PFMEA_失效模式分析
PFMEA潜在失效模式及后果影响分析案例
PFMEA潜在失效模式及后果影响分析案例PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一个系统性的方法，用于识别潜在的失效模式、评估其后果的重要性，并采取相应的预防措施。
它可以应用于各种业务和行业，以确保过程和产品的高质量和可靠性。
本文将通过一个案例来说明PFMEA的应用。
假设我们是一家汽车制造公司，正在开发一款新的汽车引擎。
我们将使用PFMEA方法来分析潜在的失效模式和其后果的影响，并采取相应的措施来减少风险。
首先，我们需要识别可能的失效模式。
对于引擎制造过程，我们可以列出一些可能的失效模式，如材料损坏、装配错误、接头松动等。
我们可以根据以往的经验和相关文献来确定这些潜在的失效模式。
接下来，我们需要评估这些失效模式的后果的重要性。
对于每个失效模式，我们可以列出可能的后果，如引擎停止工作、损坏其他部件、影响整车性能等。
我们可以使用一些定量的指标来评估这些后果，比如成本、可靠性、安全性等。
在我们的案例中，让我们考虑一个潜在的失效模式是接头松动。
这个失效模式的可能后果包括引擎停止工作、损坏其他部件、影响整车性能等。
我们可以使用定量指标来评估这些后果的重要性。
我们可以认为影响整车性能的后果是非常重要的，因为它可能导致安全问题和客户不满意。
接下来，我们需要确定控制措施，以减少这些失效模式的风险。
对于接头松动这个失效模式，我们可以采取一些措施来控制风险，比如增加紧固力度、使用锁紧剂、加强质量检查等。
我们可以使用一些定量指标来评估这些控制措施的效果，比如降低风险的程度、成本等。
最后，我们需要跟踪和更新PFMEA。
一旦我们实施了控制措施，我们需要不断跟踪失效模式的发生情况和其后果的重要性。
如果我们发现控制措施不够有效，我们可以采取进一步的改进措施，以减少风险。
通过以上的分析，我们可以有效地识别潜在的失效模式和其后果的重要性，并采取相应的预防措施来减少风险。
PFMEA是一个强大的工具，可以帮助我们提高产品和过程的质量和可靠性，从而提高客户满意度并降低成本。
PFMEA_失效模式分析 PPT
13. 重新计算RPN值
PFMEA 的准备工作包括： ➢ 建立小组
➢ 备好必要的资料，如： -- 过程流程图 -- 过程特性矩阵表 -- 特殊过程特性明细表 -- 现有的类似的PFMEA 资料 -- 工程规范，DFMEA
➢ 备好PFMEA 表格
1、准备工作
过程流程图 – 示范
7、发生频度(O)评估
发生频度(O)评估： ➢ 发生频度(O)：Occurrence，是指具体的失效起因发
生的概率
➢ 频度的分级数值着重在其含义而不是数值，通常也 用1~10分来评估可能性的大小
Why - 为什么要做PFMEA？
➢ PFMEA 有助于对制造过程中问题的早期发现，从而避免 和减少晚期失效带来的损失
➢ PFMEA 是一个组织的经验积累，为以后的制程改善提供 了宝贵的参考
➢ PFMEA 的结果能为制订质量控制计划提供正确的、恰当 的根据
➢ PFMEA能引导资源去解决需要优先解决的问题
完成PFMEA的13个步骤
1. 前期准备工作 2. 描述“过程功能/要求”
3. 潜在失效模式分析 4. 失效后果分析 5. 严重度(S)评估 6. 失效起因分析
7. 发生频度(O)评估
8. 现行的过程控制方法
9. 可检测度(D)评估
10. 计算当前的RPN值，确 定优先改善项目
11. 提出建议的措施，负责 人及时间
1、准备工作
过程特性矩阵表 – 示范
1、准备工作
PFMEA 表格 – 示范
子系 统
功能 要求
1、准备工作
2、过程功能/要求
描述“过程功能/要求”: ➢ 过程功能/要求：是指被分析的过程或工艺的目的，
pfmea过程失效模式与后果分析报告
通过深入分析，我们确定了导致这些失效的潜在原因，包 括设备老化、操作规程不完善、员工培训不足、原材料质 量控制不严格以及工艺参数设置不合理等。
对未来工作的建议和展望
改进措施建议
持续改进计划
未来研究方向
基于PFMEA的结果，我们提出了一系 列改进措施，包括更新设备、优化操 作规程、加强员工培训、严格控制原 材料质量以及调整工艺参数等。这些 措施旨在减少失效发生的风险，提高 生产过程的可靠性和稳定性。
