焦化自控解决方案
2024年焦化行业安全生产治理方案
2024年焦化行业安全生产治理方案一、背景焦化行业是石炭资源的重要加工产业，但由于其特殊的工艺过程，存在较高的安全风险。
为了更好地保障焦化企业员工的生命安全和财产安全，提高焦化行业的生产效率和安全水平，制定并实施2024年的焦化行业安全生产治理方案是十分必要的。
二、目标1. 实现焦化行业安全生产的技术先进性和管理先进性；2. 提高焦化企业的安全生产管理水平；3. 降低事故发生频率和事故损失；4. 提升焦化行业的社会责任感，促进可持续发展。
三、治理方向1. 完善焦化行业安全生产管理制度，改善内部管理机制，明确责任分工和权责；2. 制定并落实熔渣温控和燃气监测的相关标准，确保高温渣堆不会引发火灾或爆炸事故；3. 推行安全生产信息化管理系统，提高预警和应急响应能力；4. 加强职工安全生产素质培训，提高员工自我保护能力和安全意识。
四、具体措施1. 完善焦化企业安全生产管理制度(1) 建立和完善焦化企业安全生产管理体系；(2) 制定企业内部安全生产管理的规章制度和操作规程；(3) 加强生产设备的安全装置和安全保护设备。
2. 加强熔渣温控和燃气监测标准(1) 制定熔渣温控和燃气监测的相关标准，确保渣堆温度和燃气浓度在安全范围内；(2) 安装并配置温控与燃气监测设备，及时掌握温度和燃气变化情况，确保及时采取措施防止事故发生。
3. 推行安全生产信息化管理系统(1) 搭建焦化企业安全生产信息化平台，实现数据的实时上传和监控；(2) 引入人工智能和大数据技术，建立安全预警和智能应急响应系统；(3) 提供即时的事故信息报告和预警信息提醒，及时处理和修复隐患。
4. 加强职工安全生产素质培训(1) 加大对焦化企业员工的安全培训力度，包括安全操作、紧急救援、逃生等方面的培训；(2) 结合实际情况，制定相应的培训计划和教材；(3) 定期组织安全演练和事故模拟，提高员工应对突发事件的能力。
五、督导与评估1. 设立焦化行业安全生产治理事务部门，负责具体的工作协调与统筹；2. 依托地方政府和行业协会，建立焦化行业安全生产治理的协商机制；3. 定期对焦化企业进行安全生产治理情况的检查与评估，并及时发布评估结果，对不达标企业加强督导。
焦化DCS解决方案
第一章焦化生产自动化监控系统解决方案中控自1993 年起就开始致力于焦化行业生产过程的工艺、设备、控制与生产管理的工程及应用研发，凭借优质的产品、专业的工程实施队伍以及完善的解决方案，中控已经帮助近百个焦化行业客户成功实现了对焦化生产过程的控制，装置实施水平也从起初的20 万吨/年提升到200 万吨/年。
焦化生产自动化监控系统，采用浙江中控技术有限公司的WebFieldJX-300XP DCS。
通过设置在生产装置上的压力，温度等传感器将现场数据实时的显示在中控室的计算机显示器上。
并根据工艺要求，控制整个焦化生产系统的正常运行。
焦炉集气管压力系统作为一种强耦合、强干扰、严重非线性的控制对象，一直是焦化生产的控制难点。
通过多年的经验积累与专项的技术攻关，中控已经开发了具有特色的焦炉集气管压力控制技术解决方案，既有效提高了集气管压力调节精度，又保证了系统的安全可靠运行。
控制功能主要为以下几大部分控制功能：数据采集（DAS）；模拟量控制（MCS）主要包括集气管压力控制系统、焦炉加热系统（包含分烟道压力控制、主煤气流量控制等）、气液分离器液位控制等。
顺序联锁控制（SCS）主要包括焦炉换向、备煤、（配煤）筛焦、干熄焦（湿熄焦）等系统，用以实现对设备的顺序启停、顺序控制和联锁保护等功能。
联锁控制：主要包括鼓风机和电捕塔（电捕焦油器）的运行联锁、焦炉三大车或四大车（部分焦炉有除尘车）联锁等系统。
1.1 数据采集（DAS）1.1.1 显示在WebFieldJX-300XP系统中，DAS系统由数据采集站，SCnetⅡ高速数据通讯网络、操作站和工程师站组成。
