分段加工工艺
分条机工艺流程
分条机工艺流程
《分条机工艺流程》
分条机是一种用于将原料进行分离和切割的设备，广泛应用于食品加工、农业生产和化工领域。
下面将介绍一下分条机的工艺流程。
1. 原料准备
首先要做的是准备待加工的原料。
原料可以是各种蔬菜水果，也可以是肉类、海鲜等。
原料的新鲜程度和质量将直接影响到分条机加工的效果，因此原料的选择和存储非常重要。
2. 清洗与除杂
对原料进行清洗，去除表面的污物和杂质，保证原料的卫生安全。
清洗过后，需要进行除杂工序，去除原料中的不需要部分，如果核、果皮、骨头等。
3. 切割与分离
将清洗干净的原料送入分条机内，分条机根据设定的参数，对原料进行切割和分离。
切割的形状和尺寸可以根据加工要求进行调整，比如可以切成条状、片状或丝状等。
4. 清洗与除水
在切割和分离之后，一些原料可能会因为切割过程中产生水分，需要进行除水工序，去除多余的水分。
此外，一些蔬菜水果也需要进行清洗，以确保分条机加工出来的产品卫生安全。
5. 包装与存储
最后一道工序是将加工好的产品进行包装，并进行存储。
包装要求根据产品的特点和使用需求来设定，可以是简单的塑料袋包装，也可以是真空包装或者密封包装。
存储时要注意温度和湿度，保证产品的新鲜度和质量。
通过以上工艺流程的处理，分条机可以将原料加工成符合要求的产品，广泛应用于食品加工和农业生产领域，提高了加工效率和产品质量。
分段造船工艺
分段造船工艺船舶建造是一个复杂的过程，其中分段造船工艺是关键步骤之一。
分段造船工艺是指将船体分成若干个独立的模块，然后分别进行制造和装配的工艺流程。
这种工艺使船舶建造更加高效、灵活和可控。
下面将详细介绍分段造船工艺的步骤和特点。
一、分段制造步骤1. 设计方案确定：在分段造船工艺开始之前，首先需要确定船体的设计方案。
设计方案包括船舶的结构设计、管道系统设计、电气系统设计等。
这些设计方案将作为分段制造的依据。
2. 分段制造计划编制：根据设计方案，制定分段制造计划。
计划包括分段的数量、尺寸、制造工艺和装配顺序等。
分段制造计划的编制需要考虑到船体的结构强度、制造工艺的可行性以及工期的安排等因素。
3. 材料准备：在分段制造之前，需要准备好所需的材料。
这些材料包括钢板、型钢、焊材、涂料等。
材料的选择需要根据设计要求和船舶的使用环境来确定。
4. 分段制造：根据分段制造计划，将船体分成若干个独立的模块进行制造。
制造过程包括钢板切割、型钢加工、焊接、校直和涂装等。
每个模块的制造过程需要严格按照设计要求和工艺规范进行。
5. 分段装配：分段制造完成后，将各个模块进行装配。
装配过程包括模块之间的焊接、螺栓连接、管道安装、设备安装等。
装配的顺序需要根据设计要求和工艺规范来确定，以确保各个模块能够准确无误地连接在一起。
6. 分段试验：在分段装配完成后，需要进行分段试验。
试验内容包括结构强度试验、水密性试验、设备功能试验等。
试验的目的是验证分段制造和装配的质量，以确保船体的安全性和可靠性。
二、分段造船工艺的特点1. 提高生产效率：分段造船工艺将船体分成若干个模块，不同模块可以同时制造和装配，大大提高了生产效率。
同时，分段制造可以将船体制造的风险和难度分散到各个模块中，降低了制造过程中的错误和损失。
2. 灵活性和可控性强：分段造船工艺使船舶建造过程更加灵活和可控。
每个模块都是独立制造和装配的，可以根据需要进行调整和优化。
同时，分段制造可以根据工期和资源的限制来安排制造计划，确保项目的顺利进行。
生猪屠宰、分割加工工艺流程
生猪屠宰、分割加工工艺流程