为了确保改进措施的有效实施，我们 制定了持续改进计划。该计划包括定 期评估改进效果、监测潜在问题的出 现以及调整改进措施等。通过持续改 进，我们期望能够不断优化生产过程 ，提高产品质量和客户满意度。
在报告的最后，我们提出了一些未来 可能的研究方向。这些方向包括进一 步探索失效模式与潜在原因之间的关 系、研究新的失效分析方法以及开发 更加智能化的失效预测模型等。通过 深入研究，我们期望能够为企业的持 续改进提供更有力的支持。
失效模式
汽车发动机性能下降
后果
影响汽车动力性能，可能导致油耗增加、排放超标
潜在原因
制造过程中材料、工艺、设备等方面的问题
风险评估
高风险，需采取措施进行改进
案例二：电子产品制造过程的PFMEA分析
失效模式
电子元件短路
潜在原因
制造过程中元件组装、焊 接等环节出现问题
后果
产品功能失效，可能引发 安全事故
提前发现和预防问
题
PFMEA是一种预防性的质量工具 ，它通过提前发现和预防潜在的 问题，减少后期修改和返工的成 本。
优化设计和过程
PFMEA分析结果可以为设计和过 程的改进提供指导，帮助企业优 化产品和过程的性能、可靠性和 安全性。
PFMEA失效模式分析案例
PFMEA失效模式分析案例标题：PFMEA失效模式分析案例研究PFMEA（Process Flure Modes and Effects Analysis）是一种用于识别、评估和防止潜在生产过程中可能出现的失效模式的工具。
本文将通过一个具体的案例来展示PFMEA的应用。
假设我们正在生产一款高端智能手机。
在生产过程中，我们发现产品的屏幕质量不稳定，经常出现亮点、坏点和其它显示问题。
为了解决这个问题，我们决定采用PFMEA进行失效模式分析。
首先，我们成立了一个由生产、质量、工程和技术人员组成的团队，对生产过程进行详细的分析。
我们发现，问题主要出现在液晶屏的贴合过程中，而这个过程又涉及到多个子过程，如屏幕切割、屏幕清洗、光学贴合等。
接下来，我们对每个子过程进行详细的失效模式分析。
我们发现，屏幕切割过程中可能会由于切割刀的磨损导致屏幕出现坏点；屏幕清洗过程中可能会由于清洗液的污染导致亮点；光学贴合过程中可能会由于压力不均导致坏点。
针对这些潜在的失效模式，我们提出了相应的风险评估和预防措施。
例如，对于屏幕切割过程中的切割刀磨损，我们可以采用更耐磨的切割刀，并定期进行检查和更换；对于屏幕清洗过程中的清洗液污染，我们可以定期更换清洗液，并定期检查清洗液的浓度；对于光学贴合过程中的压力不均，我们可以采用更先进的贴合设备，并定期进行维护和校准。
通过这些措施的实施，我们可以大大降低智能手机屏幕出现质量问题的风险。
我们还可以对生产过程中的其他潜在失效模式进行分析和预防，从而全面提升产品的质量和生产效率。
总结，PFMEA是一种有效的质量工具，可以帮助我们识别和预防生产过程中的潜在失效模式。
通过案例分析，我们可以看到，PFMEA不仅可以解决具体的问题，还可以帮助我们发现并解决更深层次的问题，从而实现持续改进和提升。
过程失效模式与后果分析PFMEA
过程失效模式与后果分析PFMEA一、PFMEA的定义和目标PFMEA是一种系统性的过程分析方法，用于评估潜在的失效模式、错误或缺陷，以及这些失效模式或错误对产品质量和工作过程的潜在影响。
它的主要目标是提前识别和减轻过程中可能导致质量问题的潜在风险，以便采取适当的预防和纠正措施，提高产品质量和客户满意度。
二、PFMEA的基本概念和步骤1.风险识别：通过审核过程文档、历史数据、专家经验等方式，识别可能存在的失效模式。
2.评估失效的严重程度：对每个失效模式进行定量或定性评估，确定其对产品质量和安全性的潜在影响，此项评估需要专业知识和经验的支持。
3.识别可能的失效原因：找出导致失效发生的根本原因，可以通过使用逻辑树、鱼骨图、5W1H等工具进行分析。
4.评估失效的频度：对每个失效模式进行评估，确定其在过程中发生的概率或频次。
5.识别已有的控制措施和预防措施：列举已有的预防和控制措施，以评估其对失效模式的控制效果。
6.评估失效的检测度：确定失效模式是否可以在目前的检测过程中被发现。
