全厂防腐涂装技术说明
防腐涂层涂装方法
防腐涂层涂装方法防腐涂层涂装方法1. 涂刷方法•涂刷是最常见的防腐涂层涂装方法之一。
它简单且适用范围广，可适用于各种基材，如金属、混凝土等。
•涂刷方法要求操作者具备一定的技能和经验，以确保涂料均匀且完整地覆盖在基材表面。
•在涂刷过程中，应注意涂料的质量和适用性，选择合适的刷子或滚筒，并严格按照涂料厂家的说明进行操作。
2. 喷涂方法•喷涂方法能够快速、均匀地覆盖大面积的基材，适用于涂料稀薄且需要高质量的防腐涂层。
•喷涂方法可分为喷雾喷涂和气动喷涂两种。
喷雾喷涂常用于小面积、细节处理，而气动喷涂适用于大面积涂装。
•在喷涂过程中，操作者需注意安全，佩戴适当的防护设备，并确保涂料质量和喷涂压力的控制。
3. 粉末涂装方法•粉末涂装方法是一种静电喷涂技术，常用于金属基材的防腐涂层。
它具有高附着力和均匀分布的特点。
•粉末涂装方法适用于大批量涂装，可以实现高效的自动化生产。
•在粉末涂装过程中，需要注意粉末涂料的选择和固化条件的控制，以确保涂层的质量和耐久性。
4. 浸漆方法•浸漆方法适用于小型或复杂形状的基材，如管道、容器等。
它可以实现基材全面浸润，形成均匀的防腐涂层。
•浸漆方法要求操作者具备高度的技术和经验，以确保涂料在浸漆槽中的使用和回收，以及浸漆时间的控制。
•在浸漆过程中，应注意涂料的稳定性和涂布量的控制，以及后续的固化处理。
5. 热喷涂方法•热喷涂方法利用高温将涂料熔化并喷涂到基材表面，形成坚固的防腐涂层。
•热喷涂方法适用于耐高温、耐腐蚀的涂料，可用于金属、陶瓷等基材的防腐涂装。
•在热喷涂过程中，需要注意操作者的安全和设备的稳定性，以及熔化涂料的温度和喷涂距离的控制。
以上便是几种常见的防腐涂层涂装方法，操作者在选择合适的涂装方法时，应根据基材的特性、涂料的性质和工程需求等因素进行综合考虑。
为了获得高质量的防腐涂层，操作者需具备相关的技术和经验，并严格按照涂料厂家的操作指南进行操作。
6. 热浸镀方法•热浸镀方法是将金属基材浸入熔化的金属液体中，使液体中的金属与基材表面反应形成覆盖层的涂装方法。
重防腐涂料施工方法及技术要求【最新版】
重防腐涂料施工方法及技术要求一、涂装前的准备及要求1.涂装前应对被涂表面进行处理，将污物清理干净，经检查合格方可涂装。
2.防腐涂料应有产品质量合格证，产品符合出厂质量标准。
过期的涂料必须经检查合格后，方可使用，必要时应进行小样试涂。
3.不同种类的涂料，如需混合调配使用，应经实验确定，不同品种涂料不可掺和使用4.使用稀释剂时，其种类和用量应符合涂料生产厂标准规定。
配制涂料时，应搅拌均匀，必要时可用细钢丝筛网过滤后使用。
5.设备和管道的焊缝必须在热处理(需要热处理时)、强度试验、气密试验合格后才能涂装。
二、喷砂处理规定1.采用喷砂处理时，应采取妥善措施，防止粉尘扩散。
2.压缩空气应干燥洁净，不得含有水分和油污，并经一下方法检查合格后方可使用:将白布或者白漆板置于压缩空气流中1分钟，其表面用肉眼观察应夫油、水等污迹。
空气过滤器的填料应定期更换，空气缓冲罐内积液应及时排出。
3.磨料应具有一定的硬度和缓冲韧性，磨料必须净化，使用羊应经筛选，不提含有油污的天然砂应选用质坚有棱的金刚砂、石英砂、硅质河沙等，其含水量不应大于1%，严禁使用海砂。
4.喷砂处理薄钢板时，磨料粒度和空气压力应适应。
5.要求达到Sa3级和Sa2级时，不宜使用河砂作为磨料。
6.当喷嘴出口端的直径磨损超过内径的20%时，喷砂嘴不应继续使用。
7.磨料需重要使用时，必须符合有关规定。
8.磨料的堆放场地及施工现场应平整、坚实、防止磨料受潮、雨淋或是混入杂质。
9.表面不作喷砂处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保管，不得受损。
