江苏鹏飞集团回转窑安装说明书

目录一、技术性能二、工作原理及结构特点三、安装前的准备工作四、安装要求（一）支承装置的安装（二）挡轮装置的安装（三）窑筒体部分的安装（四）传动部件的安装（五）窑头密封装置的安装（六）窑尾密封装置的安装（七）其它部件的安装五、试运转六、设备安装工程验收附表1 大型零部件重量一、技术性能二、工作原理及结构特点(一) 工作原理：回转窑是水泥生产的主机设备。

生料粉从窑尾筒体高端进入窑筒体内进行煅烧。

由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。

生料在窑内通过分解，烧成及冷却等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。

燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统，最后由烟囱排入大气。

(二)结构特点回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等组成。

见回转窑结构简图。

1 窑筒体部分窑筒体是回转窑的躯干,系由钢板卷制并焊接而成.窑筒体倾斜地安装在数对托轮上。

在窑筒体低端装有耐高温耐磨损的窑口护板并组成套筒空间，并设有专用风机对窑口部分进行冷却。

沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。

轮带下采用浮动垫板，可根据运转后的间隙进行调整或更换，以获得最佳间隙。

垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作用。

2 大齿圈装置在靠近窑筒体尾部固定有大齿圈以传递转矩。

大齿圈通过节向弹簧板与窑筒体联接，这种使大齿圈悬挂在窑筒体上的联接结构能使齿圈与窑筒体间留有足够的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还起一定的减震缓冲作用，有利于延长窑衬的寿命。

3 传动装置3.1 传动型式：a)单传动：传动系统采用单传动，由一台主传动电动机带动。

b)双传动：传动系统采用双传动，分别是由二台主传动电动机带动。

两套传动系统的同步是通过调整电气设备来实现，从而保证两系统受力均匀。

从机械上采用了两个小齿轮与大齿圈啮合瞬时错开1/2周节的配置。

3.2 电动机除小型回转窑可选用Z2系列小型直流电动机外，其余均选用回转窑专用ZSN4-直流电动机，该电动机是在Z4系列电动机的基础上，根据水泥回转窑主传动的工况特点而设计的专用系列直流电动机，具有体积小、重量轻、效率高、性能优良等特点。

（也可选用变频电机，变频器用户自备）3.3 减速器减速器一般均选用硬齿面减速器，它技术先进、体积小、重量轻。

3.4 组合弹性联轴器小齿轮装置和主减速器之间采用组合弹性联轴器，它弹性好，能吸收一部分冲击，并能补偿较大的径向偏差和轴向伸缩。

4 支承装置支承装置是回转窑的重要组成部分，它承受着窑筒体的全部重量，并对窑筒体起定位作用，使其能安全平稳地进行运转。

支承装置为调心式滑动轴承结构，其结构紧凑，重量轻。

并配置了润滑油的自动加热和温控装置及测量装置，运行可靠，适应性强。

5 挡轮装置挡轮按其受力情况及作用原理，设计有机械信号挡轮及液压挡轮二种：a)机械挡轮:成对地安装在大齿圈邻近轮带的两侧,起到限制窑筒体轴向窜动的作用；b)液压挡轮：挡轮设置在靠大齿圈邻近轮带的下侧。

通过液压挡轮迫使轮带和窑筒体一起按一定的速度和行程沿窑中心线方向在托轮上往复移动，使轮带和托轮在全宽上能均匀磨损，以延长使用寿命。

6 窑头密封装置窑头密封装置为SM型窑头密封装置（石墨块式）和GP型窑头密封装置（钢片式）两种中的一种，以满足不同的工况和用户需要。

a)SM型窑头密封系石墨块径向接触式+迷宫组合的密封形式。

能自动补偿窑筒体运转时的偏摆和运转中沿轴向往复窜动，密封性能好。

b) GP型窑头密封系钢片径向接触式的密封形式。

能自动补偿窑筒体运转时的偏摆和运转中沿轴向往复窜动，密封性能好。

7 窑尾密封装置a) QD型窑尾密封装置采用气缸压紧端面接触式，整个密封圈受力均匀且能消除由于安装和窑筒体挠度产生的不良影响，此外由电动干油泵将润滑脂注入摩擦圈接触面进行润滑，摩擦阻力及磨损小，密封可靠效果好。