7.进行风险评估：通过对失效模式的严重程度、频度和检测度进行组合评估，计算出风险优先级数(RPN)。
8.制定预防和纠正措施：根据风险优先级，确定应采取的预防和纠正措施，并将其确定为优先处理的问题。
9.追踪改进：追踪和记录已实施的预防和纠正措施，并评估其有效性。
三、PFMEA的优势和应用1.优势：PFMEA有助于企业识别和应对过程中的风险，提前预防可能导致质量问题的问题，并减少相关成本。
通过完善的PFMEA过程，可以提高产品质量、可靠性和客户满意度。
2.应用：PFMEA广泛应用于制造业，尤其在汽车、医疗器械和航空航天等高风险行业中。
它通常在新产品开发过程中进行，也可以应用于现有产品或过程的改进。
四、PFMEA存在的挑战和解决方法1.数据收集的困难：获取过程相关数据和知识的困难是PFMEA面临的主要挑战之一、解决方法包括培训和指导工作人员，建立数据收集和共享机制等。
PFMEA_失效模式分析
PFMEA_失效模式分析PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别并评估过程中潜在失效模式及其影响的工具。
它是在设计阶段早期或产品推出前执行的一种质量工具，旨在识别和消除可能导致质量问题的潜在失效模式。
本文将详细介绍PFMEA的定义、目的、执行步骤以及其在改善和优化过程中的应用。
PFMEA在制造和生产领域被广泛使用，特别是在汽车、电子、航空等高风险行业。
它的目的是通过确定潜在失效模式和评估其潜在影响来减少生产过程中的错误。
它通过三个主要方面的分析来完成：失效模式（Failure Mode）、影响评估（Effect Analysis）和失效原因（Cause Analysis）。
首先，失效模式是指可能在过程中发生的失效或故障，例如零件破裂、接头松脱或设备停止工作等。
对于每个失效模式，需要确定其严重性、发生概率和检测性。
严重性是指失效对产品或过程的影响程度，包括安全风险、客户满意度和产品可靠性。
发生概率是指失效模式发生的频率，包括供应商质量、使用寿命和环境因素。
检测性是指在出现失效后，能够及时检测到并采取纠正措施的能力。
其次，影响评估是对每个失效模式的影响进行定量评估。
通过评估严重性、发生概率和检测性的分级来确定每个失效模式的风险优先级。
风险优先级可以帮助团队确定应该优先处理的失效模式，以便采取相应的预防和纠正措施。
最后，失效原因分析是为了确定导致各个失效模式的潜在原因。
这可以通过使用工程知识和经验、故障树分析、故障模式与影响分析等工具来实现。
确定失效原因有助于在改善和优化过程中提出有效的纠正和预防措施。
此外，执行PFMEA的步骤可以总结为以下六个步骤：1.确定分析对象：确定要进行PFMEA的流程或产品。
2.列出所有失效模式：与团队合作，列出所有可能的失效模式和潜在问题。
3.评估失效影响：评估每个失效模式的严重性、发生概率和检测性。
4.识别失效原因：确定每个失效模式可能的原因，并识别潜在风险。
PFMEA过程失效模式及后果分析
PFMEA过程失效模式及后果分析PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）过程失效模式及后果分析是一种常用的质量管理工具，用于评估和改进产品制造过程中的潜在问题和风险。
它旨在预测和预防可能导致产品失效的过程步骤。
1.确定过程步骤：首先，识别和定义产品制造过程中的每个关键步骤，包括原材料采购、加工、装配、测试等。
2.确定失效模式：对于每个过程步骤，识别可能导致失效的模式。
失效模式可以是设备故障、人为错误、材料质量问题等。
3.评估失效后果：对于每个失效模式，评估其可能导致的后果和影响。
后果可以涉及到产品质量问题、安全风险、客户满意度等。
4.定义风险优先级：根据失效模式的严重性、发生频率和检测能力，为每个失效模式分配一个风险优先级。
这可以帮助制定合理的风险控制策略。
5.制定改进计划：对于评估出的高优先级失效模式，制定相应的改进计划和控制措施。
这可能包括优化生产工艺、提供培训和教育、改进设备维护等。
6.实施和监控措施：执行改进计划，并监控其有效性。
定期对PFMEA进行更新，以反映过程改进和新的风险评估。
通过实施PFMEA，可以有效地识别和消除潜在的制造过程问题，并降低产品质量问题的风险。