10.喷砂作业时，储罐金属表面温度必须高于空气露点温度3℃以上，否则应停止作业。
三、涂料的施工规定1.涂料防腐蚀工程的原材料质量，应符合相关规范的规定。
2.腻子、底漆、中间过渡漆、面漆、罩面漆应根据设计文件规定或产品说明书配套使用。
不同厂家、不同品种的防腐涂料，不宜掺和使用。
3.施工环境温度宜在5℃-38℃，相对湿度不宜大于85%(漆酚防腐漆除外)，被涂物表面的温度至少应比露点温度高3℃。
防腐涂装施工的施工工艺流程
防腐涂装施工的施工工艺流程防腐涂装施工的施工工艺流程引言：防腐涂装施工是一项重要的工程技术，它可以有效地保护各种设备和结构不受腐蚀的侵害。
在这篇文章中，我们将深入探讨防腐涂装施工的施工工艺流程，从简到繁地介绍其中的关键步骤和要点，以帮助读者全面了解这一领域。
第一部分：准备阶段在进行防腐涂装施工之前，准备工作至关重要。
这个阶段涉及以下几个关键步骤：1. 表面处理：在施工之前，需要对待涂装的表面进行清洁和处理，以确保涂层能够附着牢固。
常见的表面处理方法包括除锈、去油和清洗。
不同材料的表面处理方法有所不同。
2. 封闭漏洞：在表面处理完成后，需要检查是否存在任何裂缝、漏洞或破损的地方。
必要时，使用合适的填充材料进行修补，以确保涂装后的表面完整性。
第二部分：底涂施工底涂是防腐涂装的重要组成部分，它为上层涂层提供了可靠的基础。
以下是底涂施工的关键步骤：1. 底涂选择：根据具体情况，选择适合的底涂产品。
不同的底涂具有不同的特性，例如附着力、抗腐蚀性能和耐候性等。
根据使用环境和需求进行选择。
2. 底涂施工：采用喷涂、刷涂或辊涂等手段进行底涂施工。
确保底涂均匀地覆盖在表面上，并按照涂装产品的使用说明进行施工。
第三部分：中涂施工中涂是在底涂之上施工的涂层，它进一步提供了腐蚀防护和装饰效果。
以下是中涂施工的关键步骤：1. 中涂选择：根据需求和环境条件选择适合的中涂产品。
中涂的选择应考虑耐腐蚀性、装饰效果和耐久性等因素。
2. 中涂施工：采用与底涂施工类似的方法进行中涂的施工。
确保中涂均匀地覆盖在底涂之上，并按照产品说明进行涂装。
第四部分：面涂施工面涂是防腐涂装的最后一道工序，它提供了最终的表现效果和防护层。
以下是面涂施工的关键步骤：1. 面涂选择：根据需求选择合适的面涂产品。
面涂具有各种颜色、光泽度和涂层厚度等不同特性。
根据需要进行选择。
2. 面涂施工：采用适当的方法对表面进行面涂施工，如喷涂或刷涂。
确保面涂均匀、光滑，并按照产品说明进行施工。
汽车涂装工艺中的防腐处理技术
按照规定的搅拌和混合方法，确保涂料充分搅拌均匀，无沉淀或分层 现象，同时根据需要添加适量的稀释剂、流平剂等辅助材料。
涂装工艺控制
涂装前的表面处理
按照规定的工艺流程，对汽车车身表面进行预处理，包括 除油、除锈、磷化等步骤，以确保涂层与基材的附Байду номын сангаас力。
涂装施工方法与技术
根据涂料的特性和设计要求，选择合适的涂装施工方法和 技术，如刷涂、喷涂、浸涂等，同时确保涂层厚度、均匀 度等符合标准要求。
随着科技的发展，未来汽车涂装防腐 处理将更加智能化，通过自动化和智 能化技术提高生产效率和产品质量。
高性能化
为了满足消费者对汽车外观和性能的 需求，未来汽车涂装防腐处理将更加 注重高性能和个性化。
02 汽车涂装防腐处 理的主要技术
电镀防腐技术
总结词
通过在金属表面施加电镀层，提高金属的耐腐蚀性。
详细描述
涂装后的保养与维护
按照规定的保养和维护方法，对已涂装的汽车进行保养和 维护，以延长涂层的使用寿命和保持美观。
05 汽车涂装防腐处 理的环保问题与 解决方案
VOC排放问题
01
VOC排放对大气环境和人体健康 造成危害，如臭氧层破坏、温室 效应和呼吸道疾病等。
02