DAS系统通过I/O卡直接从过程对象中获取数据，也可以通过SCnetⅡ或从其它子系统如MCS、SCS站采集和处理所有与工艺有关的测点信号及设备状态信号。
在操作站上进行生产过程的集中监视和操作。
DAS系统具有下列功能：——显示：包括工艺流程图显示、操作显示、成组显示、棒状图显示、趋势显示、报警显示等。
炼焦自动化控制实现综合有效指挥管理
炼焦自动化控制实现综合有效指挥管理炼焦自动化控制系统为焦化厂各工艺过程设备自动化控制及综合管理提供综合自动化解决方案，主要包括焦炉炼焦过程控制系统、煤气鼓风冷凝控制系统、煤气净化产品回收控制系统、自动配煤控制系统、焦化自动上煤皮带输送联锁系统、干熄焦自动控制系统、焦炭运输控制系统等，各控制系统通过百兆光纤环网构成焦化厂综合管理系统，对整个焦化厂生产数据采集、过程控制、调度管理等进行综合指挥管理。
Coking automation control system to provide integrated automation solutions for control automation equipment in the process of coking plant and comprehensive management, mainly includes coke oven coking process control system, the gas blowing condensation control system, gas purification and recycling automatic coal belt control system, automatic control system for coal blending coking, conveying interlocking system, automatic control system of coke dry quenching, coke transportation the control system, the control system composed of integrated management system in coking plant by fast fiber ring network, comprehensive management of thecoking plant production data acquisition, process control, scheduling management.系统特点：集中的、从上到下的组态方式与人机界面；同现场总线技术溶为一体；开放的结构，支持OPC数据通讯，可以与厂级管理网络实现无缝连接；高度的可靠性和稳定性；高速度、大容量的控制站。
提高焦化装置运行自控率的方法研究
提高焦化装置运行自控率的方法研究【摘要】在150万焦化装置安全生产维护中，随着年产1000万吨的实现，随着人员的减少，而焦化装置的不断扩大，装置的自控率势必达到一定的水平，这就给仪表的自控率提出了更新的要求。
如何提高仪表维护质量，减少影响工艺正常生产的因素，减少工艺人员的操作次数，减轻仪表维护工作量，已经是摆在我们面前重要的任务。
通过提高焦化装置运行自控率的方法研究，解决了不能投用自动仪表的问题，降低人员维护成本，保障装置运行的安全可靠性，保障1000万吨/年的顺利实现。
【关键词】提高焦化装置运行自控率方法研究1 150万焦化装置存在的问题分析我们通过对150万焦化装置去年工作量进行统计调查，发现在日常工作中由于仪表原因波动或由于仪表控制方案不符合实际条件而不能投自控的共包括七套回路，而焦化装置的自控回路共有98套，而这三个回路在仪表正常的维护中占有整个装置自控率的近10%，它不光影响工艺操作，而且还影响整个装置的自控率。
