无损检测程序
第三方无损检测控制程序
施工单位完成焊接 和自检 施工单位提交申请
施工单位完成焊接和热处理、外观检 查合格、无损检测合格（自检） 施工单位应提交的资料： 1、焊接记录（含返修记录）； 2、热处理记录； 3、外观检查记录（自检和专检）； 4、无损检测报告（含复探报告）； 5、无损检测报审表。
N
专业监理审核 Y
返 修
下发无损检测指令
检测单位实施检测 并出具检测报告 N
无损检测指令应明确： 1、检测标准、合格级别、检测数量 和（或）比例、检测部位和时机； 2、抽检时检测部位应尽量覆盖所有 焊工、焊接方法和焊接位置。 实施检测前应复核 1、检测单位应对拟检测部位是否符 合检测要求进行确认； 2、检测单位应对检测标准、合格级 别、检测数量和（或）比例和时机是 否符合要求复核。 整改或 专业监理审核要点： 重新 1、检测报告检测时机、合格级别是 检测 否符合规定，检测部位、数量与检测 指令一致； N 2、不合格焊口已全部返修（返 工），并复探合格； 3、检测报告的编制、评定、审核、 签发人员资格等级符合规定； 4、检测部位在竣工图上标识正确。 检测指令和检测报告一式三份，其 中监理单位保存一份，检测单位保 存两份
专业监理审核 Y
同意进行 下步工序
检测报告存档
ห้องสมุดไป่ตู้
NDE(无损检测)管理程序
总承包分公司安全管理文件编号：EPC-SM-GZ-028NDE（无损检测）管理程序（A版）20XX年12月25日发布20XX年12月25日实施中国华电工程（集团）有限公司总承包分公司 NDE（无损检测）管理程序NDE（无损检测）管理程序EPC-SM-GZ-028版本A批准：XX审核：XXX、XXX、XXX编制：XX、XX、XX、XXNDE(无损检测)管理程序1目的为了控制好NDE检验活动，确保NDE检验质量，特制订本程序。
2 范围本程序适用于华电工程项目部施工区域内所有的NDE检验活动。
3 定义NDE指在不损坏被检对象的情况下，利用声、光、电、磁等方法来检测工件或材料内部及表面缺陷的方法，英文缩写为NDE（无损检测）。
4 职责4.1 从事NDE检验的人员，须经过培训考核，并持有公认机构颁发的相应资格证书，且资格证书必须在有效期内。
4.2 NDE检验证书共分三级，分别是Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级，Ⅰ级最低、Ⅲ级最高。
Ⅰ级NDE 人员可在Ⅲ级或Ⅱ级NDE人员的指导下进行检验操作，NDE检验报告由进行检验的Ⅲ级或Ⅱ级NDE人员负责填写，由其他Ⅲ级或Ⅱ级NDE人员负责审核。
4.3 NDE检验主要分为射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤和渗透探伤四种，持有资格证书的NDE检验人员只能从事相应检验方法、级别的检验工作。
4.4 NDE检验证书有效期为五年，证书到期后应及时向原发证机构申请换证。
4.5 从事射线探伤的NDE人员资格还应符合国家及地方的有关规定。
4.6 质量管理部和安全管理部负责NDE检验人员资格的审查和控制。
5 程序5.1 检验准备5.1.1 进行NDE检验前，应按照有关检验标准、要求、及检验环境等编制工作程序，并报请批准。
5.1.2 使用的NDE检验仪器应符合有关标准、程序的要求。
5.1.3 必要时，现场做好封闭及警示，做好防护，严谨无关人员误入。
5.2 检验委托5.2.1 所有的NDE检验由被检单位使用NDE报告单进行委托，并根据有关标准、规范的要求，在NDE报告单中填写好工件编号、材质规格、探伤比例、验收标准、检验位置等内容。
无损检测方案
无损检测方案本工程无损检测方法有RT（射线）探伤和UT（超声波）探伤。
一、无损检测委托程序二、无损检测程序管道检验按规范和图纸要求进行探伤。
管道的检测程序如下：三、无损检测方案1、作业前的准备检测时机：特种材质焊缝，必须在焊接完成经过24小时以后，方可进行检测作业。
