刮板输送机大修工序及质量标准
刮板输送机检修一般工艺规程
刮板输送机检修一般工艺规程1、主题内容和适用范围:本标准规定了刮板输送机检修的一般工艺规程。
本标准适用于煤矿井下用各种型号的刮板输送机检修。
2、引用标准:1987煤安字第114号《煤矿机电设备检修质量标准》。
3、刮板输送机拆卸、解体:3.1、根据回厂刮板输送机实际状况,对各部件分别拆卸、解体。
3.2、拆卸电动机、联结筒、减速器。
3.3、拆卸刮板大链、机头、机尾、过渡槽、挡煤板、铲煤板、中间槽、电缆槽、链轮、盲轴、舌板、分链器及其它附件。
3.4、将所有拆下的轴、轴套、轴承、定位销、紧固螺栓、螺母分部位装入适当箱内,防止损坏丢失。
3.5、拆下高压胶管后,胶管两端用堵塞堵住。
4、清煤、冲洗:4.1、人工清除各部件残存的煤、碎石、杂物。
4.2、人力操作高压水管,将沾附在零部件上的煤垢、杂物冲掉。
4.3、对沾附牢固的煤垢,用角磨机、机械刷、锤子、扁铲等工具进行清除, 但不得损伤零部件。
4.4、冲洗干净的零部件,其表面应露出原表面色泽。
5、检修:5.1、机头、机尾5.1.1、打磨、修整机头、机尾架,开焊部位重新焊接。
机架两侧的对中板的垂直度允差不大于2mm。
机头架、机尾架与过渡槽连接要紧密。
上下左右交错不大于3mm。
5.1.2、解体检修链轮、盲轴,清洗轴承、花键齿,注油,组装。
5.1.3、检修舌板、分链器。
舌板、分链器磨损不超过6mm。
超过时,可用电焊或热喷涂办法修复。
5.2、减速器5.2.1、减速器检修按《减速器检修工艺规程》执行。
5.3、刮板、链条5.3.1、刮板弯曲变形不得大于5mm,长度磨损不得大于10mm。
链环直径磨损不得大于3mm。
超过时,不作修理,全部更换。
5.3.1、组装刮板、链条。
联结用的螺栓、螺母型号、规格一致。
磨损程度相同的链条组装成双链,保证链条的长度一致。
5.4、溜槽5.4.1、打磨、修整溜槽。
5.4.2、开焊部位重新部焊。
变形部位整形。
5.4.3、中板、底版局部磨损超过原设计30%时,,可用电焊或热喷涂办法修复。
2024年刮板输送机维修工操作规程
2024年刮板输送机维修工操作规程
刮板输送机维修工操作规程如下：
一、在进行刮板输送机维修工作前，必须确认输送机停止运行并且已经断开电源。
二、检查输送机的各个部件，确保没有异常现象，如异常磨损、断裂等。
三、穿戴好符合安全要求的劳动保护用具，如头盔、手套、安全鞋等。
四、根据维修需要，携带必要的维修工具和备品备件。
五、在维修过程中，必须配合其他工作人员正确操作，确保安全进行。
六、严格按照刮板输送机的维修手册进行操作，不得随意更改步骤。
七、对需要拆卸的零部件进行标记，以免在重新组装时出现错误。
八、在进行维修过程中，严格按照程序执行，不得擅自操作。
九、如遇到不清楚的情况或者问题，请及时向领班或工程师进行求助。
十、维修完成后，必须仔细检查所有部件，确保无误后方可通电试运行。
十一、维修工作完成后，要将工作现场整理干净，工具归位，确保安全。
十二、对于无法解决的问题或者需要更换零部件的情况，应及时向上级报告并请示。
以上是2024年刮板输送机维修工操作规程的关键内容，希望切实执行，确保工作顺利进行。
刮板运输机、转载机检修质量验收标准
刮板输送机、转载机检修质量验收标准项目11.1设备名称：刮板输送机机头、机尾。
1.2设备型号及数量：型号：PF 6/1142 PF 6/1342；数量：4件。
1.3原制造厂家：德国比塞洛斯公司。
1.4主要技术参数：供电电压3300V；总装机功率2x1050KW；链速1.53 m/s；链条规格42*146；溜槽内宽998mm；溜槽底板厚30mm；两条链条间距165mm；刮板间距876mm。