通过对150万焦化装置自控率的深入分析调查：（1）分流塔上部液位C2102/1蜡油气提塔罐长期不能投用自动我们进行了认真的调查发现。
①C2102/1 蜡油气提塔罐非常小，LIC2303A非常容易满液位操作。
②由于液位LIC2303A满罐的现象，使P-2106泵在较短的时间内，将C2102/1的蜡油量抽空，而使后续的换热设备温度忽高忽低，容易将换热器憋漏。
③由于以上原因，自开工起LIC2303A LIC2306一直为手动操作，工艺操作频繁，大大加大操作工的劳动强度，而换热器经常别漏，更换换热器又造成很大的经济损失。
（2）150万焦化D2111分水罐蒸汽减温减压器的压力控制PIC2704，经常波动，我们也进行了深入地分析，它投用自动波动大最主要的原因是由于压力测量点位置安装在了调节阀之后，调节阀经过截流后形成气液两相，从而引起了波动。
（3）1 5 0万焦化装置辐射室流量FIC2101、FIC2102、FIC2103、FIC2104在整个装置中占有非常重要的控制位置，并且辐射室流量是整个装置的大联锁。
焦化化产及回收自动化控制系统
焦化化产及回收自动化控制系统
导读：焦化化产及回收自动化控制系统通过工艺设备与自动控制系统有机结合，有效提高工艺过程中的温度、压力等工艺参数的控制精度，稳定化产、回收生产过程。
焦炉煤气中含有丰富的化学成分，通过工艺设备与自动控制系统有机结合，有效提高工艺过程中的温度、压力等工艺参数的控制精度，稳定化产、回收生产过程。
焦化化产及回收自动化控制系统涉及工艺过程包括冷凝、电捕、汇集、脱硫、洗苯等各个回收、化产阶段，对于各阶段中的温度、压力、流量、液位等检测控制参数，采用传统的PID调节、串级调节与先进的模糊控制理论相结合，将以往因受多干扰因素影响难于控制的温度、压力等实施精确控制，并对生产设备的各级联锁实施严格控制，有效避免生产事故的发生，利用丰富的报警信息，为故障处理提供分析依据。
自动控制系统的实施有效地稳定了各生产工艺过程，对提高焦化化产的生产效率，降低能量损耗，保障安全生产，减少污染物排放发挥重要作用，提高了焦化厂化产回收阶段的经济效益。
系统特点：
● 对于工艺过程中脱硫、洗苯阶段的工艺温度、压力控制精度提高，为产品质量提高提供保障；
● 系统控制各个工艺阶段设备的启停，按照严格的控制逻辑进行，有效地避免设备故障及人员伤亡事故的发生；
● 采用先进的模糊控制与经典的PID控制相结合作为系统对温度、压力控制的主导思想，对化产和回收工艺过程实施优化控制；
● 生产工艺的全过程控制，对提高生产过程稳定性，保障生产的顺利进行提供有力地技术支持；
● 网络化的架构，为化产、回收生产工艺参数发布到厂级管理网预留接口。
焦化配煤自动化控制系统优化设计研究
焦化配煤自动化控制系统优化设计研究发布时间：2021-09-16T02:27:30.110Z 来源：《中国电业》2021年14期作者：黄小胖[导读] 配煤精度不准，将直接造成焦炉炼焦产量下降黄小胖丰城新高焦化有限公司江西宜春 331141摘要：配煤精度不准，将直接造成焦炉炼焦产量下降。
在对焦化配煤自动化控制问题展开分析的基础上，提出了配煤系统的优化设计方案，通过对系统变频器、通讯模块、配煤称等硬件进行改造，并完成PLC控制系统软件升级，能够实现配料过程的联锁控制，将单煤种配料误差控制在0.5%以下，满足焦化配煤需求。
关键词：焦化配煤；自动化控制；控制系统优化设计引言：配煤作为焦化生产重要环节，在应用自动化控制系统实现配煤数量和质量控制过程中，需要及时完成系统技术更新，通过加强配煤原料添加管理，保证产品整体质量。
但实际焦化生产车间较大，配煤管理较为粗放，造成配煤设备损耗较大，容易出现精度下降问题。
因此应研究配煤控制系统优化问题，通过科学设计取得理想配煤效果。
1焦化配煤自动化控制问题某焦化厂于2010年进行扩容改造，实施分区配煤，为不同焦炉设备配送焦炭。
