整改措施引言：安全生产是企业以及社会稳定发展的基础，是保障员工生命财产安全的重要措施。
然而，____年我们也不可避免地面临着安全生产中的一些不符合项。
本文将围绕这些不符合项的原因进行分析，同时提出相应的整改措施，以确保安全生产的持续进行。
一、不符合项原因分析1.管理不规范管理不规范是导致安全生产不符合项的一个主要原因。
包括以下几个方面：（1）缺乏有效的安全管理制度和规范，导致安全流程不完善。
（2）管理人员对安全生产重要性的认识不足，缺乏安全意识和责任心。
（3）监督检查力度不够，对违规行为的处罚不力，造成安全管理的滑坡。
2.技术设备不达标（1）设备老化、陈旧，出现故障的概率增大。
（2）技术设备更新换代不及时，无法满足生产规模和质量的要求。
（3）技术设备缺乏维护保养，导致设备的使用寿命大大缩短。
3.员工安全素质不高员工安全素质不高也是安全生产不符合项的原因之一。
（1）员工对安全知识和技能的学习和掌握不够。
（2）员工缺乏安全意识，对安全风险缺乏正确的判断与应对能力。
（3）员工对自身的安全责任缺乏认识，不愿意履行安全规定和程序。
4.外部环境因素（1）天气、地质等外部环境因素对安全生产造成不利影响。
（2）监管力度不够，相关政策法规执行不到位，导致安全风险的增加。
二、整改措施1.加强安全管理制度建设（1）建立健全安全管理制度和流程，确保安全流程的完整和执行。
（2）加强对管理人员的培训和考核，提高安全意识和责任心。
（3）加大监督检查力度，对违规行为进行严厉处罚。
2.加强技术设备管理（1）建立设备更新换代的周期和计划，确保技术设备的更新及时进行。
（2）加强设备维护保养，定期进行设备检查和维修，延长设备使用寿命。
3.提升员工安全素质（1）加强对员工的安全培训，提高员工的安全知识和技能。
（2）加强员工的安全意识教育，增强他们对安全风险的判断和应对能力。
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5Why经典案例
案例1-漏油
5Why经典案例
3）[为什么润滑不够？]
案例1-漏油
因为润滑泵吸不上油来。
4）[为什么吸不上油来?] 因为油泵轴磨损、松动了。 5）[为什么会产生磨损？] 因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质。 如上述所言，内因保险丝断掉一事，就必须 对现场提出各种对策。
问题 1-为什么？ 1-原因 2-为什么？ 2-原因 3-为什么？ 3-原因 4-为什么？ 4-原因 5-为什么？ 根源
5Why经典案例
问题：为什么机器停止运转 （丰田公司大野奈一）
机器不能运转了
案例1-漏油
（1）[为什么，机器会停止呢/]
因为电量超过负荷，以致烧断了保险丝。
（2）[为什么电量会超过负荷呢？]
为什么
1. 被发现的问题 2. 分析：连续问 “为什么”？ 问题会
发生并记录答案 3. 批判性的评定答案并断定它或它们是 否代表根本原因 • 如果答案是“是”：停止 • 如果答案是“否” : 重复周期
如果前面提出的答案无法被认为是在第 一步中写下的问题的根本原因的话，继续问 “为什么”，并找出答案。 连续提问并回答，直到认为问题的 根本原因已被识别。
为什么采购的时候只考虑报价呢？
采购部的绩效考核标准太偏重降低短期成本
5Why经典案例
对策：调整绩效考核指标。
案例2-漏油
质量合格率
成本降低率
错误使用5why的案例
5why的分析不是随意进行的，必须是朝 解决问题的方向进行分析，如果脱离了这 个方向，5why就可能会走上死胡同。
错误使用5why的案例： 一个员工工作时间摔了一跤
错误使用5why的案例
1、为什么摔跤？ --- 因为地面滑 2、为什么地面滑？ ---因为地面有水 3、为什么有水？ --- 因为喝水水洒了 4、为什么水洒了？ -- 因为纸水杯掉地了 5、为什么纸水杯掉地了？ --因为没有杯托 6、为什么没有杯托？ --因为总务小妹休息了没拿出来 7、为什么总务小妹休息了？ --因为总务小妹感冒了 8、为什么总务小妹感冒了？ •如果按照这样的方法进行分析的话，你会发现离主题越来越远， 要想分析出真正原因，几乎是不可能了，到头来只能是无头案。
没有清扫 沒有清掃 規劃
制定清扫计划
不容易摘下 機器外殼
不容易清掃
设备构造改进
纠正措施应考虑： ◎随后的纠正措施应该能够消除识别 的“根本原因分析” ◎能够消除引起系统失效的如何和为 什么，防止再发生 ◎与给客户，员工，组织和社会造成 的风险相适应
整改措施通常需要包括: 1)对该现象予以改正/补充/重新做. 2)对相关人员进行培训教育. 3)完善相关文件/记录(需要时,指原因中谈到 文件/记录的问题时). 4)全面清查同类事件，予以全面改进。
五个为什么
问五次为什么
系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足 于揭示问题根源，找出长期的对策。
传统的方法
问题
系统方法 不采用
问题 D0 D1
采用
Why D3 Why D4 Why D5 D6 Why D7 Why D8 解决方法 （“快速解决” ）
解决方法 （一劳永逸）
D2
表面问题 潜在原因
这里介绍二个最普遍应用的方法： ◎鱼刺图（分析失效产生的人，机，料， 方法，环境等） ◎连问5 个为什么?