8 窑头罩窑头罩为钢板焊接而成的罩形，通过两侧的支腿座落在窑头操作平台上，下部与冷却机的接口连接。

窑头罩内砌耐火砖或浇灌耐热混凝土。

窑头罩的外端面设有二扇悬挂移动式窑门，以便进入窑内检修及窑衬砌筑等工作。

三、安装前的准备工作（一）编制施工技术文件安装前应组织有关人员熟悉图纸及有关技术文件，了解设备结构与设计意图，明确各项技术要求，编制施工组织计划、安装计划和施工安全措施等，并指定专人负责整台设备的安装工作。

回转窑设备大、零部件多、安装要求高，安装单位应根据自身的条件和装备及进度要求等确定顺序和方法。

通常各部件的安装工序见如下框图：（二）设备及基础验收1、设备验收为了保证设备安装质量，加快工程进度，建设单位和安装单位必须严格执行设备验收制度，以便能事先发现问题，予以处理。

1.1 设备出库验收a)裸装设备的外观检查安装单位按照所需出库的设备明细表或设备装箱单，会同建设单位认真查对设备编号、规格、数量及设备外观有无缺陷等，并与建设单位办理出库手续和填写设备验收记录表（见附表1）；b)设备开箱验收在安装工地箱装设备出库后，安装单位应会同建设单位，根据设备的安装图和生产厂家提供的装箱清单等，仔细清点和检查设备零部件的数量和质量，并认真填写“设备开箱验收记录表”（见附表2），并由双方确认。

安装单位不得自行开箱。

开箱出库后对机加工零件、精密附件等零部件上有防护物的不宜过早拆除，如有损坏应及时修补防护，以免零件受损。

1.2 随机所带的技术文件（如产品说明书、出厂检查试验记录、装箱单等）及产品合格证，建设单位应及时提供给安装单位和设计院驻厂代表（原件或复制件），以作为安装的技术参考和交工资料，建设单位应保留原件。

1.3 随机带来的专用工具及多供应的易损、易丢件，在验收时应作记录，并先交安装单位使用。

安装完毕后，专用工具及多余的零部件、安装单位应退还建设单位，并办理移交手续。

1.4 设备验收时，如发现设备数量和质量有问题，除作好设备检查记录外，建设单位应负责解决。

验收时，难以检查的设备内部零部件，在安装、清洗、装配过程中，如发现有缺件或质量等问题，应由建设单位负责解决，也可委托安装单位处理。

1.5 设备经验收出库后，应由安装单位负责保管。

凡因工地保管不善或因安装过程中操作失误，所造成的设备锈蚀、变形、损坏、缺件等，应由安装单位负责，其处理办法须经建设单位同意。

易丢、易损件（如压力表、温度计、油杯、紫铜管等），宜在设备试运转前安装，出库后应妥善保管，且安装部位的孔洞应及时暂予密封，不得进入灰尘和杂物。

2基础验收2.1 在设备安装前必须对照土建图、安装图和设备实际尺寸对设备基础进行验收，以便确认设备基础有无问题，使基础问题提前得以处理，保证安装的质量和进度。

基础验收应由建设单位召集土建单位和安装单位共同进行。

2.2 设备基础验收工作的内容，包括以下各项：a)检查土建单位提供的中心线、标高点是否正确；b)对照设备和工艺图检查基础的外形尺寸、基础标高尺寸、基础孔的几何尺寸及相互位置尺寸等；c)填写设备基础各部分的偏差检查表（见附表3）。

2.3 提交安装设备的基础，必须达到下列要求：a)为了两次灌浆结合紧密，基础表面必须凿毛；b)所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等必须清除，并将设备安装场地地脚孔内碎料、脏物及积水等全部干净；c)基础周围必须填平、夯实。