下面以汽车制造业为例，具体分析PFMEA的应用。
在汽车制造过程中，每个制造步骤都可能存在潜在的失效模式。
例如，原材料采购环节可能存在材料质量问题的风险，加工环节可能存在操作错误或设备故障的风险，装配环节可能存在组装错误或安装不良的风险，测试环节可能存在测试不准确或设备故障的风险。
针对这些潜在问题，可以使用PFMEA来识别并评估其风险。
例如，在加工环节，识别可能的失效模式可能包括不正确的参数设置、设备故障、操作错误等。
然后，评估这些失效模式可能导致的后果和影响，如产品偏差、生产延误、设备故障等。
根据评估结果，确定失效模式的风险优先级，以便制定相应的改进计划和控制措施。
例如，对于评估为高风险的加工失效模式，可以采取以下改进措施：加强对操作员的培训和教育，确保他们正确操作设备和设置参数；增加设备维护和保养频率，以减少设备故障的风险；实施过程监控和自动化控制，以确保稳定的生产环境。
PFMEA过程潜在失效模式分析
PFMEA过程潜在失效模式分析PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）过程潜在失效模式分析是一种用于系统性地识别、评估和控制过程中潜在失效模式的方法。
它可以帮助组织提前识别和解决可能引发过程故障的潜在问题，从而有效降低生产过程中的质量风险和成本。
1.选择分析主题：根据组织的需求和目标，选择要进行分析和改进的过程主题。
这个过程主题可以是产品开发、供应链管理、制造流程等。
2.组建团队：组建一个跨职能的分析团队，包括不同部门和功能的员工，以确保全面性和多角度的分析。
3.制定分析范围：明确分析的范围，包括过程输入和输出、每个步骤的操作方式、使用的设备和工具、关键控制点等。
这一步骤有助于团队成员了解并掌握分析的背景和基础信息。
4.识别潜在失效模式：通过头脑风暴、经验回顾、故障数据分析等方法，团队成员共同识别出可能导致过程失效的模式。
这些模式可以是物理的、操作的或者人为因素导致的。
5.评估失效影响：对每个失效模式进行评估，确定其对产品、过程和顾客的潜在影响。
评估指标可以包括质量影响、安全影响、成本影响等。
6.评估失效概率：评估每种失效模式发生的概率，包括已有数据分析、专家判断、历史信息参考等。
失效模式的概率评估可以采用定性和定量方法。
7.评估探测性：评估当前过程中已经存在的和计划引入的探测性控制措施对失效模式的有效性。
这些控制措施包括检验、测试、监测等。
8. 计算风险优先级数值（Risk Priority Number，RPN）：通过将失效影响、失效概率和探测性进行相乘，计算每个失效模式的风险优先级数值。
这个数值可以帮助团队确定应该优先处理的失效模式。
9.制定改进计划：针对高风险优先级数值的失效模式，制定相应的改进计划，包括采取措施降低失效概率、增加探测性控制、改进设计、提高员工培训等。
10.实施改进措施：根据改进计划，实施相应的措施，并确保其有效性。
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3. 潜在失效模式分析
4. 失效后果分析
5. 严重度(S)评估
6. 失效起因分析
7. 发生频度(O)评估
1、准备工作
PFMEA 的准备工作包括： 建立小组 备好必要的资料，如： -- 过程流程图 -- 过程特性矩阵表 -- 特殊过程特性明细表 -- 现有的类似的PFMEA 资料 -- 工程规范，DFMEA 备好PFMEA 表格
评价指标也分为1~10级
分值越高，越难以被发现和检查出
26
9、可检测度(D)评估
可检测度(D)评估表
可检测性
几乎不可能 很微小 微小 很小 小 中等 中上
准则
绝对肯定不可能探测 控制方法可能探测不出来 控制有很少的机会能探测出 控制有很少的机会能探测出 控制可能能探测出 控制可能能探测出 控制有较多机会可探测出
22
7、发生频度(O)评估
发生频度(O)评估： 发生频度(O)：Occurrence，是指具体的失效起因发 生的概率 频度的分级数值着重在其含义而不是数值，通常也 用1~10分来评估可能性的大小 分值越高，发生的机会越大 对于无历史资料参考的过程，根据小组的工程经验 判断来估计
23
24
8、现行的过程控制方法