常用方法一： 鱼刺图（5M1E）
对不符合报告中的原因分析, 从人、机、料、法、环、测 (5M1E)6个方面展开
通常可从以下几点分析: 人（Man/Manpower）：与之相关人员是否清楚要求?意 识如何?熟练程度等； 机器（Machine）：与之使用的设备、设施是否满足？维 护保养状况如何？ 材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等； 方法（Method）：文件是否有规定清楚?是否可行?是否 有制定相应的记录表格?是否可行? 测量（Measurement）：工作地的温度、湿度、照明和 清洁条件等； 环境（Environment）：测量时采取的方法是否标准、正 确；
序 言 什么是直接原因？ 直接原因（一般也是导火线）是对事件的发生 发展起到最直接的推动，并直接促成其发生变化的 原因，是引起事物发展变化的近期表面现象 。 什么是根本原因？ 根本原因是导致事件发生变化的根源或者导致 事件发生变化的最本质的原因，是引起事物发展变 化的诸多原因中起关健作用、决定作用的最重要的 原因。
5M1E常用方法 —— 鱼刺图
人员因素
机器设备因素
材料因素
问题
方法因素
环境因素
测量因素
运用5M1E分析例一：
运用5M1E分析例二：
常用方法二： 5个为什么（5Why）
什么是5Why分析？ 简单说就是深度分析法，也被称作为什么—为什么 分析，它是一种诊断性技术，被用来识别和说明因果 关系链。它的根源会引起恰当地定义问题。 5个为什么分析有助于解决零星的缺陷引发的问题。 常被用作一个解决实际问题过程的一部分，即根源调 查。 它是一个系统的方法，如果前面提出的答案无法被认 为是在第一步中写下的问题的根本原因的话，继续问 “为什么”，并找出答案。连续提问并回答，直到认 为问题的根本原因已被识别。
现象(可感觉,可衡 量)
一次因(近因)
N次因(根因)
问题表象
WHY WHY WHY WHY
直接原因 (中间原因)
WHY
WHY WHY
根本原因
根本原因解决法—工具：5个为什么
为什么
为什么 为什么 为什么
可见原因
浅层原因 பைடு நூலகம்层原因
被发现的问题 找到问题症结
深层原因 根本原因
评 估 答 案 问 “为 什 么?”
纠正问题的根本原因 分析方法
体系办
2012/11/13
序 言
有效地解决体系审核中发现的问题，是管理工作的 一个重要内容，它要求管理人员具备分析问题和解决问 题的技能。 要从根本上解决问题，就必须对出现问题的原因进 行深入细致的分析，仅仅分析产生问题的直接原因是不 够的，必须找出发生问题的根本原因，找到问题的根源 所在，采取纠正措施，杜绝同样的问题再发生。 我们只有知道产生问题的“根本原因”，才能制订 对策，才能握有解决问题的“金钥匙”。那么，应该如 何对一个问题进行分析呢？首先必须弄清什么是直接原 因，什么是根本原因。
5Why经典案例
案例1-漏油
5Why经典案例
问题：“A车间地板上有一滩油 ”
案例2-漏油
5Why经典案例
地板上有一滩油 为什么地上会有油？ 一台机器漏油了 为什么机器会漏油？ 衬垫非预期磨损
为什么衬垫会非预期磨损 ？
案例2-漏油
新采购的衬垫质量水平没有达到要求 采购的时候只考虑报价 为什么新采购的衬垫质量水平没有达到要求？
错误使用5why的案例 上述分析错在何处？
找原因要找可控的原因，基于组织内部，要找内部的原因，而不能去找不可 控的（比如顾客的原因）。 1.为什么滑倒了 因为没看到地上有水 2.为什么没看到地上有水 仰头走路，没有防范意识 3、为什么仰头走路，没有防范意识？ .... 思维方式的差异，有些喜欢找借口，这些借口就是那些不可控的原因。 1、问到第二个W时，可以采取纠正措施了，将水清除。 2、第一个至第四个W的潜在因子都存在摔跤者“大意摔跤”，如果他走路小心 点，既使地面滑、既使地面有水，只要他小心一点，他完全可以一步跨过或者 绕道走。 3、第五个W的回答存在逻辑错误。 A、纸杯掉地上一定是因为没有杯托吗？ B、没有杯托一定会导致纸杯掉地上吗？
序 言
弄清直接原因、根本原因后，就可以 充分利用分析工具对产生问题的根本原因 展开分析。事实上，分析原因的角度是多样
性的，方法也是多种多样的，常用的工具有： ◎ 鱼刺图（5M1E）分析法 ◎ 失效树分析 ◎ 5个why分析法。 ◎ 过程关联图
对 执 行 TS16949 、 GB/T24001 和 GB/T28001 标准，不符合的原因最好采用鱼刺图或“5个 WHY”来进行分析。
5why原因追究例子-1
不好的分析
現象 Why 螺栓 松了 Why 对策
加强系紧 螺栓
设备盖子 落掉了
×
螺栓的 直徑太小
好的分析
设备盖子 落掉了
螺栓 松了
系紧扭 力太少
螺栓的 直徑變更 M8->M12
5why原因追究例子-2
不好的例子
現象 Why1 Why2 Why3 对策
没有清扫
×
加强清扫
好的例子