1.5配套设备综采工作面刮板运输机：型号：PF6/1142 PF6/1342。
1.6损坏情况:刮板输送机机头、机尾分链器、压板和链轮磨损严重，溜槽中板链沟磨损严重，轴、轴承和密封件达到疲劳极限。
1.7检修标准：MT/T 105-2006《刮板输送机通用技术条件》以及《煤矿机电设备检修技术规范》。
1.8验收标准1.8.1机械、液压部分1.8.1.1机头、机尾、过渡槽、过桥架无开焊。
机架两侧的对中板的垂直度允差不得大于2mm。
1.8.1.2机头架、机尾架与过渡槽的连接要严密。
上下左右交错不得大于3mm。
过渡槽槽帮使用耐磨材料修复，中板耐磨处理，保证过煤量不得小于500万吨。
1.8.1.3分链器、压板均更换新件，链轮修复。
1.8.1.4整体链轮组件、盲轴安装符合技术文件的要求。
采用分体链轮结构时，半滚筒、半链轮组合间隙应符合设计要求，一般在1～3mm范围内。
1.8.1.5机头轴、机尾轴转动灵活，不得有卡碰现象。
1.8.1.6机头、机尾连接件连接牢固，连接螺栓必须为10.9级高强度螺栓。
1.8.1.7轴承更换新件。
1.8.1.8密封件和液压系统软管全部更新，密封件采用进口件。
1.8.1.9冷却、润滑装置齐全、完好，无渗漏现象，软管全部更新。
1.8.2在刮板输送机大修的过程中不得损坏刮板输送机其它完好部件和改变原机的技术参数和性能1.8.3试验1.8.3.1修理方应向委托方提供出厂检验报告和合格证。
1.8.3.2以及主轴探伤检测报告。
刮板输送机质量标准
刮板输送机质量标准
一、机头、机尾
1、架体无严重变形，无开焊，运转平稳。
2、链轮无损伤，链轮承托水平圆环链的平面最大磨损：节距≤64mm时不大于6mm；节距≥86mm时不大于8mm。
3、分链器、压链器、护板完整紧固，无变形，运转时无卡碰现象。
抱轴板磨损不大于原厚度的20%，压链器厚度磨损不大于10mm。
4、紧链机构部件齐全完整，操作灵活，安全可靠。
二、溜槽
溜槽及连接件无开焊断裂，对角变形不大于6mm；中板和底板无漏洞。
三、链条
1、链条组装合格，运转中刮板不跑斜（跑斜不超过一个链环长度为合格），松紧合适，链条正反方向运行无卡阻现象。
2、刮板弯曲变形数不超过总数的3%，缺少数不超过总数的2%，并不得连续出现。
3、刮板弯曲变形不大于15mm，中双链和中单链刮板平面磨损不大于5mm，长度磨损不大于15mm。
4、圆环链伸长变形不得超过设计长度的3%。
四、机身附件
1、铲煤板、挡煤板、齿条、电缆槽无严重变形，无开焊，不缺连接螺栓，固定可靠。
2、铲煤板滑道磨损：有链牵引不大于15mm；无链牵引不大于10mm。
3、导向管接口不得磨透，不缺销子。
五、信号装置
工作面和顺槽刮板输送机，应沿机安设有发出停止或开动的信号装置，信号点设置间距不超过12m。
六、安装铺设
1、两台输送机搭接运输时，搭接长度不小于500mm；机头最低点与机尾最高点的间距不小于300mm。
2、刮板输送机与胶带输送机搭接运输时，搭接长度和机头、机尾高度差均不小于500mm。
刮板输送机检修工艺及工艺流程图
刮板输送（转载）机（不含电气部分）大修工艺一、刮板输送（转载）机检修工艺作业流程设备初步解体入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂。
二、刮板输送（转载）机检修标准（一）机头、机尾传动部1.机头、机尾、过渡槽、桥架槽无开焊。
机架两侧的对中板的垂直度允差不得大于2mm。
机架上安装传动装置的定位面、孔符合技术文件的要求。
2.机头架、机尾架与过渡槽的连接要严密，搭接部分无卷边，上下左右交错不得大于3mm，机头架螺栓孔不得变形严重。