（三）设备检查回转窑安装前必须作好设备的检查和尺寸核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位、建设单位会同设计单位共同研究对策，采取解决措施。

1、底座检查a)检查底座有无变形，实测底座地脚螺栓孔间距及底座高度尺寸等，并作好记录（见附表4）；b)校核底座的纵横中心线。

2、支承装置中托轮及轴承检查a) 检查托轮及轴承的规格；b) 球面瓦应作水压试验，试验压力为0.6Mpa并保压10分钟不得有渗漏现象。

试验记录表见附表5；c)检查托轮轴承底座与球面瓦接触情况。

3、筒体检查3.1 直径检查——着重在每节窑筒体的两端检查。

检查记录表见附表6。

同一断面最大与最小直径差不得大于0.002D(D为窑筒体内径)，轮带下窑筒体段节和大齿圈下窑筒体段节不得大于0.0015D，超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。

3.2 圆周长检查见检查记录表（附表6）两对接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。

3.3 窑筒体不应有局部变形，尤其是接口的地方。

对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。

3.4检查窑筒体的下列尺寸，见附表7。

a)窑筒体的长度尺寸；b)轮带中心线位置至窑筒体接口边缘的尺寸。

4、检查轮带内径与窑筒体垫板外径的间隙（S），并核对轮带上钢印标注的内径尺寸。

检查记录见附85、大齿圈及传动设备检查a)弹簧板的规格尺寸；b)检查两半齿圈接合处的贴合质量应紧密贴合。

接口四周用0.04厚塞尺检查，塞入区域不应大于周边长的1/5，塞入深度不得大于100mm。

c)大齿圈接口处的调节偏差，不应大于0.005mm（m为齿圈的模数）。

d)检查小齿轮装置的膨胀间隙应留在非轴伸侧的轴承内。

（四）修正总图尺寸由于机械制造和土建施工中不可避免地存在尺寸误差，特别是长达数十米甚至百余米的由多节组成的窑筒体，其长度有积累误差是否在所难免，因此，必须根据窑筒体各大段节，各轮带和支承装置的实测尺寸，进行计算后对总图的理论安装尺寸作修正，形成新的安装总图，以此作为安装根据（见附表9）。

1 根据各大段节窑筒体实测的长度尺寸，修正总图的各档轮相间的轴向距离和窑头、窑尾的悬臂长。

这里要提醒注意的是在作修正时，不应该把窑筒体对接口的间隙加工。

还需注意的是：设备安装时，如果环境温度高于或低于20℃时，热膨胀量还需考虑温度影响因素，对热膨胀量进行修正，将计算结果列入记录表中（见附表9中的a）。

Δl=l（t-to）α式中：Δl——环境温度等于t时所增加或减少的膨胀量；to——环境温度 to=20℃l——两轮带间的轴向距离；α——钢的线膨胀系数α=12×10 –6 ℃2 对各档的轮带和支承装置有无尺寸进行实测和计算。

将结果列入记录表中（见附表9中的b）3根据1，2的已知实际数据，计算总图有关测点的水平距离和对基准点的标高差。

将计算结果分别列入记录表中（见附表9中的c,d,e）。

(五) 核对窑基础尺寸根据修正过的图纸核对窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸，当不符合时，应采取下列措施：若修正后图纸上两档支承装置间尺寸（见附表9中c表格上记录的计算点至准点的水平距离H）与相应两基础中心距偏差小于5mm时，可不必采取措施；当偏差为5~10mm 时，可增长或缩短轮带的轴向距离来调整；若仍不能满足要求或当偏差大于10mm时，除调整窑筒体段节接合面间隙外，还必须在安装支承装置时调整支承装置的位置，根据调整后窑筒体实际尺寸再次修正图纸上各档支承装置轴向间距尺寸，并算出其水平间距尺寸和基准点的标高差，作为最终安装总图。