1.屠宰环节工艺流程
生猪验收（CCP1）→静养→淋浴→致昏→刺杀放血→吊挂→烫毛→脱毛→吊挂→燎毛→刮毛→热水冲淋（CCP2）→编号→去尾→雕肛→撬胸骨→开膛→扒内脏→去头→劈半→去蹄→摘三腺→去肾脏→撕板油→修整把关→分级→计量→有机酸喷淋（CCP3）
2.分割环节工艺流程
2.1热分割工艺流程：合格白条接收→下猪→分割剔骨→产品修整→检验把关→上架冷却→计量→包装→冷冻、冷藏→销售（暂存→销售）
2.2冷分割工艺流程：白条冷却排酸→下猪→4号锯分段→1号锯分段→小排锯→肋排锯分段→分割剔骨→产品修整→检验把关→分检→包装→CCP4金属检测→冷冻、冷藏→销售（暂存→销售）
3.相关名词释义
3.1白条→即“片猪肉”的通俗称呼，根据国标GB9959.1—2001《鲜冻、片猪肉》的规定，指将宰后的整只猪胴体沿脊椎中线，纵向锯（劈）成两分体的猪肉。
3.2红条→指将片猪肉扒掉胴体体表、体腔所有脂肪，只保留全部肌肉组织与骨骼组织的猪肉。
3.3软白条→指将片猪肉剔除所有骨骼组织，只保留全部肌肉组织与脂肪组织的猪肉。
3.4猪肉→指猪屠宰后所得可食部分的统称。
包括胴体（骨除外）、头、蹄、尾、内脏。
3.5猪副产品→指除胴体肉之外的所有可食组织，包括猪头、蹄、尾、内脏等。
3.6猪胴体→生猪屠宰后，去毛、头、蹄、尾、内脏的躯体。
3.7三腺→指甲状腺、肾上腺和病变淋巴结。
车间工艺(1)
1、进库：1）、冻货：要求全部放在排管上。
2）、鲜货：分割肉——按照车号、品名、店名分开放在鲜货排管上；白条——按照一定的距离排好；副产——按照成都、邛崃分开放好。
3）、出鲜货：将所有货品全部出到月台上，并按照小标签的内容，分车次摆放整齐，车次之间需留有60cm的间距；未分车次的小部分产品按成都、邛崃片区区分堆码，统一堆放于靠冷库房墙角处。
堆码串货控制在5‰以内。
2、包装、装车：1)、出库或装车，按大件25件、小件50件；2)、包装时定人定位；3)、堆码整齐；4)、产品标明生产日期；5)、产品做到先进先出原则；6)、公用具、环境卫生打扫干净；7)、装车时从各个地方抽人装车；8)、任何情况注意安全。
3、拉冰盘：每天把运到洗冰盘指定地点，清洗完后堆码整齐，包括筐子。
4、清洗冰盘、筐子：冰盘、筐子清洗干净，标准为不见油污、肉粒等杂质。
5、送盘到车间：保证分割车间的冰盘够用，生产完成后及时清理冰盘，送回洗冰盘处。
6、打吊油：每天吊油及时打完，核对数据，把车子清洗干净。
7、领原材料：严格按照分割车间、屠宰车间提供数据领取纸箱、编织袋。
8、打扫卫生：每天生产完后把公用具、场地卫生清洗干净，车子摆放整齐。
1、挂猪、冲淋：认准记号，隔一扣挂一头，匀速生产，确保每头猪的清洁卫生。
（麻电：电流在0.5—1A，电压70—90V。
）2、放血：放血刀应按规定消毒（一刀一消毒）后轮换使用。
刺杀时操作人员一手握住猪前脚，另一手握刀。
刀尖向上，刀锋向前，对准第一肋骨咽喉正中偏右0.5—1cm处向心脏方向刺入，再侧刀下拖断颈部动脉和静脉，不得刺破心脏。
刺杀时不得伤猪呛膈、淤血。
刺杀放血刀口长度约5cm，沥血时间不得少于7分钟。
3、下头：按客户的要求去加关头，淋巴带在槽头上，两侧的咬肌无刀伤，记号准确无误，割耳标，确保耳标不带入下一工序。
4、拉、称头蹄尾：确保每头猪记号准确，如有错误及时停机，待查找准确后方可生产。
个别出现不合格的通过品管不过称。
生猪屠宰分割生产工艺及污水处理工艺