检测前应确认材质和厚度，且经外观检查合格后才能进行操作。
2、无损检测人员要求⑴参与本工程的无损检测人员应具备国家相关部门颁发的检测资格证书。
⑴无损检测人员在实施检验前，须了解和熟悉有关监察规程、验收标准、技术文件要求，熟悉被检工件的规格、材质及其制造工艺、焊接工艺、检测工艺。
⑴I级检测资格人员只能在II级或II级以上资格人员指导和监督下从事检测操作，检测结果评定和报告签发及审核由II级或III级人员承担。
⑴检测人员应认真做好设备的维护、保养工作，执行安全防护制度。
⑴检测人员的校正视力不低于1.0，并要求评片人员距离400mm 能读出高为0.5mm，间隔0.5mm的一组印刷体字母。
⑴无损检测人员要牢固树立“质量第一”的观念，做到不漏检、不误判，准确执行检测标准。
⑴无损检测人员严格按照委托要求进行检测，做到检测比例执行率100%，扩探比例执行率100%。
3、射线检测方案⑴检测方法：采用X射线机进行双壁单影、双壁双影、单壁单影透照检测；检测设备：200/250/300KV X射线机；底片类型：JB4730-94；象质计：选用JB/T7902-99规定的R10系列线型金属丝象质计；增感屏：铅箔增感屏。
暗室处理：手工冲洗⑴检测工作流程⑴技术要求⑴底片标识底片上的显示包括工程编号、设备号或管道号、焊缝号、片位号、焊工号、规格厚度、返工标记、检验日期等。
所有标识紧密放置于工件表面与底之间，底片上的铅字影像齐全工整，并距离焊道影像5mm 以上。
如果业主或监理对焊口底片标识有进一步的要求，则应根据业主或监理要求补充标识内容和方式。
⑴象质计的放置采用单影法透照，线型象质计置于底片有效片长的1/4处，钢丝横跨焊缝并与焊缝方向垂直，每张底片都应显示象质计。
9无损检测控制程序
9．1无损检测控制程序9．1．1总则本标准规定了无损检测（包括RT、UT、MT、PT）人员的资格，无损检测的工作程序，无损检测设备条件和资料管理的基本要求本标准适用于本公司的无损检测工作9．1．2职责无损检测工作由质管部归口管理，其工作质量实行无损检测责任人负责制9．1．3损检测人员资格9．１．3．1从事无损检测（包括RT、UT、MT、PT）的人员必须经过培训，按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》参加锅炉压力容器的安全监察机构组织的考试，取得资格证书，才能担任相应的无损检测工作。
9．１．3．2无损检测报告的签发资格9．１．3．2．1无损检测报告必须两级签字方可发出。
9．１．3．2．2射线检测应有Ⅱ级射线检测资格人员初评并记录检测结果，无损检测责任人复评并签发射线检测报告。
9．１．3．2．3超声波、磁粉、渗透检测，应由各专业Ⅰ级以上（含Ⅰ级）资格人员检测并记录检测结果，各专业Ⅱ级资格人员复查确认并签发检测报告。
9．１．3无损检测责任人应由同时取得RT、UTⅡ级，并有助理工程师以上技术职称的人员担任。
9．１．4无损检测工艺9．１．4．1无损检测通用工艺由各相应专业的Ⅱ级人员编制（包括修订），经无损检测责任人校核，质保工程师审核后颁布执行。
9．１．4．2射线检测专用工艺由射线检测Ⅱ级人员编制，无损检测责任人审核后实施。
9．１．5无损检测工作程序9．１．5．1无损检测的委托9．１．5．1．1原材料和焊接工艺评定试板的检测，探伤室分别根据检验员和焊接工艺员开出的“无损检测委托单”安排无损检测工作；产品的无损检测工作根据检验员开出的“无损检测委托单”安排工作。
9．１．5．1．2对“无损检测委托单”和待检工件的要求。
a) 射线检测①“无损检测委托单”上应有产品编号或生产令号，工件名称或产品图号和材质，规格、焊接方法、坡口形式和尺寸，焊缝编号，焊缝长度、探伤比例、焊工钢印号，以及验收标准等。
还应提供“检测部位示意图”②待检工件应经外观检查合格，工件上应有产品编号或工作令号，产品图号，焊缝编号，材料标记、焊工钢印、检验印记等各种标识和标记。
无损检测质量控制程序