3.压链器连接牢固，磨损不得超过6 mm。
超过时，可用电焊或热喷涂方法修复。
4.整体链轮组件、盲轴安装符合技术文件的要求。
采用分体链轮结构时，半滚筒、半链轮组合间隙应符合设计要求，一般在1～3mm范围内。
5.机头轴、机尾轴转动灵活，不得有卡碰现象。
（二）机械传动装置1.机壳各轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。
2.机壳和联接罩上的螺纹孔、定位孔、台修复后符合技术文件的要求。
3.轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求，转动灵活无异响。
4.紧固件无明显塑性变形。
5.各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。
6.密封件和有机软管全部更新。
7.组装时各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。
8.各传动部安装、调整后符合技术文件的要求。
9.减速器按规定注入润滑油。
液力耦合器作耐压试验并注入规定品种和体积的介质。
10.制动盘、联轴器、耦合器动平衡试验符合技术文件的要求。
11.减速器、链轮组件无渗漏现象。
冷却、润滑装置齐全、完好，无渗漏现象。
12.安装完毕，人力试转无卡阻现象。
（三）链轮、舌板、分链器1.链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损：节距≤22mm时，不得超过5mm；节距≥22mm时，不得超过6mm（可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。
刮板输送机强检规定范文
刮板输送机强检规定范文一、入场检查规定刮板输送机的入场检查是确保设备在安装和使用之前符合相应标准和规定的重要环节。
具体检查要求如下：1. 设备尺寸和几何尺寸的检查：对刮板输送机的长度、宽度和高度进行测量，确保其符合相应的规定。
2. 设备组装和连接件的检查：检查刮板输送机的组装情况及各个部件的连接是否牢固可靠。
如发现问题，应进行及时修复或更换。
3. 传动装置的检查：检查刮板输送机的传动装置，包括链轮、链条、传动带等是否完好无损，是否能够正常工作。
4. 电气系统的检查：对刮板输送机的电气系统进行检查，确保电线、插座、电控箱等设备符合安全规定，并经过专业的电工验收。
二、设备操作规定刮板输送机的正常操作是确保设备安全、高效工作的关键。
以下是刮板输送机的操作规定：1. 操作前的准备工作：在启动刮板输送机之前，必须确保输送机周围没有人员和障碍物，同时清理输送机和周边区域。
2. 启动和停止操作：刮板输送机的启动和停止必须由专业人员进行操作，确保启动和停止的过程平稳可靠。
3. 运行过程中的监控：在刮板输送机运行的过程中，操作人员必须时刻注意设备的运行情况，发现异常及时停机检修。
4. 保养和维护工作：刮板输送机的保养和维护工作必须按照规定的频率和方法进行，包括清理和润滑设备、更换磨损的部件等。
三、设备安全规定刮板输送机的安全工作是确保人员和设备安全的重要方面。
以下是刮板输送机的安全规定：1. 设备防护装置的配置：刮板输送机必须配备完善的防护装置，包括安全开关、警示标识等，以确保操作人员的安全。
2. 紧急停机装置的设置：刮板输送机必须配置紧急停机装置，并进行合适的标识，以便在紧急情况下及时停机。
3. 操作人员的安全培训：刮板输送机的操作人员必须接受专业的安全培训，掌握设备的使用方法和安全操作规程，提高工作安全意识。