生猪屠宰分割生产工艺及污水处理工艺一、生猪屠宰分割（生产工艺）（1）屠宰加工工艺流程：│→烫褪→打毛→修整→提升→│活体称重→待宰→淋浴→麻电→放血→清洗→││→消毒│→预剥皮→去头蹄→剥皮→提升→│→剖腹→取内脏→旋毛虫取样→割头蹄↓红白内脏同步检验→红脏加工间↓红脏加工间（2）分割肉加工工艺流程：原料经两个阶段冷却后肉温达到7℃时进行剔骨→分段→按部位分割。
A.1号肉剔骨→去脂肪→修整→去槽头→产品→（颈排、小排）。
B.2号肉→去皮→去膘→修整→剔骨→产品。
C.3号肉→电锯劈半→去皮→去里肌→去膘→剔骨→修整→3号肉产品（肋排、大排）。
肋排→去隔肌→去膘→去五花肉→修整。
D.4号肉电锯锯脚圈→去皮→去膘→剔骨→修整精加工-产品。
（3）副产品加工工艺流程：│→取小肠→修管油→取大肠→翻大肠→清洗→肠衣精加工。
A.肠胃接收→分离→││→翻胃→清洗→打肚→修整→去肚膜→包装（装盘）→冷却(冻结)B.心肝肺接收→分割→修整→清洗→装盘→预冷。
│→抽蹄筋→尾清洗→包装→冻结。
C.头蹄尾接收→修整→烫毛→打毛→修割整理→││→头清洗→剔骨→分割→包装→冻结。
（4）工业油及食用油加工工艺流程：原料接收→上料→蒸煮→除臭→油水分离→储油→装油。
二、污水处理（以每班生产过程产生约200m3污水的屠宰厂为例）污水处理，每班生产过程产生约200m3污水，污水属县浮物多有机特含量大，而不含有害化物质。
（1）排放标准本工程排放标准执行《水污染物排放标准（试行）》中排入地表水及汇水范围的水污物排放标准中的二级标准，其主要指标如下：BOD：20mg/hCOD：60MG/lSS：50mg/lPH：6.0-8.5色度：50倍（2）处理方法生产污水属有机物含量高的污水，需要进行二级氧化处理方能达到排放标准，处理方式采用二级生化处理方法，方案如下：1)污水处理工艺流程污水→格栅隔油→调节池→初沉淀→生物转简→二次沉淀池→消毒池→计量堰→排放↑│↓│污泥干化场┗→污泥池←┛2)工艺流程（主要构筑物）说明a.预处理生产污水含有大量血污、油脂、毛和内脏碎屑及其它漂浮物，污水先经格栅隔油预处理进入调节池。
机械的工艺
机械的工艺
机械工艺是指在机械制造过程中所采用的工艺方法和工艺装备。
它是一种以机械制造为基础，通过一系列加工、组装、热处理、表面处理等工艺步骤，将零件或部件加工成成品的技术方法。
机械工艺包含多个方面，如下所示：
1. 定位与定尺工艺：包括零件图纸的分析、辅助线的绘制、定位基准的选择等，确保零件加工的准确性。
2. 分段工艺：根据零件的结构特点，将加工过程分为多个工序，依次进行加工，如铣削、车削、钻孔、镗孔等。
3. 量具与测量工艺：选择合适的量具进行测量，如游标卡尺、千分尺、百分表等，以确保零件尺寸的准确度。
4. 热处理工艺：包括淬火、回火、退火等热处理方法，用于改变零件的组织结构，提高其硬度、强度和韧性。
5. 表面处理工艺：如磨削、抛光、电镀、喷涂等，用于提高零件的表面光洁度、耐腐蚀性和外观质量。
6. 装配工艺：将零件按照设计要求进行组装，包括手工装配和机械装配两种形式，确保机械设备的正常运转。
7. 加工工艺参数的选择：根据零件的材料、形状和加工要求，确定适当的切削速度、进给速度、切削刃具等加工参数。
机械工艺的选择和实施对机械制造的质量、效能和成本等方面都具有重要影响。
因此，工程师需要综合考虑材料性能、加工设备、加工精度要求等各种因素，合理设计机械工艺流程，以提高产品的质量和市场竞争力。
球鼻艏分段制造工艺
球鼻艏分段
1工艺要求
1.1艏柱中心线误差≤3mm。
1.2 胎架底脚线应有四角定位点及板缝线。
1.3 拼板以肋骨检验线为准，误差≤2mm。
1.4装焊结束后切割外板加工余量。