无损检测质量控制程序1目的使无损检测质量得到有效控制，确保无损检测质量稳定、有效且可追溯。
2 范围公司各无损检测方法（RT、UT、MT、UT）的数量、比例，不合格部位的检测、扩探比例、评定标准、质量数据统计等过程的内容及方法。
3 职责3.1 无损检测质控责任人对无损检测过程质量进行控制，并接受质保工程师的监督。
无损检测质控责任人主要职责：a）负责督促各级无损检测人员按规定进行检测及评定；b）负责对无损检测质量按规定进行汇总数据统计、分析和上报；3.2 无损检测工作人员按规定对委托的工件实施检测；Ⅱ级无损检测人员负责对检测结果进行评定。
3.3 Ⅱ级无损检测人员在进行评定时（底片评定），发现问题应及时于无损检测操作人员沟通，避免问题重复出现。
3.4 委托部门、工艺部门及检验部门予以配合4 主要内容4.1 检测方法和数量4.1.1 检测依据无损检测人员应按“无损检测委托单”和操作指导书要求的检测方法、数量，准备检测设备器材。
4.1.2 检测方法的实施4.1.2.1 RTa）射线检测操作人员按“射线检测操作指导书”要求布片、透照布置、标记摆放、底片袋的固定、像质计的摆放及数量要求、焦距选择等；b）曝光射线检测操作人员按操作指导书、曝光曲线等规定的曝光参数进行曝光，并做好底片背散射的防护工作；c）暗室处理暗室条件必须具有完好的底片冲洗和干燥设施、显定影时间控制装置、底片在裁切、装袋、显定影等过程防感光的光源、暗室温度应控制在显定影合适的范围。
d）射线检测用辅助材料：暗袋、增感屏、像质计、铅字、片夹等应在检测工作前进行检查，发现破裂损坏的应及时更换。
e）底片评定评片室的条件及设施符合《X射线检测工艺规程》的规定；底片的评定应按NB/T47013.2-2015的规定执行；合格级别按《锅炉安全技术监察规程》、《固定式压力容器安全技术监察规程》中相关规定执行f）底片评定人员在底片评定时发现严重的焊接质量问题时，及时与工艺部人员反映。
无损检测控制程序Microsoft文档
无损检测把握程序1目的为保证公司承接的产品工程中无损检测工作有效、正确的执行相关标准，使无损检测全过程处于受控状态，偏制本程序。
2适用范围本程序适用于公司承接的压力容器产品无损检测过程的把握。
3相关文件Q/GTLSB-QS2602 机具设备治理程序Q/GTLSB-QS2402 记录把握程序Q/GTLSB-QS2704 焊接过程把握程序Q/GTLSB-QS2803 产品的监视和测量把握程序Q/GTLSB-QS2808 承受安全监察、监视检验程序《无损探伤治理制度》4职责4.1质量治理部是无损检测实施及治理的归口部门。
4.2焊接检验员4.2.1保证焊缝外观质量能满足无损检测的要求；4.2.2按规定填写焊缝无损检测试验托付单、无损检测结果的交收。
4.3无损检测责任人4.3.1对选择的探伤方法和检验评定标准进展确认〔针对焊接工艺中提出的方法、标准〕；4.3.2编制探伤工艺或作业指导书，组织指导无损探伤人员协同工作；4.3.3对所签发的检测报告的正确性负责；4.3.4负责探伤资料的整理、归档、贮存工作；4.3.5常常保持与质保工程师的联系，对自己职责内的工作质量负责。
4.4探伤人员4.4.1依据探伤工艺和“试验托付单”的要求，进展探伤工作。
4.4.2探伤前应检查焊缝外观质量及焊缝两侧各50mm 内清理状况。
不符合要求的焊缝有权拒绝检测。
4.4.3对局部探伤要求的检测部位，其选择的部位应符合“标准”的要求。
4.4.4对超标缺陷，返修后必修要求重复拍。
5程序5.1无损检测人员资格5.1.1检测人员必修具有高中或高中以上文化程度，经过专业技术培训和考核的机构进展培训并考核合格，取得相应专业资格证书。
5.1.2评片人员必修持有R TⅡ级或Ⅲ级专业资格证书。
拍片人员必修持有RTⅠ级以上专业资格证书。
5.1.3从事射线检测人员必修按国家标准 GB4792《放射防护规定》体检检查合格，并取得射线防护安全操作证。
5.1.4无损检测报告必修持有Ⅱ级或Ⅱ级以上专业资格人员签发。