4. 定期安全检查和维护：定期对刮板输送机进行安全检查和维护，确保设备的安全性能符合相关要求和规定。
四、设备质量要求刮板输送机的质量要求涉及设备的结构和功能性能，以下是具体要求：1. 结构强度和稳定性：刮板输送机的各个部件和连接件必须具备足够的强度和稳定性，以确保设备在工作过程中不会产生变形或震动。
刮板输送机工艺标准
刮板输送机工艺标准
1. 工作面输送机机头与转载机的错位不得小于（机头链轮切线与转载机上帮齐）500mm,高度不小于300mm。
2. 输送头和工作面的输送头的喷雾必须固定在正确的位置，并配备截止阀，形成的水雾能够有效降尘，具体由机电检修班长和小班输送机司机负责。
*
3. 双速电机必须高低速设施齐全，开车时必须低速启动，高速维持，禁止直接高速启动和长时间低速运行。
4. 输送机必须保证平直，其最大水平和垂直曲率4节槽不超过125mm。
5. 输送机缺少刮板、断刮板、坏槽子、断哑铃、缺少连接板、链子松、双链不平衡、各部螺丝松动或缺少、减速机缺油、渗漏等必须及时处理。
刮刀的弯曲变形不得超过3%，缺少数量不超过2%。
6. 确保输送机电机风道畅通，电机冷却水正确使用；电机和减速器不得被浮渣掩埋，以免影响散热。
7. 机身必须配备能够发送停机和启动信号的信号装置，间距不超过15 sBmw r.+ l
大米。
8. 刮板运输的弯曲段不小于15大米。
9. 输送机尾部应关闭。
刮板输送机的安装运转及维修
刮板输送机的安装运转及维修刮板输送机是一种常用的输送设备，广泛应用于矿山、煤矿、电厂等行业。
为了确保刮板输送机的正常运转和延长设备寿命，必须正确安装、正确运转和及时维修。
下面将详细介绍刮板输送机的安装、运转和维修。
一、刮板输送机的安装1.现场准备工作在安装刮板输送机之前，首先要做好现场准备工作。
包括测量和标记输送机的布置位置，清理工作区域，检查设备和零件是否完好无损，准备好所需的工具和设备。
2.安装输送机的主体框架首先，根据设计布置，在地面上先做好相应的基础工作，保证基础牢固平整，并按照图纸要求进行定位。
然后，沿着基础定位线安装输送机的主体框架，确保各个零件连接紧固可靠。
3.安装输送机的传动装置和机头部分接下来，安装传动装置和机头部分。
将电动机和减速机等传动装置安装在输送机的机头上，并确保传动装置和主轴线平行度符合要求。
根据设计要求调整传动装置的中心距和位置，并确保传动装置与刮板输送机的连接牢固可靠。
4.安装输送机的刮板和输送机带然后，安装刮板和输送机带。
将刮板安装在输送机带上，并调整刮板的紧贴度和压力。
确保刮板与输送机带表面良好接触，但又不产生过大的磨损和摩擦。
接着，将输送机带安装在输送机的机架上，并根据需要调整带轮的位置和张力。
5. 安装输送机的尾部和导料器等辅助装置最后，安装输送机的尾部和导料器等辅助装置。
确保尾部装置与刮板输送机的连接紧固可靠，导料器的安装位置和角度符合设计要求。
二、刮板输送机的运转1.检查设备和润滑部件在刮板输送机投入运行之前，必须进行全面的设备检查。
检查设备的各个部分是否完好无损，各个连接是否紧固可靠。
特别是要检查润滑部件，确保各个润滑点添加足够的润滑剂。
2.启动刮板输送机在检查完设备后，可以启动刮板输送机。
将电源接通，打开电机控制开关，将电机启动。
逐步增加电机的电流，使输送机实现正常运转。
在启动过程中，要仔细观察设备的运行情况，如有异常应及时停机检修。
3.调整刮板的张力和清洁设备在刮板输送机正常运行后，需要适时调整刮板的张力和清洁设备。
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刮板输送机大修质量标准