1.5尾端大接缝平面度≤4mm，极限误差≤8mm。
1.6 舱壁垂直误差≤0.1h%，（h为舱壁高度）且极限误差＜12mm，二者取小值。
1.7 分段主尺度等符合《船舶建造质量标准建造精度》。
2工艺过程
2.1 建造方法：以舱壁为基面侧造，外板反贴。
2.2 胎架形式：支柱式胎架。
3 工艺操作程序：
3.1先铺基准肋板,使肋板中心线对准胎架中心线，定位固定，随之在肋板上划出纵横构件理论线,装配时应根据分段的特点,尽量避免嵌入或插入,原则上不连续的构件先装，连续的后装，以便装配和对接(接缝要开坡口)。
3.2安装艏柱，艏柱定位好后即可进行焊接，焊接应左右对称进行，并随时检查艏柱是否变形，及时用松紧螺丝调整。
3.3安装艏柱包板,包板装配好后，就可以进行包板与各平台板、肋板的焊接。
3.4安装外板，在装配中应注意两边均匀,线型号和顺而且不能宽窄或胖瘪差异,其余外板均是垂直装配,安装最后一块封板前，与它相邻的两块板的结构焊缝距最后一块板应留300-500MM的焊缝暂不焊接，以免影响最后块板的装配，其板路亦应根据样台安排的板路线对齐,外板安装中，必须经常检查分段中心线，防止
分段变形，分段装配完工后,画出分段中心线、定位水线和肋骨检验线，装焊吊环，将分段调离胎架。
关于烟草打叶复烤生产工艺精准控制的几点思考
关于烟草打叶复烤生产工艺精准控制的几点思考摘要：随着烟草工业的迅速发展，烟叶复烤技术已被广泛应用于我国的烟草工业。
通过对烟叶的叶梗分离和再烘焙，优化烟片和烟梗的工艺质量指标，部分复烤企业已经完成了技术改造。
随着我国打叶复烤企业的高质量发展，对打叶复烤过程中的新技术和新工艺需求也在不断增加。
本文从烟叶复烤过程中的几个关键问题进行了探讨，并对其进行了研究，以期为以后的生产工艺设计和生产技术改造提供参考。
关键词：烟草打叶复烤；生产工艺；烟草生产我国的烟草行业不断进步和发展，由此对烟草打叶复烤生产工艺的要求也越来越高。
传统的烟草制造工艺已经不再能够满足当前烟草行业发展的需要了。
要想进一步促进烟草工业的高质量发展，满足智能制造的要求，就必须从生产工艺上下手，不断提高烟草生产工艺，提高烟草的质量和水平。
由此本文在烟草打叶复烤生产工艺的基础上提出了一些新的思考。
一、烟草打叶复烤生产工艺概述1、烟草打叶复烤生产工艺简介烟叶复烤是一种将烟叶从农业生产转变成为工业原料的方法。
先对合格的烟叶进行增温、增湿、除杂，再将分离的叶片、烟梗和生产过程中产生的残叶进行烘干，以保证水分含量达到适宜储存和醇化的条件，然后将它们单独打包。
从二十世纪50、60年代开始，打叶复烤技术在我国的发展和装备上得到了持续的发展和发展。
目前，国内烟叶复烤技术已基本实现“配方打叶”、“柔打轻分”、“逆流细分”、“低温慢烤”、“动态称量预压包装”等技术在国内的应用和推广，使我国打叶复烤线的关键装备在技术性能、技术指标上已达到或超越世界先进水平。
2、烟草打叶复烤工艺的优越性在老技术的挂杆复烤中，采用强力复烘来提高烟草的脆性，复烘后的烟草通过机械包装作用使其破碎。
而打叶复烤用筛沙器清除所带来的沙粒和杂物，生产时产生的烟尘等可就地处理，从而保证卷烟厂能得到纯净的片烟原料。
低温慢烤技术则能提高烤透率，降低片烟卷曲率，减少了造碎率，避免了由于含水量过大而导致的返料损失。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
柴油机分段式凸轮轴联接孔加工方式的改进
一、问题的提出
XXX柴油机有限公司是一家有着四十余年历史的船用柴油机生产厂家，是与我校有着多年良好关系的校企合作单位。
