铂催化剂的回收
从废催化剂中回收铂的方法
从废催化剂中回收铂的方法废催化剂是一种含有铂催化剂的废弃材料，常见于石油炼制、化工和汽车尾气处理等工业过程中。
由于铂是一种稀有且贵重的金属，因此废催化剂中的铂可以通过回收和再利用来降低成本和减少环境影响。
下面将介绍一些常见的废催化剂回收铂的方法。
1.物理方法：物理方法主要通过物理分离和提纯的方式来回收铂。
首先，可以采用磁力分离或重力分离的方法将废催化剂与其他杂质分离。
随后，可以通过重力沉淀、离心、过滤等方法去除悬浮颗粒和固体杂质。
最后，通过高温煅烧或浸泡在强酸溶液中使铂与其他杂质分离，得到纯铂颗粒。
然而，物理方法的回收率有限，无法完全分离铂与其他金属元素。
2.化学方法：化学方法主要通过溶解和沉淀反应来回收铂。
在一定温度和压力条件下，可以使用浓硫酸、浓盐酸、硝酸等强酸溶液来将废催化剂中的铂溶解为金属离子。
然后，通过还原剂如次氯酸钠、亚硫酸钠等将铂离子还原为金属铂。
最后，通过沉淀反应使铂沉淀下来。
该方法可以实现较高的回收率，但需要考虑使用和处理强酸的安全性和环境影响。
3.浸提法：浸提法主要通过有机溶剂和络合剂来回收铂。
废催化剂首先与有机溶剂如醇类、酮类等进行浸泡，使铂与有机溶剂发生萃取反应。
然后，加入络合剂如饮用水硷、乙二胺四乙酸等，使铂形成稳定络合物。
最后，通过蒸馏或萃取的方式将铂从络合物中分离出来得到纯铂。
但该方法在工业上应用较少，需要考虑有机溶剂和络合剂的选择和再生。
4.焙烧还原法：焙烧还原法主要通过高温下将废催化剂焙烧，使其与氧气反应生成氧化物。
随后，通过还原剂如氢气将氧化物还原为纯净的金属铂。
该方法具有简单易行、高效节能的优点，但需要考虑气体排放和设备安全。
在实际的铂回收过程中，通常会综合运用上述的多种方法。
同时，为了提高回收率和降低成本，可以针对废催化剂的物化性质和含铂量进行预处理和优化设计。
此外，回收铂的过程还需要关注环境污染和职业健康安全问题，选择适当的处理设备和工艺流程，确保回收过程的可持续性和减少对环境的影响。
铂的回收原理
铂的回收原理和方法铂的化学惰性较大，不溶于硝酸、硫酸和盐酸等单一酸。
从废家电中回收铂时，铂通常作为不溶于上述单一酸的残留物而存在或以溶解于王水的配位离子状态存在。
铂的回收一般以上述两类含铂物质作为起始物料，采用一定的方法和工艺来完成回收过程。
(1)从含铂废液中回收铂含铂废液中铂一般以铂的氯配合物形式存在，常采用还原法、萃取法、离子交换法、锌粉置换法以及活性炭吸附法等进行回收。
锌粉置换法是常用的回收方法。
将含铂废液调整溶液酸度至pH =3，加入锌粉（或锌块），Au. Pt等贵金属离子被金属锌置换为单质粉末。
过滤，将滤渣用王水溶解后，再用FeSO4还原金（分金）。
分金后溶液中加入适量过氧化氢溶液，然后加入一定量的固体NH4cl 盐或饱和NH4CI溶液，直至继续加NH4Cl时无新的黄色沉淀形成。
将所得的黄色氯铂酸铵沉淀用10%的NH4Cl溶液洗涤数次，抽滤后放于坩埚中，在马弗炉内缓慢升温，先除去水分，然后在350～400℃恒温一段时间使铵盐分解。
待炉内不冒白烟，升高温度并控温在900℃煅烧Ih，冷却后得到粗铂；也可采用水合肼直接还原氯铂酸铵得到铂粉，将氯铂酸铵缓慢地投入到水合肼(1：1)溶液中并注意通风，排除生成的NH。
气。
过滤、灼烧后得到铂粉，在母液中补充水合肼后可再用于氯铂酸铵的还原。
另一类含铂废液是金电解废液。
在电解法精炼粗金时，由于铂和钯电位比金负，所以铂和钯从阳极溶解后进人电解液中生成氯铂酸和氯亚钯酸。
当电解液使用到一定周期后，铂、钯的浓度逐渐上升。
当铂的含量超过50～60g/L且钯超过1 5g/L时，便有可能在阴极上和金一起析出。
因此，电解法精制黄金的电解液在一定时间后必须进行处理，回收其中的铂、钯。
但电解液中的金含量较高，因此在回收其中的铂、钯前，必须设法将金先还原出来。
从上述电解液中还原金的方法很多，FeSO4是最便宜的还原剂之一。
将FeSO4饱和溶液加入到上述电解液中，电解液中的金即还原为单质金粉沉淀在容器底部。
废催化剂铂含量
废催化剂铂含量摘要：一、废催化剂铂含量概述二、废催化剂中铂的回收方法1.清洗和准备工作2.溶解和分离3.提炼和纯化三、回收铂的经济价值及市场前景四、环保意义及政策支持正文：【一、废催化剂铂含量概述】废催化剂是一种含有贵金属铂的废弃物。
铂作为一种重要的催化元素，在石油化工、化学工业等领域具有广泛应用。
随着科技的发展和工业生产的不断扩大，含铂废催化剂的数量逐年增加。