解决方案：采用低VOC排放的环 保涂料，优化涂装工艺，减少涂 装过程中的VOC排放。
防腐蚀
涂装防腐处理可以有效防 止汽车表面受到腐蚀，降 低因腐蚀导致的损坏。
防老化
涂装防腐处理可以延缓汽 车表面的老化过程，保持 汽车外观的年轻和活力。
防划痕
涂装防腐处理可以在一定 程度上防止汽车表面被划 伤或刮花，提高车辆的抗 划痕能力。
汽车涂装防腐处理的发展趋势
钢结构防腐涂装施工技术规程
钢结构防腐涂装作业指导书1.总则1.1 目的为避开出现质量问题,进一步加强公司对钢结构涂装质量的管理,做到技术先进、经济合理、平安适用、确保质量,特制定本作业指导书.1.2 适用范围:各种钢结构厂房,仓库,市场及钢网架等钢结构建筑.1.3 本技术规程规定了钢结构制造中须要执行的技术要求,对于加工制造中一般公认基本的工艺要求,本技术规程未做要求.1.4 本技术规程未做规定者应符合下列国家标准:《钢结构工程及验收规范》GB50205－2001,《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》CECS102:2002,1.施工准备1.1材料要求1.1.1钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求.1.1.2钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求,并应经过有资质的检测机构检测符合国家现行有关标准的规定.1.1.3钢结构涂料的进场验收除检查资料文件外,还要开桶抽查.作业条件a.钢结构一般涂料涂装工程应在钢结构构件组装、预拼装或钢结构安装工程检验批的施工质量验收合格后进行。
b.钢结构防火涂料涂装工程应在钢结构安装工程检验批和钢结构一般涂料涂装检验批的施工质量验收合格后进行。
c.涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂装产品说明书的要求,当产品说明书无要求时环境温度宜在5~38º之间,相对湿度不应大于80%.涂装时构件表面不应有结露;涂装后4h内应爱惜免受雨淋.限制空气的相对湿度,并不能完全表示出钢材表面的干湿程度.«建筑防腐蚀工程施工及验收规范»(BG50212-2002)规定需高于空气露点温度3º.露点值查对表2.操作工艺2.1钢结构涂装生产工艺流程图:涂装工艺要求如下:2.2涂装前钢材表面除锈质量应符合设计要求和国家现行标准的规定.2.2.1喷沙、抛丸除锈应除至露出金属灰白色为止,并应留意喷均,不得有局部黄色存在。
2.2.2酸洗除锈应除至钢材表面全部呈灰白色为止,并应清洗干净,保证钢材表面无残余酸液存在,酸洗后宜做磷化底漆.2.2.3手工或半机械化除锈应除至露出钢材表面为止.2.3能判定基层油漆质量是否符合设计要求及国家现行标准规定.a.涂层遍数及涂层干漆膜厚度应符合设计要求,每遍涂层干漆膜厚度允许偏差为5μm。
设备防腐刷漆标准-解释说明
设备防腐刷漆标准-概述说明以及解释1.引言1.1 概述设备防腐刷漆是一项重要的工艺，可以有效地保护设备免受腐蚀和氧化的侵害。
在各种工业领域，如石油化工、航空航天、制药等，设备防腐刷漆被广泛应用。
通过刷漆的方式，可以形成一层坚固的保护膜，以抵御来自外部环境的侵蚀。
本文主要介绍设备防腐刷漆的标准要求和工艺流程。
其中，标准要求部分将详细探讨刷漆所需的涂层材料、涂装厚度、表面处理等方面的要求。
同时，我们还将介绍刷漆工艺流程，包括底漆涂装、中间漆涂装和面漆涂装的步骤和注意事项。
通过阅读本文，读者将能够全面了解设备防腐刷漆的重要性以及实施该工艺所需的标准要求和工艺流程。
同时，我们还将探讨该标准在实际应用中的效果，以及对未来设备防腐刷漆标准的展望。