2007年底，该公司编制下一年度生产计划，确定公司2008年柴油机生产目标是全年完成400台，同时还有顺利实施公司当年整体搬迁任务。
这将是在2007年生产柴油机突破200台基础上的又一次翻番，同时又是该公司自2004年以来柴油机总量一直处于高速增长状态下的又一个历史性突破。
公司分管生产的领导组织生产部和各分厂对次年的生产任务总量进行分析，对因设备搬迁、安装所需要的周期进行分解和测算，分别召开了关键件、主要件的生产策划专题会。
其中凸轮轴为柴油机五大件之一，其生产进度的能否保证直接关系到年度整机任务的完成节点，按原来的加工方式根本无法满足年产400台的需求。
2007年12月，该公司分管生产的主要领导带领生产部、人力资源部来我校洽谈新一轮的合作事宜，其中分段式凸轮轴加工方式的改进是合作项目中的重中之重，并且公司要求2008年元月15日前就必须完成加工方式的改进方案根据使用情况分整体式和分段式二种，其加工方法基本相同，唯一区别的是，分体式中间增加一个联接法兰。
联接法兰孔由T611卧式镗床加工，且没有T611单独用于加工凸轮轴，当时整个机加分厂只有2台T611，还要承担柴油机其他零件的镗工序生产任务。
所以我们通过分析认为，制约分体式凸轮轴加工进度的瓶颈工序就是联接法兰孔的加工。
08年公司柴油机预排产量为400
台，其中凸轮轴60%为分体式，合计240根，以现有的设备能力，其加工进度无法满足装机的需求，急需解决该工序在凸轮轴整个生产线流程中的瓶颈现象。
常规解决办法是增加设备、人力、提高产能。
换个思路考虑：能否通过工艺和加工方法改进提高工效呢？
二、解决方案
凸轮轴是控制进排气阀的关键件，质量好坏直接影响柴油机整机质量。
联接法兰由2-φ17H7孔和8-φ16.7孔及φ50H7、φ50h7配合组成。
因此需增加联接法兰孔的加工工序，其工序内容直接影响后续钳工合拢装配的质量和磨削精度。
公司原加工方法比较保守，采用普通镗床加工各孔，具体工艺如下：
10、工件装夹于V型支承垫块上，校正大法兰面端面P、Q与主轴
回转中心垂直，夹紧工件。
20、装钻模、钻2-φ15（对角）工艺孔，再校正φ50H7凹台孔（或
φ50h7凸台）与钻模定位中心同心，紧固。
30、校正主轴与钻套孔同心，钻、扩、铰2-φ17H7孔，倒角。
40、改用φ17定位销紧固钻模，钻、扩8-φ16.7孔，倒角。
50、在与钻模上“O”标记对应的大端面背面打印“O”标记。
（防止后期装配反向）。
钻模制作，严格保证其2定位孔的位置误差，其两侧台孔和凸台尺寸采用φ50H7、φ50h7分别与凸轮轴两孔构成定位孔进行加工。
按此工艺加工后，凸轮轴基本满足装配精度要求，后续可加工余量都在可控范围以内。
但存在一些问题：其中2-φ17H7铰制孔钳装过程中较吃力，位置精度存在误差。
分析认为：镗床找正主轴与钻套孔同心、卧式加工和机床自身存在微量误差而形成的累积误差，导致位置误差。
一根凸轮轴两单件，镗工序定额工时为6H*2=12H，08年公司柴油机所需分体式凸轮轴合计240根。
能否通过工艺和加工方法改进提高工效呢？我们考虑，凸轮轴在此工序前预留0.88mm磨削余量，是否可以考虑改用经济型普通钻床加工，利用专用工装在精度保证的情况下可以达到工序要求呢？如何解决单根轴过长而无法直立装夹加工问题；如何保证凸轮轴加工后法兰孔的垂直度是关键所在。
装夹向上不能发展，换个思路，就向下发展，掘地开槽，将轴插入地下，解决不能直立加工问题，设计专用夹具保证凸轮轴的定位精度。
于是，设计如下加工工作台，利用给T611工序用的钻模，实现想法。