现行控制方法： 现行控制方法：是对当前使用的、尽可能阻止失效 模式的发生，或是探测出将发生的失效模式的控制 方法的描述
控制方法强调的是预防性措施，如使用防错卡具、 统计过程控制（SPC）技术等
25
9、可检测度(D)评估
可检测度(D)评估： 可检测度(D)：Detection，是指在零部件离开制造 工序或装备工位之前，发现失效起因过程缺陷的难 易程度
7、发生频度(O)评估
发生频度(O)评估表
发生的可能性 很高：持续性发生 发生概率 ≥ 100 / 1000 件 ≥ 50 / 1000 件 高：经常性发生 ≥ 20 / 1000 件 ≥ 10 / 1000 件 ≥ 2 / 1000 件 中等：偶尔性发生 低：很少发生 很低：不大可能发生 ≥ 0.5 / 1000 件 ≥ 0.1 / 1000 件 ≥ 0.01 / 1000 件 ≥ 0.001 / 1000 件 过程有防错机制 Ppk < 0.55 0.55 0.78 0.86 0.94 1.00 1.10 1.20 1.30 1.67 频度值 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
29
12、描述“采取的措施”
描述“采取的措施”： 是对上述“建议采取的措施”计划方案之实施状况 的跟踪、验证和确认 描述最终采取的有效措施
30
13、重新计算RPN值
重新估计并记录采取措施后的严重度(S)、频度(O) 和可检测度(D)数值，计算新的风险顺序数RPN 一般严重度(S)不能变更，除非有设计更改
16
4、失效后果分析
失效后果分析： 失效后果：是指失效模式可能带来的对产品质量和 顾客的不良影响 根据顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后果 尽可能采用表达顾客关注和感受的词汇
17
4、失效后果分析
常见失效后果描述： 对下一道工序或下游工序：无法紧固，无法加工， 无法装配，无法对中，无法焊接，无法平衡，危害 操作人，损坏设备等
初始PFMEA
必须在试生 产前，工装 准备前
更新PFMEA
各项未考虑的 失效模式发现 及讨论
更新PFMEA
各项未考虑的 失效模式发现 及讨论
时间
动态的PFMEA
8
How – 怎么做PFMEA？
完成PFMEA的13个步骤
1. 前期准备工作 2. 描述“过程功能/要求” 8. 现行的过程控制方法 9. 可检测度(D)评估 10. 计算当前的RPN值，确 定优先改善项目 11. 提出建议的措施，负责 人及时间 12. 描述“采取的措施” 13. 重新计算RPN值
对最终顾客：噪声、振动、工作不正常、停止工作、 工作不稳定、操作力过大、异味、性能衰退、外观 不良、褪色等
18
5、严重度(S)评估
严重度(S)评估： 严重度(S)：Severity，是潜在失效模式对顾客影 响后果的严重程度 需要对每种失效模式的潜在影响进行评价并赋予分 值，用1~10分表示 分值越高，影响越严重 当一个失效模式有若干可能的后果，严重度将列出 危害程度最大的那个后果的严重度值
14
3、潜在失效模式分析
潜在失效模式分析： 潜在失效模式：是指过程不能达到过程功能要求或 过程设计意图的问题的表现形式 它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能 是上一道工序失效模式的后果 思考方法：这个零件为什么会被拒收？
15
3、潜在失效模式分析
典型的过程失效模式：
-- 零件变形，钻孔偏心 -- 铸件气孔，铸件壁厚不均，铸件金属不足，铸件组织疏 松，锻件裂纹 -- 淬透层厚度不足，零件表面硬度不适宜（过硬或过软） -- 零件表面光洁度低，外观粗糙，零件玷污，零件丢失， 零件表面碰伤，零件落地，零件腐蚀，零件有毛刺 -- 总成泄漏，定位错误，少装零件，紧固不足，调整不正 确 -- 工具在零件表面留下刻痕，涂漆表面泪点，涂漆表面不 清洁 -- 未焊透，焊穿，焊接后变形，焊缝外观差 -- 注塑不充足，注塑件外观差，注塑件尺寸偏差 -- 电路断路，短路
顾客
不设计不良品 不生产不良品 不流出不良品
6
Who – 谁来做PFMEA？