一般技术要求
⑴机头、机尾
①机头、机尾、过渡槽、不得有开焊。
机架两侧对中板的
垂直度允差不得大于 2mm。
②机头架、机尾架与过渡槽的连接要严密，上下、左右交错不得大于 3mm。
③压链器连接牢固，磨损不得超过 6mm。
超过时可用电焊方法修复。
④机头、机尾链轮内花键磨损参照综机设备检修质量标准通用部分。
⑤机头、机尾舌板与中板连接处不得有高差，有高差时需采取补焊的方式补焊耐磨层。
⑥机头、机尾架装配要求在所有螺栓的螺纹部位涂少量锂基润滑脂。
⑵链轮、护板、分链器
①链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面
的最大磨损不得超过 10mm (可用水平圆环链置于链轮上，检
查圆环链上表面与轮毂的距离)。
②链轮组件按要求更换轴承、密封件。
③链轮花键修理
参照综机设备检修质量标准通用部分。
④链轮与机架两侧
间隙应符合设计要求，一般不大于 5mm。
链轮不得有轴向窜
动。
⑤护板、分链器无变形，运转时无卡碰现象。
抱轴板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的 20%。
⑥链轮运转灵活、无卡阻；润滑无泄漏。
⑶中部槽
①中板厚度不得小于原板厚度的 2/3。
底板厚度不得低
于原板厚度的 2/3。
②齿条固定板厚度的磨损不得超过其原厚度的 1/4。
齿
轨磨损需用耐磨焊条进行补焊，并打磨平整，齿轨链
无卡阻现象。
槽帮上下边缘宽度磨损不得大于 5mm。
③开天窗中部槽：中板搭接板磨损不得超过原厚度的 30% ；
④中部槽中板变形不得大于 4mm；中板焊缝不得磨透；
如露焊缝，应重焊。
⑤中部槽搭接部分不得有卷边。
中部槽与过渡槽的连
接，上下错口不得超过 4mm。
⑥溜槽连接头不得开焊、断裂。
连接孔磨损不大于原
设计的 10%。
连接端头：断损 1/2 以上不得使用；
⑦拉移耳板变形量不得超过 20mm；
⑧中部槽间的水平方向与垂直方向错口量不得大于
3mm。
⑨中部槽拉移装置：拉移座销孔不得有煤泥、堵孔现
象。
⑷齿条
①齿条与固定板的间隙大于 2mm 必须拆卸修复。
②齿条齿型不得有肿头；齿条固定销不得有开焊现象。
③齿条变形量不得大于 3mm。
（5）齿轨①齿轨工作面磨损量不得大于 3mm。
②齿轨不得出现变形、裂纹。
③齿轨焊缝处不得出现开焊现象。
⑹刮板链、牵引链①刮板的磨损极限：刮板的正面磨损
厚度不得大于 5mm ；刮板长度磨损不得大于 15mm 。
②圆环链伸长变形量不得超过设计长度 2%。
链环直径磨损量不得大于 1～2mm。
③修复、组装旧链条时，应把磨损程度相同的链条组装在一起，以保证链条的长度一致。
④链段之间用连接环连接，连接环的双头螺栓两端均不得
露出连接环。
⑺电缆槽①电缆槽不得有开焊。
②电缆槽变形量不得
超过原槽宽的±5%；局部不出现棱角和弯曲。
③导向管沿
轴向弯曲变形不得大于 4mm，磨损不得大于原导向管直径的20%。
④铲煤板侧（滑道）无开焊和明显变形，刃口无卷边。
⑻挡煤板①各种挡煤板无开焊，无明显变形。
⑼推移部①推移横梁及推移座无变形、开焊现象。
②配齐联接销。
⑽机尾护罩①机尾护罩无裂纹，无变形，连接牢靠。
⑾传动部①减速器箱体拆卸后，空箱体须按要求合箱，检测各孔磨损情况，若有超差须作刷镀处理（具体要求见图纸配合要求）。
②减速箱冷却器须经耐压试验合格后方可安装，试验要求打压 4.5MP，耐压 20 分钟，不得有泄漏。
③箱体外冷却器接头配备齐全。
④减速器其它修理参照综机
设备检修质量标准通用部分。
⑤铭牌、标牌配齐。
⑿整机拉拢试车①运行前，先进行盘车（或点动），不
少于三个全过程。