以下是对各组成进行各项细节设计和
说明：
1、定位夹具的选择
由于要加工的凸轮轴外径为φ90mm，考虑经济性和加工的安全性，选用内孔为φ100mm的C630车床三爪卡盘用作夹具，卡盘安装前需上车床进行该前后两面的修和三爪精镗工序，保证其垂直度和平面度在0.02mm以内，以减少其装夹形位误差对工件加工精度影响。
2、支承架（本体）选择
本体结构选用上下两平面，中间加焊三个支承板联接，为保证整体强度和加工的稳定性、舒适性，两平面选择厚度δ30mm 钢板，支承选用厚度δ20mm钢板，总体高度保持在450mm左右，上下两面预留φ120mm中孔。
按上图焊接后，上铣床进行上下两面加工，重点保证上面的平面度0.05mm以内。
3、地槽施工
凸轮轴设计长度1112mm，考虑预留400mm存屑空间和对凸轮轴的防护，地槽深度1000mm，直径φ120mm，孔壁植入φ120mmPVC管进行防护。
4、安装校调
如上图，通过上述操作安装结束后，用框式水平仪放置卡盘上表面A面，通过在支承架下面放置的可调垫铁进行校调，保证A面平面度0.02mm以内。
5、等高垫块
凸轮轴装夹过程中需使用三个长方形等高垫铁，放置卡盘上表
面A面（整体高度于卡盘三爪面），材质选用45#钢，淬火后
进行同步磨削制作。
6、起吊、装夹
①松开三爪，在三爪间隔处等分放置等高垫铁；②行车起吊
凸轮轴轻插入工装卡盘内，当凸轮轴表面接近等高铁面时
停车；③用δ5mm铜板防护轻紧三爪紧凸轮轴；④点降停
车，松三爪，凸轮轴自重落下贴合等高垫铁面，夹紧工件。
最终工序变更为：
10、上钻模、校正，夹紧工件，钻、扩、铰2-φ17孔、倒
角。
20、用φ17定位销定位，钻、扩、8-φ16.7孔、倒角。
30、在与钻模上“O”标记对应的大端面背面打印“O”标
记。
7、吊装改进
由于没有专用吊具，实际起吊过程自选一根麻绳一人启动行车，一人扶持凸轮轴，双人操作。
麻绳锁紧起吊易发生倾斜，极易造成凸轮轴外表面刮伤现象。
针对这一情况，采用活动夹头结构，设计制作如下简易工装。
该工装起吊、装夹一人就能操作，凸轮轴一直处于垂直状态，表面不易刮伤，实施效果较好。
三、实施效果
按以上方案加工后，单段凸轮轴的各项尺寸均符合公差要求，后续钳工合拢装配的灵敏度（易装）和装配质量以及磨削精度完全满足。
至此，该改进方案获得成功，凸轮轴加工生产线中的瓶颈问题彻底解决，对08年柴油机整机完成405台奠定了坚实的基础。
分体式凸轮轴原T611镗床定额工时6H*2，工效提高了6倍，制造成本大大降低，比较如下：
分体式凸轮轴联接法兰孔制造成本比较表
08年公司柴油机预排产量为400台，其中凸轮轴60%为分体式，合计240根，当年降低制造成本比较如下：
08年分体式凸轮轴联接法兰孔制造成本比较表
个人技术工作小结
本人大学所学专业为船舶机械制造工艺及设备。
在毕业后到工厂已工作的23个年份里，除1993年—1997年计4年分别担任团委书记和综合管理科科长外，其他19年都是在从事质量管理、生产管理、技安与环保管理、设备管理以及车间技术及工艺管理等工作。
现简要小结如下：
1、质量管理工作
制造型公司的质量管理工作，是将专业技术知识和质量管理原理有机结合的一项综合性的专业管理工作，我从事该项工作主要分布在三个时间段：
（1）87年7月至93年4月，当时正值全国性地开展“TQC”工作，作为当时工厂“全面质量管理办公室”的四位专职人员之一，我参与了整个的实施方案策划和主持了部分重点项目的具体实施，如QC小组工作、数理统计工具的应用推广、培训工作等。
工厂通过了总公司。