标准工时的制定方法

正常的速度----操作者工作時生理狀況正常，不能過度緊張，也不 能故意延誤。
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標準工時之應用
標準工時的應用
生 產管理
計劃管理 制程管理 人員管理
財 務管理
成 本管理 價 格管理
標準工時之應用
1. 效率管理
效率是對標準時間達成程度的指數，標準時間決 定之後，管 理人員必須度倒作業者在標準時間內完成作業。
單元劃分
3 規則
3.1 適當的工作階次。 3.2 每一單元應有完整而詳細的說明。 3.3 每一單元應有明顯易辯認的起點和終點。 3.4 機械時間內與機械時間之手作業時間分開。 3.5 單元時間愈短愈好，但又要便於精確測記。 3.6 人工操作單元應機與機器單元分開。
測時實施
1.測量方法
3.剔除異常值
4 測時注意事項
4.1 合格測時人員。 4.2 設備、工具、材料、安全、工法等已達到合適狀況。 4.3 工作方法確認。 4.4 組長、操作員之支持與合作。 4.5 合適之測時對象。 4.6 避免督導人員在場及祕密測時。 4.7 注意操作人員之故意戲弄。
測時實施
5 決定測量次數
5.1 多次量測的原因
標準工時
標準工時，是指在一定標準條件下，以一定的作 業方法，由合格且受有良好訓練的作業員[以正常的 速度，完成某項作業所需的時間。
一定標準條件----(通過方法研究後確定的)環境、設備、夾治具、 材料… 一定的作業的方法----加工方式、操作次序、操作動作、操作布置 、姿態….
合格且受有良好訓練的作業員----操作者必須是一個合格的工人， 而且該作業必須適合他做；操作者對該項特定工作的操作方法[必須受 過完全的訓練。
受完備訓練，有意願作好工作。 熟習操作程序。 具有信心與合作精神。
選擇作業員
3.溝通---現場主管及被觀測者取得合作
4.接近作業員--採取友誼態度。 給予發問機會。 鼓勵提供意見。 對其操作表示興趣。
記錄有關資料
1.目的：標準工時隨工作情況與方法而有變易，所以必須詳細記錄 ，以利日後參考與查證。
依據標準時間，方可適當安排人員及機器的配置，以減少人 力的浪費。
9. 生產線平衡的計算
生產線上各工作站若配置不當，會造成瓶頸及過多閒置時間 而造成浪費，需賴標準時間適當地安排工作。
標準工時之應用
10. 人員計畫
將標準工時所計算出的產能來安排工作人員，在將全廠的人員 來排定計畫。
11. 工作方法的改善
2 .設備能力
機器設備具有多少能力，必須依據標準時間作計算分析，以 作為設備購置之依據，及採取適當之應變措施。
3. 設備計畫
透過標準工時及設備的產能，將整廠的設備作最佳的安排。
標準工時之應用
4. 人員及負荷計算
生產計畫擬定後，可依據標準時間計算所需之人工小時及 所需人員，而且前機器設備具有多少能力，期負荷的情況都需 依據標準時間來計算。
新產品的開發，可依據舊有產品單元標準時間來預估所需要的 成本。
15. 人工成本計算
標準時間為直接人工成本計算的基本數據。
標準工時之應用
16. 外包價格的決定
依據標準時間所計算的人工成本，加上材料成本及製造費 用，作為外包成本的決定因素。
17. 訂定產品價格的參考
標準工時可將產品一部份的成本計算出來，再加上其他因 素，可作為Байду номын сангаас品價格的參考。
總工作時間
標準時間
調 工作時間
寬放時間
整 時機 間動
時 間
手 疲勞寬放 不可避
動
免的遲
時 固 變延 間 定動
政策性 政策性 寬放 寬 放
非標準 時間
可以避免 的迅延
標準工時：作業測定法
選擇作業員 記錄有關資料
划分單元 測時實施 影響因素評比 計算正常時間 確定寬放時間 計算標準時間
選擇作業員
1.平均作業員，操作具有一致性。 2.選擇條件
5. 標準產能計算的依據
依照各產品的標準工時，將每天的工作時間來計算各產品 的標準產能。
6. 生產計畫進度安排
依照標準工時來安排各產品的生產進度。
標準工時之應用
7. 日程管理
製造部門依據標準時間計算出應生產的產品數量，安排人 員設備的配置、日程計畫、生產管制等工作，以達成要求的數 量。
8. 人機配合的計算
時間值。
2 2--因產品設計缺陷而發生的無效時 間。
3
3--因產品生產過程中設計及操作方 4 法不當所發生的無效時間。
4--因產品生產過程中管理原因而發 生的無效時間。
管理中的“標准”
標準 實施 改善 檢查
輸入
過程轉化
標準
輸出
計劃 改善 實施 檢查
管理循環中的“標準”
信息 反饋
控制系統中的“標準”
确定寬放時間
計算標準時間
標準時間 = 正常時間 + 寬放時間
=
觀測時間值 觀測次數 ×(1+評比因素)×(1+寬放率)
標準工時：預定時間標准法
預定時間系統(Predetermined Time System)簡稱PTS 法—利用預先為各種動作制定的時間標準來確定進行 各種操作所需要的時間，而不是通過直接觀察和測定 。
5.2 .測量次數的計算
信賴度95%，10%精確度
2