这些废催化剂中，铂的含量一般在千分之二左右，具有较高的回收价值。
【二、废催化剂中铂的回收方法】1.清洗和准备工作：在回收废催化剂中的铂之前，首先需要对废催化剂进行清洗和准备。
清洗过程可以通过将废催化剂浸泡在合适的酸或碱溶液中，以去除杂质和残留物。
清洗后的催化剂应用水彻底漂洗并干燥。
2.溶解和分离：将清洗后的废催化剂进行溶解，通常采用硫酸、盐酸、氯酸钠、氯化钠等溶液进行溶解。
溶解后的溶液中，铂以阳离子的形式存在。
然后利用阴离子交换树脂或其他分离方法，将铂离子与其他金属离子分离。
3.提炼和纯化：将分离出的铂离子进行提炼和纯化。
提炼方法包括电解、化学沉淀、萃取等。
经过提炼和纯化，最终得到高纯度的铂。
【三、回收铂的经济价值及市场前景】废催化剂中铂的回收具有较高的经济价值。
铂作为一种稀有的贵金属，其价格随市场需求波动。
近年来，随着环保意识的加强和贵金属市场的回暖，回收铂的经济价值逐渐凸显。
从长远来看，回收铂的市场前景十分广阔。
【四、环保意义及政策支持】回收废催化剂中的铂不仅具有经济价值，还具有重要的环保意义。
铂作为一种不可再生资源，其回收利用有助于减少对自然矿产资源的消耗。
同时，回收过程还能降低环境污染风险，实现资源的循环利用。
在我国，政府对废催化剂铂回收的政策支持力度不断加大，鼓励企业开展废弃物资源化利用，推动环保产业的发展。
总之，废催化剂中铂的回收利用既具有经济价值，又具有环保意义。
铂黑基础资料
铂等贵金属化合物很贵，因此用过的催化剂应予回收。
通常是将要回收的催化剂放在坩埚中灼烧，以除去其吸附的有机物，此时铂变成氧化物，然后溶解在王水中。
用烧结玻璃漏斗过滤，将滤液蒸发至干。
再将残渣溶入盐酸中，过滤，再蒸发至干。
将这样生成的氯铂酸溶于水中，加入过量的氨水，即生成氯铂酸铵，过滤，干燥，重新利用。
溶解贵金属的王水是盐水和硝酸混合液，它的最好混合比为3：1。
该溶液具有强烈的氧化作用，能氧化贵金属，是溶解贵金属最有效的试剂。
(3)由氯化铂和氢硼化钠制铂黑制法在150ml三角瓶中，加蒸馏水45ml及1 g氢硼化钠(NaBH4)。
在搅拌下，把0．1 g氯铂酸加到上述溶液中，立即被还原成微细的粉状黑色沉淀物，经滗洗过滤，减压干燥（真空低温干燥），密闭储存。
用这种方法能制备高活性的催化剂。
本法对其它铂族元素也都适用。
此外，镍、铁和钴等金属盐的水溶液也都能和氢硼化钠反应生成粉末催化剂。
上述方法制得的铂黑是一种高活性的多孔固体粉末催化剂，至今仍被采用。
氯铂酸：【结构或分子式】H2PtCl6·6H2O【CAS号】16941-12-1;110972-89-9;127521-16-8;131620-42-3;1335-29-1;140889-50-5;143337-19-3;【MDL号】MFCD00149910【EC号】241-010-7【密度g/cm^3】2.431【熔点（℃）】60【分子量】517.90Pt：195.1酸性条件:NaBH4 + 2H2PtCl6 + 3H2O------- 2Pt + NaCl + B(OH)3 + 11HCl碱性条件：NaBH4 + 2H2PtCl6 + 12NaOH------2Pt + 12NaCl + NaB(OH)4 + 8H2O无论酸碱条件37.83克硼氢化钠和1036克氯铂酸反应生成390克铂黑Key process1.氯铂酸的制备。
考虑到制备工艺复杂，直接购买该原料2.硼氢化钠和氯铂酸的比例，酸碱性条件，以及滴加速度3.其它助剂的加入，例如分散剂，稳定剂等等。
铂回收操作规程
铂回收操作规程铂回收操作规程一、概述铂是一种贵重金属，广泛用于加工贵重首饰、电子产品和生产铂金属催化剂等。
由于其价格昂贵、用途广泛，国内外早在很久以前就开始了铂回收的开发和生产。
目前，铂回收的主要原料来源是废催化剂和废旧线路板，虽然原料来源不同，但工艺大致相同。
粗提方法有盐酸法和硫酸法，主要由副产的氯化铝和硫酸铝的市场而定。