在改造期间，在原配煤系统中引入了西门子的S7-400PLC 系统，通过与MM440变频器通讯实现配煤自动化控制。
发展至今，系统面临电气元件老化、变频器频繁发生通讯故障等各类问题，不仅严重影响配煤效率，也造成配煤准确率下降，仅能达到97%左右，距离同行业98%标准存在较大差距。
目前，焦化厂旧配煤区采用称重皮带，受恶劣环境影响，固定端轴销位置容易因煤粉堆积阻碍皮带转动，设备故障率较高。
而新区采用圆盘调速设备，能够维持稳定调速。
新旧区共用一台数据采集和监视HMI设备，搭载VB编写的运行软件，以打包方式封锁在指定硬盘内，一旦损坏将引发停产问题。
而称重设备统一布置在控制层，通过串口方式和HMI实现数据交互。
受通讯协议限制，容易发生通讯故障。
此外，PLC控制系统下设多个通讯子站，分别负责与各自称重仪表、变频器等通讯，容易引发循环通讯故障，导致配料准确性受到影响。
宣钢焦化厂焦炉自控系统优化改造
动 化 程 度提 高 。 关 键 词 ： 自控 系统 ；变 送 器 ；交 换 机 程序 ； 熄 焦 池 液 位
中Hale Waihona Puke 图分 类 号 ：Ｔ Ｑ ５ ２ ０ ． ５
文 献 标 识 码 ：Ｂ
文 章 编 号 ：１ ０ ０ １ — ３ ７ ０ ９（ ２ ０ １ ５ ）０ ４ — ０ ０ ３ ４ — ０ ２
ｔ ｈ ｅ ａ ｃ ｔ ｕ ａ ｔ ｏ ｒ ｆ ｏ ｒ ｃ ｏ ｋ ｅ ｏ ｖ ｅ ｎ ｈ ｅ ａ ｔ ｉ ｎ ｇ， ｔ ｒ ａ ｎ ｓ ｍｉ ｔ ｔ ｅ ｒ ｏ ｆ ｈ ｅ ａ ｔ ｉ ｎ ｇ ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ， ＰＣ ｐａ ｎ ｅ ｌ ｏ ｆ ａ ｕ ｔ ｏ ｍａ ｔ ｉ ｃ ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ， ｃ ｏ ｍｐ ｕｔ ｅ ｒ ｔ ａ ｂ ｌ ｅ ｉ ｎ ｔ ｈ ｅ ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ｒ ｏ ｏ ｍ， ｌ ｅ ｖ ｅ ｌ ｍｅ ａ ｓ ｕｒ ｅ ｍｅ ｎ ｔ ｄｅ ｖ ｉ ｃ ｅ ｉ ｎ ｑ ｕｅ ｎ ｃ ｈ ｂ ａ ｓ ｉ ｎ， ｐ ｒ ｅ ｓ ｓ ｕ ｒ ｅ ｒ ｅ ｇ ｕ —
焦化生产中大气污染物的控制技术
焦化生产中大气污染物的控制技术焦化是一种重要的工业生产过程，但其排放的大气污染物对环境和人体健康造成了严重的威胁。
因此，焦化生产企业需要采取有效的控制技术来降低大气污染物的排放。
本文将介绍几种常用的焦化大气污染物控制技术。
一、炉内减排技术1. 焦炉煤气净化技术焦炉煤气是焦化过程中产生的重要副产品，但其中含有大量的有害气体和颗粒物。
为了控制大气污染物的排放，焦化企业可以采用焦炉煤气净化技术对煤气进行处理，如湿法洗涤、干法净化等方法，从而达到去除有害气体和颗粒物的效果。
2. 延长焦炉清洗周期焦炉清洗是焦化生产中必不可少的环节，但在清洗过程中会产生大量的粉尘和废水。
因此，焦化企业可以采取措施延长焦炉清洗周期，减少清洗次数，从而降低粉尘和废水的排放。
二、末端减排技术1. 煤气净化末端技术煤气净化末端技术是焦化生产中控制大气污染物排放的重要手段之一。
焦化企业可以采用高效的除尘设备和脱硫设备对煤气进行处理，如电除尘器、布袋除尘器、湿法脱硫等技术，从而达到减少颗粒物和硫化物排放的目的。
2. 焦炉破碎末端技术焦炉破碎是焦化生产中产生粉尘的重要环节。
为了控制粉尘的排放，焦化企业可以采取粉尘抑制剂喷洒、加装高效除尘器等技术措施，从而减少破碎过程中的粉尘排放。
三、设备更新技术1. 采用高效低排放设备焦化企业可以通过更新设备来降低大气污染物的排放。
采用高效低排放设备可以提高生产效率的同时，减少排放的大气污染物的浓度和量。