当一切正常后方可进行空载运行。
空载运行在额定速度下不少于 2h. ②运行时刮板链不得出现卡链、跳连现象。
③刮板链条运行应平稳，速度偏差在额定速度
的左右 5％范围内，不得有跑偏和异常尖叫声出现。
④尾部张紧装置调节应灵活。
⑤主机轴承温升不大于 40℃。
刮板输送机主要部件大修工艺
1.机头或者机尾大修工艺
1）．清理：将架体各部位的煤泥、杂物、油污锈斑等清洗干净。
2）．拆卸检验：⑴检查下列几个部位的磨损情况①中板②压链、舌板④拔链器。
若磨损量低于 30％，可进行堆焊修理。
⑵整体检查架体的变形情况有无裂纹。
3）．修理：⑴采用耐磨焊条对各磨损部位堆焊并磨平至图纸要求的尺寸。
⑵用压力机对变形部位整形至图纸要求的尺寸，对有裂纹的地方先用电弧焊打坡口，再用不锈钢焊条焊满，磨平至图纸要求的尺寸。
⑶去除毛剌、飞边，有凹坑的地方用焊条堆满，再用磨光机打平，用半圆锥和刮刀修复链轮座孔，达到图纸要求的粗糙度。
4)．组装调试：按图纸要求组装舌板拨链器。
更换失效的螺栓。
用链轮配试拔链器的圆弧面，确保没有卡阻。
保证机头架与减速箱凸连接台的对接。
1．涂饰: 刷两遍防锈漆，两遍面漆。
2.链轮大修工艺
1).清理将链轮上的煤泥、杂物、油污等清洗干净。
2).拆卸检验⑴按顺序拆卸链轮 (2)检验下列几个部位的
磨损情况。
①螺母套②轴承座③边滚套④链轮片⑤花键轴若磨损量不小于 30%，可以进行堆焊或刷镀修复。
3).修理: 链轮大修工艺⑴将拆下来的各零部件用橡胶
水或煤油清洗。
⑵对零部件的磨损部位采用耐磨焊条进行堆焊，然后用磨光机磨平。
⑶更换全部油封和浮封环，对各部位轴承进行检测，更换失效的轴承。
⑷检测各轴承孔，对超差的进行修复。
⑸整体检查去毛刺、飞边。
4).组装调试⑴按拆卸相反方向进行组装，按标准加油，用手转动灵活盘动轴承座。
⑵链轮装到机头(尾)架上并装好挡块后，盘动轮齿，链轮转动时与拔链器和机头(尾)架不能有憋卡，注油管路按要求与油箱连好。
5).涂饰: 涂饰刷两遍防锈漆，两遍面漆。
2. 电缆槽修理工艺内容
1).清理: 将电缆槽上的煤泥、杂物，油污、锈斑等清洗干净.
2).拆卸检验:
检查导向管、立板、电缆钩及电缆箱的变形情况。
3).修理①用 100t 压力机整形立板②更换损坏的导向管。
③更换损坏的电缆钩，修复电缆箱。
4).组装调试保证电缆槽立板之间平滑对接。
5).涂饰: 刷两遍防锈漆、两遍面漆。
3.中部槽
大修工艺内容
1).清理: 将中部槽的煤泥、杂物、油污、锈斑等清洗干净。
2).拆卸检验；⑴检查下列部位的磨损情况:①中板②强力轨架③底封板④推移耳孔⑤槽帮钢，若磨损量低于 30%可进行堆焊修复。
⑵检查中板、底封板和推移耳的变形情况，检查各部件的焊缝有无开裂.推移耳板和强力轨架有无裂纹。
3）.修理: ⑴对中板和底封板链道及糟邦钢选用耐磨焊条堆焊。
⑵强力轨架链道用耐磨焊条堆焊，用磨光机打平，检
验是否达到图纸要求和尺寸。
⑶推移耳孔用耐磨焊条堆焊，用风动；砂轮磨圆至图纸要求尺寸。
⑷底封下凸变形，可用 400 吨立式压力机整形，整形后，检查底封板周边的焊缝；有开裂的地方要先用电弧棒清根，再重新焊接至要求的焊缝高度. ⑸推移耳板变形不太严重的，可 300 吨卧式压
力机整形，整至图纸要求的尺寸后，要严格检查椎移耳板周边的焊缝，有开焊的地方，要先用电弧棒清根，再重新焊接至要求的焊缝高度.若推移耳板严重灾形损坏，要采用更换耳板的方法进行修复，耳板的两孔要保证同轴度，周边
的焊缝要保证焊接质量和焊缝高度。
⑹整体检查去除毛刺、飞边
4）.组装调试每节中板糟的中板、底封板凸凹连接头要确保平滑连接。
5）.涂饰: 刷一遍防锈漆，刷两遍面漆。