本文介绍的是盐酸法，收率＞95%，铂金纯度达99.9.二、消耗定额序号名称规格单耗，kg/kgPt1 废铂催化剂 Pt/Al2O3 =0.5 or 0.3% 220 or 3802 工业盐酸 XXX＞30% 18003 铝片 A0级 204 硅藻土酸处理 125 试剂氯化铵试剂二级 126 试剂盐酸优级纯 207 试剂硝酸优级纯 78 试剂乙醇试剂二级 1.29 去离子水水质≤2.8μs/cm 1000三、工艺流程图480-520℃工业盐酸780L废铂催化剂焙烧溶解恒温12hr去离子水400L铝片硅藻土吸附还原汽油清洗后粗AlCl3溶液铂黑+硅藻土+AlCl3沉降分离中和粗Al(OH)3粉抽滤过滤热水洗加王水脱铁溶解用6个皿精AlCl3溶液HCl，4个皿双氧水氧化氯铂酸清液弃去1：1氯铂酸铵，洗涤海绵铂酸洗氯铂酸铵，洗涤王水溶解过滤灼烧氯铂酸铵，洗涤过滤饱和氯化铵沉降赶NO3-粗氯铂酸浓缩废硅藻土粗氯铂酸过滤不溶物氯铂酸溶液温水洗浓缩不溶物废弃赶NO3-浓缩成品结晶氯铂酸理论铂含量37.5%四、基本原理1、废铂催化剂的焙烧在一定的温度条件下，把废催化剂中的杂质和积炭烧掉，使硫化态、氯化态铂通空气为氧化态。
反应式如下：PtS2→PtO2+SO2↑PtCl2→PtO2+Cl2↑Pt→PtO22、溶解在一定温度条件下，把焙烧好的催化剂用工业盐酸溶解。
反应式如下：Al2O3+6HCl=2AlCl3+3H2OPtO2+4HCl=PtCl4+2H2OPtO2+6HCl=H2PtCl6+2H2O3、还原、吸附将溶液中的氯化铂和氯铂酸等用铝片还原为铂黑，再用硅藻土吸附。
废催化剂中金属的回收
化 造成催化剂寿命缩短 ，每年产生相 当数 量的废铂
催 化剂。
以硅藻土为 载体 的五氧化二 钒（ ２ ） 化剂的作用 Ｖ Ｏ５ 催
下 转 化 为 三 氧 化 硫 。 由于 硫 酸 是 基 本 化 工 产 品 ，因
２２ 废铂 催 化剂 的 同收 工艺 ．
文献报 导主要采用锌粉置换法 和氯化 铵法 回收 铂 。所谓锌 法置换 ，即用锌粉将铂从溶液 中以铂 粉 形式 置换 出来 ；所谓 氯化铵法是用 Ｎ ｃｌ将 铂 以 （ ｄ ２ｔ Ｉ的形式结晶 ， ＮＨ ）ＰＣ ６ 加热 至 ８ ０ ０ ￣制成 ０ ～９ ０Ｃ 铂粉 。 这两种工艺 比较成熟 ， 回收率可达 ８ ％左右 ， ０ 但其成本高 ，铂 纯度也不理想。有文献报导 ，采 用 甲酸沉淀法 【 ３ 】 回收率 可达 ９ ．％ ，铂纯度 达 ９ ． ９ ６ ９ ％。 ９ 其工艺流程 如图 １ 所示。
有 时 可 达 ４ ％ 至 ６ ％ 。并且 不 易被 碱 性 介 质 浸 取 。 ０ ０ 国 内一 般 回 收钒 多 采用 酸溶 法 和 还原 氧 化 法 ，但 存
有色金属及 它们 的氧化物。过去 ，大多采用深埋的
方法处理废催化剂 ，不仅污染环境 ，还造成资源的 浪费。为了控制环境污染 和合理利用资源 ，应对废
催化剂进行 回收利用 。８ ０年代 ，美 国和 日本颁 布了 相应 的法规 ，将废加氢精 制催化剂列 为有害物质 ， 不允许直接倾倒 ，为此 ，美 、 日两 国相继建立 了一
四川有 色金属
・５ ・ ２
Ｓｃ ｕ ｎ Ｎｏ ｆｒｏ ｓＭ ｅａｓ ｉｈ ａ ｎ ｅｒ ｕ ｔｌ
２１ ０ ０年 １ Ｏ月
文章编 号 ：１ ０ ．０ ９（ ０ ０）０ －０ ２０ ０ ６４ ７ ２ １ ３０ ５ －３
探究石化行业铂族金属废催化剂回收技术现状
DOI：10.16661/ki.1672-3791.2019.15.064探究石化行业铂族金属废催化剂回收技术现状王聪 孙英葵(山东中泽环境检测有限公司 山东东营 257000)摘 要：铂族金属作为我国重要的稀有资源，若想实现资源的有效利用，必须要关注石化行业铂族金属废催化剂的回收处理工作。
该文以现阶段石化行业发展情况为基础，结合近年来铂族金属废催化剂的应用特点，分析石化行业铂族金属废催化剂回收技术的内容及应用，以此在获取更多战略物资的基础上，为实现可持续发展目标奠定基础。
关键词：石化行业 铂族金属废催化剂 催化剂 回收技术中图分类号：TQ426 文献标识码：A 文章编号：1672-3791(2019)05(c)-0064-02铂族金属以其独特的物理化学性质，成为现代社会发展的重要战略物资。
在我国石化行业稳步发展中，随着铂族金属废料数量的增加，特别是石化行业中应用催化剂废料也会随市场发展提高，这样不仅会威胁工业周边环境，且会产生大量不必要的资源损耗。
因此，在生态环保和绿色生产理念提出后，石化行业要在处理工业铂族金属废催化剂时，科学引用回收技术，以此在控制工业生产对生态环境产生威胁的同时，获取更多有效的铂族金属材料，进而实现预期设定的石化行业发展目标。
下面对石化行业铂族金属废催化剂回收技术现状进行研究。
1 背景介绍从改革开放开始，我国石化行业产生了翻天覆地的变化。
随着油气生产加工规模的拓展，促使石油石化工业体系与世界经济进行了深度接轨，行业体制机制逐渐从计划经济值换变为市场经济，其中涉及到的科技水平也进入到世界前列，企业国际竞争水平越来越高。