无损检测控制程序
无损检测控制程序1．目的通过对影响无损检测质量的各个因素进行有效控制，确保产品质量符合国家相关法规、标准、设计文件及合同规定的要求。
2．范围适用于本企业需无损检测的材料、试件、产品、零部件的无损检测工作。
3．职责3．1 质检科负责无损检测的实施及质量控制。
3．2 无损检测工程师负责审核无损检测工艺方案和报告，签发无损检测竣工资料，并负责无损检测专业系统的质量控制。
3．3 无损检测人员负责编制工艺方案，进行无损检测报告，对无损检测结果负责。
3．4 相关单位负责按本程序要求进行无损检测工作的配合。
4．工作程序4．1 无损检测控制工作流程图：见附图。
4．2 无损检测依据：GB150《钢制压力容器》、JB4730《压力容器无损检测》、《压力容器安全技术监察规程》等国家相关法规、标准及施工验收规范、图纸及设计技术文件、工艺文件等。
4．3 无损检测人员必须经国家质量技术监督部门无损检测人员资格培训及考核，取得相应资格证书后，方可进行工作。
具体按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》规定执行。
4．4 无损检测设备及器具的管理按QP/SDPMW/15-2005《监视和测量装置控制程序》执行。
同时还应遵守下列各项规定。
a. 无损检测探伤设备应能满足无损检测要求；b. 无损检测设备、仪器、器材应有专人保管、保养、严格按规程操作，并定期进行检修、检定；c. 射线透照室、操作室、暗室、评片等应符合有关标准要求，保持清洁；d. 要完善射线探伤安全防护措施，确保人身安全。
4．5 无损检测的委托4．5．1 原材料、外购件的无损检测由生产经营科按QP/SDPMW/07-2005《采购控制程序》及QP/SDPMW/10-2005《压力容器用材料控制程序》规定委托。
4．5．2 外协件的无损检测由生产经营科按QP/SDPMW/09-2005《压力容器产品外协控制程序》规定委托。
4．5．3 产品制造过程中的无损检测经检验合格后，由检验员填写“无损检测委托单”并与“受压元件工艺过程记录卡”交质检科。
无损检测质量控制程序
无损检测质量控制程序文件编号：XXXX-12 无损检测质量控制程序1、目的为了确保我公司产品质量，确保无损检测质量可靠，特制定本程序，用以控制无损检测过程，使过程处于受控状态。
2、适用范围本程序仅适用于XXXX 公司钢管生产过程中所涉及的无损检测过程的控制。
3、职责3.1 无损检验责任人负责无损文件的编制及审批，质量部从事无损检验的人员应从事与资格证书注明的检测类别及其等级相一致的无损检验工作，并负相应的质量责任。
3.2 无损检验人员的II 级人员应负责无损检验规程编制、解答疑难问题、培训和管理工作，II 级人员应负责产品的过程检验、签发检测报告；I 级人员应在II 级人员指导下进行操作，记录检测数据，整理检测资料。
3．3成品检测车间的涡流探伤和超声探伤人员对钢管产品无损检测方面的质量负责。
4、无损检验工作流程5.1本公司无损检测是依据相应国家标准和我厂操作规程进行的，涡流探伤的操作具体依据GB/T7735-2004 、YB/T4082-200和本厂编制的涡流探伤技术操作规程进行，超声探伤是依据GB/T5777-1996、YB/T4083-2000和产品执行标准要求的探伤级别按我厂编制的超声技术操作规程来进行探伤的。
5.1.1 无损检测规程应有由无损检测II级人员编制，无损检验责任人审核，质保工程师签字批准后生效。
5.1.2 质保师组织无损检测责任人建立无损检测规程，每批产品的探伤报告应归技术档案。
6.2 无损检测的过程检验6.2.1 无损检验任务的是生产工艺流转卡流转到探伤工序由探伤员执行的，探伤员主要检查来料生产批号与来料的支数、规格、材质、炉批号是否一致，目测产品表面情况是否符合探伤工艺要求，如一致按操作规程及产品执行标准进行涡流或超声的在线探伤。
