新版PFMEA-过程失效模式与影响分析实战训练(1天)
pfmea过程潜在失效模式及后果分析案例(从原材料-加工-出货整套案例分析)
1、注射压力大 2、锁模力不够 3.模具分型面有异物
4 调节注射压力 作业准备验证，适当调
整，并进行工艺监控 清理模具分型面
产品不合格
2
C 4.塑料温度太高
调节 56
5
制品质量符合 要求
气泡
1.原料含水分、溶剂或 易挥发物
3
原料检验
2.塑料温度太高或受热 时间长，易降聚或分解
标签贴错 漏检 纸箱受潮变形 数量不准确
产品型号错
误，顾客不满 2
意
不良品混入， 影响客户使用
5
纸箱变形破损 3
顾客不满意
1
C 包装人员粗心 C 检验人员操作失误 C 纸箱堆积太高 C 仓库计数错误
3 检查、更正 3 检验、及时标记 3 检查、更正 3 检查、更正
2 42
1 21
3 18 4 60 3 27 26
3.注射压力太小
调节注射压力
4.注射柱塞退回太早 产品不合格 7 A
5.模具温度太低
调节注射温度
6.注射速度快
调节注射速度
2 42
7.在料筒加料端混入空 气
6
制品质量符合 要求
凹痕、缩水
产品不合格 7
1、流道浇口太小
4
2、塑料件太厚或厚薄 不均
3、浇口位置不当
4、注射保压时间太短 A 5、加料量不夠
过程潜在失效模式及后果分析 （PFMEA）
类型/部件: 车型年:
核心小组:
设计责任: 关键日期:
RPN DETECT
OCCUR CLASS SEV
项目
设计功能/要 求
潜在失效模式
潜在失效后果
1 原材料采购 原材料不合格
PFMEA 过程失效模式与后果分析[优质PPT]
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FMEA的分类
FMEA又根据产品故障可能产生的环节：设计、 制造过程、使用、承包商（供应商）以及服务可 细分为： 1.DFMEA： 设计FMEA
2.PFMFA： 过程FMEA
3.MFMEA：设备FMEA
4.SFMEA： 体系 FEMA
针对系统 及子系统
SFMEA 系统FMEA
MFMEA 设备FMEA
有些“早知道”是必需的 有些“就不会”是不允许发生的
PFEMA 是对制程中的风险点进行提前识别并预防以致风险降低到最小。 PFEMA 是QCP 的前提之一。 一般PFEMA需要在产品大批量生产前完成， 并在后期逐步更新完善。
PFEMA的用法-关键步骤
S
O
D
思考：对应6西格玛(DMAICS)的步骤?
相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不
关键参数
能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定 的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的
失效
规定条件无法达到要求或者规格
破裂卡死等损坏现象。 严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响
严重度（S） 失效模式对后果的影响，越严重越需要通过设计来改善
数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。
顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后
或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规
新版PFMEA-过程失效模式与影响分析实战训练(2天)
新版PFMEA-过程失效模式与影响分析实战训练●课程背景德国汽车工业协会（VDA QMC）在德国柏林召开股东会议，并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA标准发布！这是一个历史性时刻，历经了长时间汽车行业专家的反复研讨和修订，第一版的AIAG-VDA标准终于正式发布！本次培训将根据最新发布的AIAG-VDA FMEA 要求，系统地讲解新版FMEA的背景，重要变化点以及企业如何应对等，并对新的AIAG-VDA FMEA七步法进行详细讲解，帮助企业迅速掌握新版FMEA的使用。
FMEA是1960年代美国太空计划所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。
近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。