而铂族金属作为实现可持续发展的重要战略物资，我国已有铂族金属资源却非常稀少，现有储量只占据世界探明储量的0.6%，且品位极低，铂族金属年产量只有数吨。
现阶段，随着我国社会经济和科学技术水平的持续优化，有关铂的需求量也在持续上升，其中有90%都需要从国外进口，这也促使我国成为世界铂族金属消费第一大国。
探究石化行业铂族金属废催化剂回收技术现状
探究石化行业铂族金属废催化剂回收技术现状
石化行业是世界上最大的能源化工行业之一，其生产过程中会产生大量的催化剂废料。
其中，铂族金属催化剂回收被认为是非常重要的环保节能措施之一。
由于铂金族金属催化
剂在炼油及化工领域中具有不可替代的重要地位，因此针对催化剂废料的回收利用问题，
一直是石化行业的重要研究内容。
1. 催化剂加热法：将废催化剂通过高温等方式进行加热，使其分离出铂族金属和载
体材料，以达到回收的目的。
这种回收技术相对简单，但存在环保问题，同时废催化剂中
的铂族金属回收率较低。
3. 溶剂萃取法：该方法利用有机溶剂或水等对废催化剂中的铂族金属进行萃取和浸出，然后将金属离子还原为原子态，最终以金属粉末的形式回收。
这种回收技术需要用到
大量的有机溶剂，存在一定的环保风险，但回收率较高。
4. 氢氧化钠法：这种回收技术主要用于高含量的银族金属回收，即将废催化剂溶于
氢氧化钠，然后再用金属还原剂还原铂族金属离子，使之沉淀出来。
这种回收技术比较简单，但回收率不高。
除了以上几种常用的铂族金属废催化剂回收技术外，还有一些新兴的回收技术，如等
离子体技术、超声波辅助技术等，这些技术在提高回收效率和降低环境污染方面也具有一
定的优势。
总的来说，石化行业在铂族金属废催化剂回收技术方面已经取得了一定的进展，但在
环保和高回收率方面仍需要进一步探索和研究，以实现石化行业的可持续发展。
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湿法冶金
72卷第3-4期 2004年3月，页179-184
从废催化剂中回收铂金
∙MA巴拉卡特，
∙MHH马哈茂德，
∙由中冶R＆D研究所，邮政信箱，87，赫勒万11421，开罗，埃及
∙/10.1016/S0304-386X（03）00141-5，如何来引用或链接使用DOI
∙关键词：
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抽象
从氨的制造过程中的硝酸是一个缓慢的损失的催化铂纱布。
这种细小的灰尘，其中包含13.7％的Pt，1.3％Rh和其它杂质，如铁的氧化物和二氧化硅，淀积上的内部反应器壁和冷却盘管。
的灰尘，用王水回流1.5小时的液/固比为7.5，以增溶铂为随后的恢复。
铂金浸出液中直接沉淀
在煤油溶剂萃取法三辛胺分离。
在这两种情况下，回收的铂作为二铵六氯铂酸，通过沉淀，使用氯化铵。
沉淀物分解产生铂粉末，纯度为97.9％和99.9％，直接和SX航线，分别由点火。
铂回收率为97.5％，实现两条路线。
关键词
∙恢复 ;
∙铂金 ;
∙催化剂
从这篇文章中的图和表：
图。
1。
从灰尘对铂金的回收工艺流程。
图选项
图。
（2）浸出试验。
（一）铂金回收与浸出时间，液/固比= 25，在109°C。
（b）对回收铂液/
固比，时间= 2小时，在109°C。
（C）温度的影响，铂金回收，液/固比= 10，时间为2小时。
图选项
图。
3，作为一个功能的NH
4 Cl /铂的铂降水。
图选项
图。
4。
铵六氯点火过程中的质量损失，在不同的温度下。
图选项
图。
5， HCl浓度的影响上的Pt（Ⅳ）和Fe（III）与10％的TOA煤油萃取。
图选项表1中。
铂粉尘的化学分析
;
表2中。
通过沉淀产生的铂粉的化学分析
;
Hydrometallurgy
Volume 72, Issues 3–4, March 2004, Pages 179–184
Recovery of platinum from spent catalyst
∙M.A Barakat,
∙M.H.H Mahmoud,
∙Central Metallurgical R&D Institute, P.O. Box, 87, Helwan 11421, Cairo, Egypt
∙/10.1016/S0304-386X(03)00141-5, How to Cite or Link Using DOI
∙Permissions & Reprints
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Abstract