以工艺工程师为主导，集合跨 部门相关人员，将可能发生的 问题挖掘出来 -- 制造、装配 -- 设计、工程、可靠性 -- 质量管理 -- 采购、设备及其他必要人员
7
When – 何时做PFMEA？
PFMEA是一个“事前的行为”，而不是“事后的 行为” PFMEA是一个动态文件
责任 及目 标完 成日 期
措施结果 采取 S O D R P 的措 N 施
13
2、过程功能/要求
描述“过程功能/要求”: 过程功能/要求：是指被分析的过程或工艺的目的， 如车削轴的外径，将A 零件焊接到B 零件上，装配 某总成，淬火处理等
如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序， 那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出
可检测度
10 9 8 7 6 5 4 3
高 很高 很高
控制有较多机会可探测出 控制几乎确定能探测出 肯定能探测出
X X X
X X
2 1
检测类别：A.防错
B.量具
C.人工检验
27
10、计算RPN值
风险顺序数(RPN)： 风险顺序数(RPN)：Risk Priority Number，是严 重度、频度和可检测度三者的乘积 RPN = SEV x OCC x DET
-- 焊接不正确、焊接电流不适合 -- 加热时间过长，加热温度过高或不足 -- 刀具调整错误，刀具易磨损 -- 润滑不当/不足、零件装错/缺少 -- 测量数据不正确，通风不足 -- 拧紧力矩过大或过小，机床转速不稳定，定位错误，定位 肖易磨损 -- 喷咀堵塞，材料过硬或过软，板材厚度变差过大 -- 毛坯组织疏松与气孔
新的RPN值应当比措施结果之前的值低得多，从而 表明采取措施后能够充分降低失效带来的风险
将采取的措施反映到质量控制计划及有关的操作
33
小结
设计 思想
过去 经验 可能的失效模式 解决方案
担心 问题
顾客 反馈
检测类别 A B C
X X X X X X X X X
检测方法的推荐范围
不能检测或没有检查 只能通过间接或随机检验来实现控制 只通过目测检查来实现控制 只通过双重目测检查来实现控制 用制图的方法，如SPC来实现控制 当零件离开工位后的计量测量的控制，或者零件离 开工位后100% 的G/NG量具测量 在后续工位上的误差检测，或在作业准备时进行测 量和首件检查（仅适用于作业准备的原因） 在工位上的误差检测，或利用多层验收在后续工序 上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能 接受有差异零件 在工位上的误差检测（自动测量并自动停机）。不 能通过有差异的零件 由于有关项目已通过过程 /产品设计采用了防错措施， 有差异的零件不可能产出
PFMEA 需要根据经验和抽象思维， 及早地指出过程可能产生的缺陷及其 造成的后果和风险
PFMEA 是一个使问题系统地得到合 理化解决的工具，实际上也是目前全 世界行之有效的预防手段
5
Why - 为什么要做PFMEA？
PFMEA 有助于对制造过程中问题的早期发现，从而避免 和减少晚期失效带来的损失 PFMEA 是一个组织的经验积累，为以后的制程改善提供 了宝贵的参考 PFMEA 的结果能为制订质量控制计划提供正确的、恰当 的根据 PFMEA能引导资源去解决需要优先解决的问题 设计 生产 出货
该数值越大，表明这一潜在问题越严重，越应及时 采取纠正措施
在一般情况下，不管RPN的数值如何，当严重度高 时，应予以特别注意
28
11、建议采取的措施
建议采取的措施： 建议采取的措施：主要是为了减少频度(O)和可检 测度(D)数值而制定的应对方案 包括行动计划或措施、责任人、可能需要的资源和 完成时间 首先对排在最前面的风险事件或严重度高的失效采 取纠正/预防措施
Process FMEA
过程潜在失效模式及后果分析
Agenda
PFMEA的基本概念 PFMEA的做法 实际操作
2
What - 什么是PFMEA？
Process Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA 即过程潜在失效模式及后果分析
10
1、准备工作
过程流程图 – 示范
11
1、准备工作
过程特性矩阵表 – 示范
12
1、准备工作