FMEA是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。
因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！●培训对象研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产吕流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）。
●培训时间2天●课程收获1.了解最新版FMEA的背景及主要变化点2.理解和掌握新版FMEA的七步法3.预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效4.有助于降低成本提升效益，预防不良品的发生5.建立产品可靠度保证系统，让学员具备对产品的整体的概念6.认识失效的类型及其影响7.熟悉并运用失效模式与效应分析手法，预防产品设计与制程规划可能发生的不良现象8.累积公司相关不良模式与效应处理之工程知识库，不断改进产品可靠性课程大纲第一章FMEA的发展过程一.了解FMEA二.FMEA定义三.FMEA的目的四.什么时候用FMEA五.新版PFMEA的主要变化1.七步法代替以前的“填表法”2.全新的SOD评分标准3.全新的措施优先级AP取代RPN4.增加了优化措施的状态跟踪5.全新的表格等第二章PFMEA简介一.PFMEA的时间顺序二.PFMEA集体的努力三.成功的PFMEA小组四.PFMEA小组的守则五.PFMEA小组决定的标准/模式第三章执行新版PFMEA和实例一.执行新版PFMEA的步骤二.流程图的介绍与分析三.特殊特性矩阵图的分析与练习四.新版PFMEA模板和样例五.新版PFMEA第一步：策划和准备1.目的2.PFMEA项目确定和边界3.PFMEA项目计划4.确定基础和家族PFMEA5.过程FMEA表头和练习1)公司名称2)制造地点3)顾客名称4)年型/项目5)项目6)PFMEA开始日期7)PFMEA修订日期8)跨职能团队9)PFMEA ID编号10)过程职责11)保密级别六.新版PFMEA第二步：结构分析1.结构分析的目的2.结构树的分析3.结构树的练习4.过程项5.过程步骤6.过程工作要素7.结构分析实例七.新版PFMEA第三步：功能分析1.功能分析的目的2.功能分析结构树实例3.功能分析结构树练习4.过程项的功能5.过程步骤的功能和产品特性6.过程工作要素的功能和过程特性7.功能分析实例八.新版PFMEA第四步：失效分析1.失效分析的目的2.失效链模型3.失效影响的定义和实例4.对于上一较高级别要素和/或最终用户的失效影响（FE）5.失效模式的定义和实例6.关注要素的失效模式（FM）7.失效起因的定义和实例8.工作要素的失效起因（FC)9.失效分析表实例10.过程-功能-失效表格视图11.分析失效起因的常用方法12.结构分析-功能分析-失效分析实例总结九.新版PFMEA第五步：风险分析1.风险分析的目的2.失效影响的严重度(S)3.严重度(S)的评分标准4.失效影响与严重度实例5.对失效起因的当前预防措施（PC）6.失效起因的频度(O)7.频度(O)的评分标准8.失效起因的当前预防措施与频度实例9.对失效起因或失效模式的当前探测措施（DC）10.失效起因/失效模式的探测度(D)11.探测度(D)的评分标准12.探测措施与探测度实例13.PFMEA措施优先级AP14.特殊特性15.筛选器代码16.风险分析实例十.新版PFMEA第六步：优化1.优化的目的2.优化措施1)降低S2)降低O3)降低D4)采用试验设计、SPC、防错等方法3.责任人及完成日期和状态4.跟踪十一.新版PFMEA第七步：结果文件化第四章课堂练习：参加培训的企业可在课前收集好相关数据，老师将以企业的实例展开新版FMEA的实际练习一.PFMEA是一个动态的文件二.过程FMEA小组成员三.改善的小组原则四.新版PFMEA练习总结与问答。
PFMEA教育训练如何完成过程失效模式及后果分析(ppt29).pptx
模块 6 - 过程 FMEA
第 3片
过程失效模式及后果分析
– 怎样完成一份过程FMEA 3. 过程责任
• 填入负责本过程的主机厂(OEM)、部门和／ 或小组
– 阻流板设计小组
World Class Quality Pty Ltd - 1999年9月
模块 6 - 过程 FMEA
第 4片
过程失效模式及后果分析
World Class Quality Pty Ltd - 1999年9月
模块 6 - 过程 FMEA
第 8片
过程失效模式及后果分析
– 怎样完成一份过程FMEA 8. 核心小组