2. 烟气脱硫技术改造焦化炉的烟气主要含有二氧化硫等有害气体，为了减少烟气中二氧化硫的排放，焦化企业可以进行烟气脱硫技术改造，如采用湿法脱硫技术、石灰石-石膏法脱硫技术等，有效地降低二氧化硫排放量。
总结起来，焦化生产中的大气污染物控制技术包括炉内减排技术、末端减排技术和设备更新技术。
通过采用这些技术，焦化企业可以有效地降低大气污染物的排放，保护环境和人体健康。
然而，为了进一步提高焦化生产的环境性能，还需不断推进技术的创新和应用，以实现绿色、低碳的焦化生产。
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焦化自控解决方案一、焦化简介煤炭是我国最主要的能源.除燃烧提供热量外,还可经综合加工利用，提供多种化工产品。
实现炼焦及化学产品回收的自动化，对我国煤炭资源的综合利用有着重要的作用。
在生产冶金焦、硫酸铵和粗苯等产品的同时，其煤气也可充分得到利用。
焦化厂生产条件恶劣，操作人员处在易燃、易爆、有毒的环境中,安全生产和提高大气环境质量是首要目标。
焦化生产过程中的配煤、集气管压力、回炉煤气总管压力和回炉煤气主管压力、推焦等实现自动控制，对于保证安全生产，提高产品质量,降低生产成本，提高生产效率，减少大气环境污染，创造良好经济效益，配合生产管理人员及企业领导高效地对生产过程进行决策、指挥都具有非常重要的意义。
随着环保意识的日益加强，以及环保标准的提高，原来许多规模小、工艺落后的土法炼焦已不能适应现代工业发展的需要，扩大规模、进行深度加工的机焦的自动化控制水平成为当务之急。
就过程控制方面,经历了从气动仪表、电动仪表、多回路控制器到集散控制系统（DCS）的一步步发展,焦化行业过程控制系统采用DCS已成为当前的趋势。
二、工艺流程简介炼焦工业的主要加工方法是煤炭在高温（950—1050℃)的环境中生成焦炭，同时回收在炼焦过程中产生的化学产品。
产品焦炭可作为高炉冶炼的燃料,也可用于钢铁锻造、有色金属冶炼、制造水煤气（用于制造生产合成氨的发生炉煤气，也可用于制造电石.）在炼焦过程中产生的化学产品经过回收、加工可以提取焦油、氨、萘、粗苯、硫化氢、氢化氰等产品，并获得纯净焦炉煤气。
焦化厂一般由备煤车间、炼焦车间、回收（化产）车间及公用工程部分组成。
备煤车间主要是设备的启、停控制，DCS实现其逻辑联锁.炼焦车间、煤气回收车间及及公用工程部分采用DCS来实现其控制.备煤车间、炼焦车间工艺流程如下：三、典型控制方案焦化厂DCS系统控制最难点在焦炉加热控制系统和集气管压力控制，下面分别阐明和利时公司针对焦化厂主要控制回路的控制方案。
1、焦炉加热模糊控制系统炼焦炉是热工窑炉中最为复杂的热工设备，不仅结构复杂，而且是一个大时滞、非线性极强、多因素耦合的控制对象,若控制不好,产生大量黑烟，给环境造成严重污染，同时对焦炭质量和炉体寿命也有重要影响。
基于此,传统PID和串级控制技术很难有效地对此进行控制，针对这种工况，和利时公司特采用多变量模糊控制和动态神经网络建模技术，充分考虑历史信息的作用，通过对煤气流量和焦测、机测烟道吸力的调节，来很好地控制焦测、机测的直行温度,实现了全炉直行温度的稳定性和均匀性，实现了焦炉温度的自动控制，控制效果优于人工操作和进口的DCS控制;在实施这一先进控制后，直行平均温度波动范围±５度；节约焦炉加热煤气３％（使用焦炉煤气作为加热煤气时），保证了焦炭质量，节约了大量能源，从而延长了炉体寿命，降低了对环境污染.2、焦炉集气管压力控制在焦化生产中，焦炉集气管压力的控制是一个至关重要的参数，它的稳定与否直接关系到煤气的产量和质量，集气管压力大，引起炭化室内的压力增大，压力大时焦炉冒烟严重,近距离不能看清设备，大量焦炉媒气进入空气中，污染环境；压力小时空气吸入严重,炭化室内产生负压，则空气被吸入炭化室，部分化学成分在炭化室内燃烧,导致煤气中的CO2和N2含量增加，煤气热值降低，同时会减少焦炉寿命。