20 n2 ﹝2﹞

信賴度95%，5%精確度
2

40 n2 ﹝﹞2
N：應觀測次數 n ：已觀測次數 X：觀測值
影響因素評比
影響 因素
1.熟練----是對某一既定工作方法掌握程 度的反映
2.努力----指操作者工作時對提高效率在 主觀意志上的表現。
劃 分單元
1 將工作週程作業(Cycle)劃分為數個動作組成的部份。
制程 作業 單元 動作 工作的四個層次
----為進行某種活動所必需的作 業串通，如裝配。
----由幾個連續單元集合而成[如 伸手抓取材料在夾具上定位。
----由幾個連續動作集合而成[如 伸手、抓取等。
----人的基本動作，如伸手、握 取等。
3.工作環境----主要對操作者產品影響。
4.一致性----指操作者在同一種操作的周 期上時值的差異。
評比的目的在於把被觀測者的實際操作時間調整 到合格適當的操作者的正常速度上。
注意：評比因素的正負性
影響因素評比
影響因素評比
計算正常時間
正常工作時間 = 觀測時間/(1+評比因素) = 觀測時間值 (1+評比因素) 觀測次數
動作時間分析：在實際條件的範圍內，所有熟練人 員完成真正基本動作所需要的時間是常量。
預定時間標准法
(1) 在作業測定中，不需要對操作者的速度、努力程度 等進行評價，就能預定客觀地確定作業的標準時間。
(2) 可以詳細記述操作方法，並得到各項基本動作時間 值，從而對操作進行合理的改進。
(3) 可以不使用秒表，在工作前就決定標準時間，並制 定操作規程。
2.記錄項目 2.1. 產品名稱、圖樣、規格、零件。 2.2 製造程序與操作方法、進刀速度、深度、轉速。 2.3. 設備性能、工夾志量具。 2.4. 材料規格。 2.5. 作業員等級、能力、性別、姓名。 2.6. 工作環境，如溫、濕度、照明、照音。 2.7. 工作現場佈置。 2.8. 研究案號、資料數、審核人、日期。
标准工时的制定方法
工作時間管理的困擾
在我們的生產過程中由於設計制造方法 不當，以及管理上的各種漏洞，所花費的非生產 性時間與具體完成產品的作業內容所花的時間相 比其數值是相當大的。
這就使企業的人工成本增高，降低了企 業的竟爭力。
產品製造時間构成
基
總
本 操
制作
造
時 間
時
間
無
效
時 間
1--指完全依照設計資料，以最佳制 1 造方法所能制出該產品所需的最小
標準工時的制定方法
1. 經驗判斷法：憑生產實踐經驗估算出工時消耗而 制定定額的方法。
2. 歷史記錄法：根據過去生產的原始記錄和統計資 料，來推斷同等內容工作的時間標準。
3. 作業測定法：直接或間接觀測工作者的操作和記 錄工時，並加上評比和寬放，利用事先分析好的時 間標準加以合成而得標準時間。
標準工時的結構
劃 分單元
2 目的：
2.1 便利確實記述。 2.2 .明確作業方法細部以利檢討改善。 2.3 .建立標準工時之基本數據。
2.4 作業方法、條件改善或其他改變時，不必全部重測。
2.5 .可方便用到相同其他作業單元。 2.6 .可補救各單元的速度不均。 2.7 便於生產線平衡。 2.8 可將有效與無效時間分開。 2.9 特殊單元，個別處理。 2.10 使觀測時間更趨精確。
(4) 當作業方法變更時，必須修訂作業的標準時間，但 所依據的預定動作時間標準不變。
(5) 用PTS法平整流水線是最佳的方法。
1.1 歸零法
異常發生情況：
1.2 連續測時法
1) 不按標準化之操作單 元操作，多加動作。
2.觀測作業員操作
2.1 站在作業員後方數呎
• 遺漏操作單元。
• 測時人員錯誤或疏忽 。
2.2 宜取易於觀察詳細確實位置 2.3 不可與作業員談話
• 外來干擾因素，如： 標準狀態改變，材料 、物件不符。
測時實施
將各單元的標準時間予以計算出來，作為改善的參考依據， 同時可作為改善前後的比較。
12. 作業指導訓練的標準
在現場生產單位的作業指導訓練中，標準工時是其各作業單 元效率的依據。
標準工時之應用
13. 工作績效評估及獎金計算 實施獎工制度必須籍由標準時間來衡量工作績效，才能公平
合理計算獎金。
14. 新產品的開發