• 列出参加了过程失效模式及后果分析编制过 程的责任部门和个人的姓名。
– AW, PS, JA, RK, MH
World Class Quality Pty Ltd - 1999年9月
1／1500000
1.17 1.33 1.50
1.67
频度数 10 9 8 7
5 4 3 2
1
World Class Quality Pty Ltd - 1999年9月
模块 6 - 过程 FMEA
第 28 片
附录3 过程 FMEA的不易探测度等级
探测性
几乎不可能 很极小 极小 很小 小 中等 中上 高 很高 几乎肯定
World Class Quality Pty Ltd - 1999年9月
模块 6 - 过程 FMEA
第 15 片
过程失效模式及后果分析
– 怎样完成一份过程FMEA 15. 频度 – 按附录2填入频度。频度被定义为具体起
因／机理发生的概率或可能性。它可以 过去的现场记录、类似的产品或经验作 为依据。
过程失效模式及后果分析(PFMEA)
过程失效模式及后果分析（PFMEA）过程失效模式及后果分析（Process Failure Modes and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种综合分析技术，主要用来分析和识别工艺生产或产品制造过程可能出现的失效模式，以及这些失效模式发生后对产品质量的影响，从而有针对性地制定出控制措施以有效地减少工艺生产和产品制造过程中的风险。
这项综合分析技术出现于上世纪60年代中期，最早应用在美国航空航天领域，如阿波罗登月计划，1974年被美国海军采用，再后来被通用汽车、福特和克莱斯诺三大汽车公司用来减少产品制造及工艺生产过程中出现的失效方式，从而达到控制和提升产品质量的目的。
PFMEA以其最严密的形式总结了人们在进行工艺生产和产品制造过程中防范于未然、追求卓越的思想，它通过对工艺生产和产品制造过程要求和功能的系统分析，凭借已往的经验和过去发生的问题，在最大范围内充分考虑到那些潜在的失效模式及其相关的起因与后果，从而解决在产品生产过程中的一个关键问题：产品生产和工艺过程可能会出现什么差错，导致产品无法发挥原先设计的功能？1．PFMEA的原理PFMEA的分析原理如表1-1所示，它包括以下几个关键步骤：§确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；§评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；§找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；§编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；§跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表；表1-1 过程失效模式及后果分析过程失效模式及后果分析（PFMEA）”措施结果过程功能/要求潜在失效模式失效后果严重性失效的原因/机理可能性现行控制方法不易探测性风险级建议采取的措施严重性可能性不易探测性风险级ŒŽ‘ ’“这里，（1）“过程功能/要求”：是指被分析的过程或工艺。
该过程或工艺可以是技术过程，如焊接、产品设计、软件代码编写等，也可以是管理过程，如计划编制、设计评审等。
紧固件-螺丝类 PFMEA过程失效模式分析(参考)
有不合格产 未按检验规程
生产
行培训
3 4 4 48
无
成品检验
检验 1
品流入下道
（2）量具失 影响客户正常 定期校正量 3
3
3 27
无
工序
效
生产
具
包装不符合
包装
1 客户要求 包装不规范 影响客户正常 按客户要求 3
2
4 24
无
生产
包装
电镀组 实施日期：06.11.23
严仲平
严仲平
校正量具
实施日期：06.11.24
3 24
时检验10PCS
巡检首件检验与每次开机
巡检 后检验32PCS
6 4 1 24
实施日期：06.11.22 巡检首件检验32pcs, 巡检 每二小时检验10PCS 实施日期：06.11.22
2
3
2
12
缺陷发生率
不可能=1 很少=2-3 少 = 4-6 中等=7-8 高 = 9-10
缺陷严重性（对用户的影响）
不当
检验32PCS
电镀药液浓度 形响外观与防 分析药液
1 电镀不良 不在范围内 锈能力
纠正操作
发生 率
7
5
FMEA
严重 发现 度率
71
5
3
编号:xxxxx
风险
性指 数
推荐的改进措施
巡检 首件 检验 与每 次
49 开机
后检 验 32PCS
每星期分析药液并调 75 整，严格按作业书操