集气管压力又是一个很难控制的量，影响它的因素比较多：a.跟煤气产量和煤质有关.煤气产量越大,压力越大，反之压力越小；另外跟煤质有关,当媒质较好、鼓风机后媒气负荷稳定时，自动控制效果较好；当媒质较差、鼓风机后压力变化大时，常常出现振荡现象，迫使系统无法投入自动控制.b。
几个焦炉共用一套煤气输送系统,一个焦炉集气管压力的波动均会影响总管压力的波动，自动调节回路之间也会相互影响。
实际上，焦炉集气管压力系统就是一个耦合严重、具有严重非线性、时变特性、扰动变化激烈的多变量系统，一般的经典PID调节和串级控制很难满足要求。
c.装煤操作对集气管压力影响很大。
d.鼓风机转速调整影响集气管压力。
e。
用户煤气使用量的变化也会造成影响。
f.煤气交换机交换时的影响g。
作为控制机构之一的鼓风闸阀存在严重的非线性、滞后大,常规伺服放大器加执行结构很难适应。
3、荒煤气集中管压力控制：其目的是保证焦炉压力稳定。
根据集气管压力变化自动调节荒煤气管道上的翻板开度,从而稳定集气管压力。
焦炉压力高，炭化室内压力大，增加煤气泄漏的可能；焦炉压力低，炭化室内产生负压，则空气便被吸入炭化室内,造成部分化学产品在炭化室内燃烧，导致煤气中的CO2和N2含量增加，从而使煤气热值降低，同时会减少焦炉寿命。
4、主煤气流量控制：其目的是将焦炉温度控制在1250—1350℃上。
根据主煤气流量变化自动调节主煤气管道上的翻板开度,稳定主煤气流量,保证焦炉温度.在炼焦煤性质稳定的情况下，加热温度的变化会对炼焦化产品的质量和产率产生影响.在煤气性质稳定的前提下，通过控制燃烧室煤气流量来保证焦炉加热。
5、分烟道压力控制其目的是保证烟道的吸力稳定，达到合理的空气过剩系数，从而减少热损失，提高热效率。
根据分烟道压力变化自动调节烟道翻板开度，稳定分烟道压力。
6、鼓风机吸入压力自动控制：其目的是保证煤气吸力稳定，从而保证集气管压力稳定，进一步保证鼓风机后续工段的压力稳定。
针对不同形式的鼓风机,该控制可通过调节鼓风机转速，或调节风机入口蝶阀，以及控制风机旁路等方法来实现。
压力信号可取自初冷器入口，引入DCS，由DCS输出4-20mA 信号完成自动控制，同时可设手操器,作为DCS的后备手段。
7、初冷器后煤气温度控制:其目的是调节初冷器煤气出口温度稳定。
出口温度高，煤气中的萘含量会过高，影响洗涤塔的稳定运行。
出口温度过底，会造成煤气过冷凝,导致初冷器阻力增大，同时增大制冷水量，能耗增加。
通过调节初冷器下段制冷水流量，煤气经初冷器后温度可降至21—22℃,从而达到温度控制的目的。
8、上段冷凝液槽液位控制：其目的是防止冷凝液溢槽。
冷凝液含有轻质焦油和氨水，一旦溢出会造成环境污染,很难用常规办法清除。
该控制通过调节至初冷器前荒煤气管道上的调节阀门来实现.9、电捕焦器绝缘箱压力控制通过控制饱和蒸汽的压力，从而保证绝缘箱温度不低于90℃，防止绝缘瓷瓶表面结露，造成瓷瓶损坏。
10、高压氨水压力控制：只有高压氨水的压力稳定,才能在上升管产生稳定的吸力，将装煤过程中产生的煤气吸入到集气管中，从而改善炉顶操作环境，实现无烟装煤。
该控制可通过控制高压氨水泵调频电机转速实现。
11、鼓风机机组自身的监控：包括润滑油压力、温度、机组转速、轴振动、轴位移以及机组轴承温度、电机定子温度等。
统方案与控制结构概述:AC800F系统是ABB集团推出的具有世界领先水平的全能综合型开放控制系统，融传统的DCS和PLC优点于一体,并支持多种国际现场总线标准。
它既具备DCS的复杂模拟回路调节能力、友好的人机界面（HMI)及方便的工程软件,又同时具有与高档PLC指标相当的高速逻辑和顺序控制性能。
系统既可连接常规I/O，又可连接Profibus、FF、CAN、Modbus、等各种现场总线设备.系统具备高度的灵活性和极好的扩展性，无论是小型生产装置的控制，还是超大规模的全厂一体化控制，甚至对于跨厂的管理控制应用，都能应付自如。