During the manufacture of nitric acid from ammonia there is a slow loss of catalytic platinum gauze. This fine dust, which contains 13.7% Pt, 1.3% Rh and other impurities such as iron oxide and silica, is deposited on the internal reactor walls and cooling coils. The dust was refluxed with aqua regia at a liquid/solid ratio of 7.5 for 1.5 h to solubilise platinum for subsequent recovery. Platinum was separated from the leach liquor by direct precipitation and by solvent extraction using trioctylamine in kerosine. In both cases the platinum was recovered as diammonium hexachloroplatinate by precipitation using ammonium chloride. The precipitate was decomposed by ignition to produce platinum powder with purity of 97.9% and
99.9% for direct and SX routes, respectively. A platinum recovery of 97.5% was achieved by
both routes.
Keywords
∙Recovery;
∙Platinum;
∙Catalyst
Figures and tables from this article:
Fig. 1. Process flowsheet for platinum recovery from the dust.
Figure options
Fig. 2. Leaching tests. (a) Platinum recovery vs. leaching time, liquid/solid ratio=25 at 109 °C. (b)
Effect of liquid/solid ratio on platinum recovery, time=2 h at 109 °C. (c) Effect of temperature on
platinum recovery, liquid/solid ratio=10, time=2 h.
Figure options
Fig. 3. Precipitation of platinum as a function of NH4Cl/Pt.
Figure options
Fig. 4. Mass loss during ignition of ammonium hexachloroplatinate at different temperatures.
Figure options
Fig. 5. Effect of HCl concentration on the extraction of Pt(IV) and Fe(III) with 10% TOA in kerosine.
Figure options Table 1. Chemical analysis of the platinum dust
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Table 2. Chemical analysis of the platinum powder produced by precipitation
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Corresponding author. Fax: +20-2-5010639.
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