如不符合应与上道工序联系，产品退回上道工序，待合格后方可转序探伤。
6.2.2 样管：探伤样管应按样管管理制度执行，样管的刻伤应符合相应国家标准要求，用于检查样管尺寸的量具必经过计量，必要时要对样管送计量所进行计量。
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无损检测程序
无损检测程序是一种用于检测材料或构件内部缺陷的技术。
它通过使用各种无
损检测方法，如超声波检测、磁粉检测、涡流检测等，来评估材料的完整性和质量。
这些方法可以帮助我们发现材料中的裂纹、气孔、夹杂物等缺陷，从而确保材料的安全性和可靠性。
无损检测程序的设计和实施是确保无损检测有效性的关键。
下面将详细介绍无
损检测程序的主要步骤和注意事项。
1. 确定检测目标和要求：在开始无损检测程序之前，首先需要明确检测的目标
和要求。
这包括确定需要检测的材料或构件、检测的缺陷类型和尺寸、检测的灵敏度要求等。
这些信息将有助于确定适当的无损检测方法和参数。
2. 选择合适的无损检测方法：根据检测目标和要求，选择合适的无损检测方法。
常见的无损检测方法包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测、X射线检测等。
每种方法都有其适用的材料和缺陷类型，因此需要根据具体情况进行选择。
3. 制定检测方案：根据选择的无损检测方法，制定详细的检测方案。
这包括确
定检测设备和仪器的规格和性能要求、制定检测参数和操作步骤、确定数据记录和分析方法等。
检测方案应该清晰明确，以确保检测的准确性和可重复性。
4. 进行实际检测：根据制定的检测方案，进行实际的无损检测。
这包括准备检
测设备和仪器，按照设定的参数和步骤进行检测操作，记录和保存检测数据等。
在实际检测过程中，需要注意操作规范和安全事项，确保检测的准确性和安全性。
5. 数据分析和评估：完成无损检测后，需要对收集到的数据进行分析和评估。
这包括对检测结果进行解读和判断，确定缺陷的类型、位置、尺寸等，并评估其对材料或构件的影响。
数据分析和评估的准确性和可靠性对于判断材料的可用性和安全性至关重要。
6. 缺陷处理和记录：根据数据分析和评估的结果，制定相应的缺陷处理方案。
这可能包括修复、更换或报废材料或构件。
同时，需要记录和保存检测的相关数据、结果和处理过程，以便于后续的跟踪和追溯。
7. 定期维护和校准：无损检测设备和仪器需要定期进行维护和校准，以确保其
性能和准确性。
维护和校准的频率和方法应根据设备的要求和使用情况进行确定，以保证无损检测的可靠性和准确性。
无损检测程序的设计和实施需要严格遵循相关标准和规范。
在制定和执行无损
检测程序时，需要考虑以下几个关键因素：
1. 检测人员的资质和培训：无损检测需要经过专门的培训和资质认证。
检测人
员应具备相关的知识和技能，熟悉无损检测方法和设备的操作，以确保检测的准确性和可靠性。
2. 设备和仪器的选择和维护：选择合适的无损检测设备和仪器非常重要。
设备
和仪器的性能和准确性直接影响检测结果的可靠性。
同时，定期进行设备和仪器的维护和校准也是确保检测准确性的关键。
3. 数据分析和评估的准确性：无损检测的数据分析和评估应该由经验丰富的专
业人员进行。
他们应该熟悉不同无损检测方法的原理和特点，能够准确解读和评估检测结果。
4. 文件和记录的管理：无损检测的文件和记录应该进行有效的管理和保存。
这
包括检测方案、数据记录、分析和评估结果、缺陷处理方案等。
这些文件和记录对于后续的跟踪和追溯非常重要。
总结起来，无损检测程序是一种用于评估材料和构件完整性和质量的重要技术。
通过选择合适的无损检测方法，制定详细的检测方案，进行实际的检测操作，进行数据分析和评估，制定缺陷处理方案，以及定期维护和校准设备，可以确保无损检测的准确性和可靠性。
同时，需要严格遵守相关标准和规范，培训和资质认证检测
人员，有效管理和保存检测的文件和记录。
这些措施将有助于提高材料和构件的安全性和可靠性。