该系统升级到V6.2（及以上版本)后，系统容量可以达到无穷多点（超过100万个I/O），今后如果系统需要扩展，可直接在这个基础上增加I/O或现场总线仪表，利于今后的发展。
系统包括操作级与过程级，操作级包括传统控制功能,如操作与监视,归档与信息记录，趋势与报警，回路与逻辑控制功能等,为便于管理，所有功能均可在相应过程站中执行。
做为过程级是由一个或几个过程站组成,每个过程站由AC800F和扩展I/O S800单元组成。
过程站CPU可以配置为冗余或不冗余系统，系统具有各种I/O模块与现场各种类型过程信号相连接。
系统提供了两种工业标准总线.过程站总线用于PROFIBUS-DP通信；I/O总线用于现场I/O数据通信，具有较高的安全性与较强数据可靠性。
DigiNetS系统总线：（Ethernet）用于过程级与操作级,通信传输介质可以选择同轴电缆或光缆。
该系统配备了多个工程师站和多台操作员站:工程师站使用工控PC机作为工程师站(也可使用便携机作为调试设备）；系统操作员站运行在工业PC机上，全中文DigiVis软件包基于MS WindowsNT平台，其图形操作接口增强了系统的使用与操作，此外,还可以提高PC机的外部设备指标如显示器、打印机、鼠标及键盘等使系统操作更方便，该控制系统在一台PC机上完成操作与监控，系统可扩展至100个操作员站和100个过程控制站。
具体系统构成图见附页3。
新技术的应用与发展：1) 开放的现场总线技术：虽然该项目暂时没有用现场总线型现场仪表，为了利于用户今后的发展，我们预留了总线硬件接口。
在软件方面ABB AC800F控制器ProfiBus模板支持DP V1标准,与纯DP标准模件相比增加了对仪表的组态能力，这样我们无须安装各种仪表的专用组态软件，仅导入每个仪表的设备参数文件(GSD文件),就可以实现在统一的系统编程软件下对所有PA标准的仪表的参数编程组态的功能，该功能有效节省软件成本，提高工程组态的效率。
2) 开放的控制功能：该系统控制器采用RISC处理器芯片，程序采用任务运行方式，每个任务都可以设定运行的周期和运行优先级.所以既可以满足复杂调节回路控制要求（一般要求控制周期较长),又可以满足快速电气开关量控制，从而一个控制器就可以覆盖工厂所有环节控制要求.编程时我们预留了大量的用户自定义的控制功能块，根据今后生产的需要,用户可以自己添减功能，而IEC61131—3编程标准的应用,使用户只要有一些基础知识,很快熟悉该系统编程。
所以虽然该工程既有复杂的回路调节,又有较高的逻辑控制要求，我们对于每个关键的工艺通过配置冗余过程控制器满足了生产的要求，达到了用户满意的效果，完全满足了工艺过程的全部需要。
3) 系统全局数据库技术:系统全局数据库核心技术即“分散存储，全局管理”。
系统编程软件仅为项目生成一个项目文件，虽然每个控制器均开辟一定空间作为数据变量存储区，但在系统编程软件上仅为一个全局系统变量表操作员站与过程站之间的数据交换无须数据库的转换编程为直接存取，变量的修改与检查也是系统全局，系统的过程站与操作员站的组态为一套软件。
整个工程自控部分的安装调试开车只用了两三周的时间，这是一个很重要的因素.4) 开放的TCP/IP协议以太网技术：在操作员站、工程师站、和过程站之间我们采用以太网的方式：AC800F控制器系统通讯模板为标准TCP/IP协议以太网模件，这样使系统无须增加设备就可以与工厂局域网连接,由于系统支持标准OPC数据交换标准,使系统与各种第三方数据库或软件的数据交换将更加容易.5) 系统易于扩展,系统软件无资源限制，用户今后如果需技术改造,新增加控制点、过程站，工程师站软件无须重新购买，编程时仅在原项目文件项目树下添加几个资源即可，方便了用户今后的系统扩展和长远发展。