型号：XXXXX 制表者：
风险特性指数
高 = 1000 中等 = 125
没有 = 1
25
发现 率
4 1
过程失效模式与影响分析(PFMEA)应用与实操---课后测试及答案
过程失效模式与影响分析(PFMEA)应用与实操课后测试单选题1、PFMEA由谁来进行主导？（10分）A研发/设计工程师B工艺工程师C质量工程师D供应商正确答案:B多选题1、PFMEA团队中的支持成员包括()（10分）A材料/采购B试验验证/检查人员C供应商、客户D维修人员、物流正确答案:ACD2、过程流程图的过程步骤或过程功能描述的建议有哪些（）（10分）A列出每个步骤的功能要求B建议每个要求采取唯一的编号C和其他的APQP文件（过程流程图-PFMEA-控制计划）保持一致D细节的展示级别恰当正确答案:ABCD3、分析失效模式有哪几种方法（）（10分）A来自以往失效模式B功能前面加“不”C头脑风暴法D调查分析法正确答案:ABC4、优化改进过程中，建议措施的目的是降低（）的评分。
（10分）A频度B严重度C发生度D探测度正确答案:BCD5、在FMEA的开发和维护的过程中，管理层的权限和责任是（）（10分）A批准一份FMEA流程，确保FMEA在企业长久可持续地开展B充分利用FMEA进行知识管理形成技术沉淀，促进企业成长，确保企业从获得经验和知识里获益C在产品开发项目中启动FMEA计划，确保项目主要关注的风险得到团队充分的分析和预防D通过参与FMEA评审，对高风险的区域选择并安排相关资源，确定资源分配的优先次序，帮助工程师克服障碍，提供资源支持E问工程师要FMEA，包括FMEA的分析在要求的时间范围内完成；分析的结果采取相应的行动措施F实施综合性的FMEA培训方案，确保组织及供应商了解和实施统一的策略和要求正确答案:ABCDEF6、FMEA成功的要点包括哪些（）（10分）A管理层的职责B工程师的风险意识C正确地掌握和容易操作的模板D团队合作、有效培训E充分的时间用于分析和改进F和企业的开发过程集成G输入的信息和数据易于获得正确答案:ABCDEFG7、下列有关探测度的描述，正确的是（）（10分）A如果存在多种控制方法，建议每一种控制都列出相应的探测度，然后采用最低的(最有效)的评分B探测度是在控制列里面和探测控制相关的指数C探测度的数值越高，探测的可能性就越高D预防控制只影响频度正确答案:ABD判断题1、过程流程图是对PFMEA的主要输入，流程图的件用是在制造系统设计时帮助建立PFMEA分析范围。
PFMEA过程失效模式及后果分析
科技股份有限公司作业文件文件编号：XXXX-XXXX.XX 版号：A/0（PFMEA）过程失效模式及后果分析作业指导书批准：审核：编制：受控状态：分发号：2016年01月15日发布2016年01月15日实施过程潜在失效模式及后果分析作业指导书（PFMEA）XXXX-XXXX.XX1目的过程潜在失效模式及后果分析，简称PFMEA。
是一种信赖度分析的工具，可以描述为一组系统化的活动，是对确定产品/过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。
其目的是：（a）并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；（c）将全部过程形成文件。
2范围：适用于公司用于零组件的所有新产品/过程的样品试制和批量生产。
适用于过程设计的风险性及后果的分析；适用于过程重复，周期性永不间断的改进分析。
3术语和定义：1）PFMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简称。
由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
2）失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
3）严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的PFMEA范围内的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
4）频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
5）探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
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新版PFMEA-过程失效模式与影响分析实战训练
●课程背景
德国汽车工业协会（VDA QMC）在德国柏林召开股东会议，并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA标准发布！这是一个历史性时刻，历经了长时间汽车行业专家的反复研讨和修订，第一版的AIAG-VDA标准终于正式发布！本次培训将根据最新发布的AIAG-VDA FMEA 要求，系统地讲解新版FMEA的背景，重要变化点以及企业如何应对等，并对新的AIAG-VDA FMEA七步法进行详细讲解，帮助企业迅速掌握新版FMEA的使用。
FMEA是1960年代美国太空计划所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。
近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。
FMEA是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。
因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！
●培训对象
研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产吕流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）。
●培训时间
1天
●课程收获
1.了解最新版FMEA的背景及主要变化点
2.理解和掌握新版FMEA的七步法
3.预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效
4.有助于降低成本提升效益，预防不良品的发生
5.建立产品可靠度保证系统，让学员具备对产品的整体的概念
6.认识失效的类型及其影响
7.熟悉并运用失效模式与效应分析手法，预防产品设计与制程规划可能发生的不良现象
8.累积公司相关不良模式与效应处理之工程知识库，不断改进产品可靠性
课程大纲
第一章FMEA的发展过程
一.了解FMEA
二.FMEA定义
三.FMEA的目的
四.什么时候用FMEA
五.新版PFMEA的主要变化
第二章PFMEA简介
一.PFMEA的时间顺序
二.PFMEA集体的努力
三.成功的PFMEA小组
四.PFMEA小组的守则
五.PFMEA小组决定的标准/模式
第三章执行新版PFMEA和实例
一.执行新版PFMEA的步骤
二.流程图的介绍与分析
三.特殊特性矩阵图的分析与练习
四.新版PFMEA模板和样例
五.新版PFMEA第一步：策划和准备
1.目的
2.PFMEA项目确定和边界
3.PFMEA项目计划
4.确定基础和家族PFMEA
5.过程FMEA表头和练习
六.新版PFMEA第二步：结构分析
1.结构分析的目的
2.结构树的分析
3.结构树的练习
4.过程项
5.过程步骤
6.过程工作要素
7.结构分析实例
七.新版PFMEA第三步：功能分析
1.功能分析的目的
2.功能分析结构树实例
3.功能分析结构树练习
4.过程项的功能
5.过程步骤的功能和产品特性
6.过程工作要素的功能和过程特性
7.功能分析实例
八.新版PFMEA第四步：失效分析
1.失效分析的目的
2.失效链模型
3.失效影响的定义和实例
4.对于上一较高级别要素和/或最终用户的失效影响（FE）
5.失效模式的定义和实例
6.关注要素的失效模式（FM）
7.失效起因的定义和实例
8.工作要素的失效起因（FC)
9.失效分析表实例
10.过程-功能-失效表格视图
11.分析失效起因的常用方法
12.结构分析-功能分析-失效分析实例总结
九.新版PFMEA第五步：风险分析
1.风险分析的目的
2.失效影响的严重度(S)
3.严重度(S)的评分标准
4.失效影响与严重度实例
5.对失效起因的当前预防措施（PC）
6.失效起因的频度(O)
7.频度(O)的评分标准
8.失效起因的当前预防措施与频度实例
9.对失效起因或失效模式的当前探测措施（DC）
10.失效起因/失效模式的探测度(D)
11.探测度(D)的评分标准
12.探测措施与探测度实例
13.PFMEA措施优先级AP
14.特殊特性
15.筛选器代码
16.风险分析实例
十.新版PFMEA第六步：优化
1.优化的目的
2.优化措施
3.责任人及完成日期和状态
4.跟踪
十一.新版PFMEA第七步：结果文件化
第四章课堂练习：参加培训的企业可在课前收集好相关数据，老师将以企业的实例展开新版FMEA的实际练习
一.PFMEA是一个动态的文件
二.过程FMEA小组成员
三.改善的小组原则
四.新版PFMEA练习
总结与问答。