通过提高设备防腐刷漆标准的实施水平，我们能够更好地保护设备，延长其使用寿命，减少生产事故的发生。
在本文的结尾，我们将对设备防腐刷漆标准的重要性进行总结，并对其在未来的应用前景进行展望。
我们相信，通过本文的介绍，读者将能够更好地理解设备防腐刷漆标准的意义和价值，并为相关行业的发展做出积极的贡献。
文章结构部分内容可以如下所示：1.2 文章结构本文分为三个主要部分，分别是引言、正文和结论。
引言部分主要介绍了本文的背景和目的。
首先概述了设备防腐刷漆的重要性，解释了为什么需要关注设备防腐刷漆的标准。
然后介绍了文章的结构，提供了读者对全文内容的整体了解。
最后，明确了本文的目的，即介绍设备防腐刷漆的标准要求和工艺流程，并探讨其实际应用和未来展望。
正文部分包括了设备防腐刷漆的重要性、标准要求和工艺流程的详细介绍。
在2.1节中，将阐述设备防腐刷漆的重要性，包括延长设备寿命、保护设备外观和保障设备安全等方面。
在2.2节中，将介绍设备防腐刷漆的标准要求，包括涂料选择、涂层厚度、涂覆工艺等方面的规定。
在2.3节中，将详细阐述设备防腐刷漆的工艺流程，包括表面处理、底漆涂覆、中间涂层和面漆涂覆等步骤。
防腐涂装工程施工组织设计与施工方案
目录一、防腐涂料的涂装技术要求 (1)1、构件外表处置方案 (1)2、涂装体系的设计要求 (1)3、涂装质量 (1)4、涂装工艺技术要求 (2)二、防火涂料的涂装技术要求 (5)1、钢布局涂料涂装前的筹办 (5)2、涂装说明 (6)3、防火涂料施工要点 (7)4、涂装过程中的安然办法 (7)涂装方案〔防腐、防火〕一、防腐涂料的涂装技术要求1、构件外表处置方案2、涂装体系的设计要求3、涂装质量控制涂层外不雅：涂层平整、饱满、无流挂。
膜厚要求：总膜厚测量成果，85%以上测点膜厚值等于或大于方案规定值，最低膜厚不低于规定值的85%。
钢构件的外表处置a、技术数据⑴喷砂除锈：Sa2.5级；ST3级；⑵外表粗拙度40～80μm；⑶施工的环境：温度5-38℃，相对湿度30-85%；b、钢材外表处置的操作方法及技术要求4、涂装工艺技术要求1〕、涂装前筹办构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行焊渣、焊接飞溅物及污垢清理等，并按设计要求对构件外表进行抛丸除锈处置。
外表处置要求达到Sa2.5级，除锈等级按GB8923-88 涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级。
2〕、涂装工艺及技术办法按照工程设计规定，涂装采用办法如下：1、涂装工艺方案：工厂内先涂底漆两遍、中间漆一遍，现场涂刷一道中间漆和两道面漆。
2、现场施工方法:工地现场油漆补涂采用手工刷涂。
〔1〕、现场桁架拼装杆件焊缝处在补刷防腐涂装底漆之前，先对焊缝处进行打磨除锈，锈迹、焊渣清理干净之后进行两遍无机富锌底漆补刷。
以上工序完成之后，再对所有构件统一进行一遍环氧云铁中间漆涂刷，然后进行防火涂料涂装，最后进行面漆涂装。
〔2〕、在拼装过程中有个别杆件油漆磨损，在涂刷中间漆之前先补刷防腐底漆。
〔3〕、拼装桁架杆件中有少数杆件沾有油污，在涂刷施工前先用清洁剂擦拭干净后在进行涂装。
3、钢构件涂装工艺控制要点〔1〕、施工条件:气温5℃～35℃,相对湿度≤85%,在有雨、雾和较大尘埃条件下不成施工，底材温度大于60℃时暂定施工。
钢结构防腐涂装技术工艺
钢结构防腐涂装技术工艺近年来中国经济高速发展，大量的钢结构建筑在全国各地兴起，钢结构纵然有许多的优点，但生锈腐蚀是一个致命的缺点。
钢结构防腐涂装施工就越显的重要。
标签：钢结构;生锈腐蚀;防腐涂装钢结构是土木工程的主要结构形式之一，钢结构的特点：轻质高强，塑性和韧性好、制作简便、施工周期短，使钢结构得到广泛的应用，但由于钢结构耐腐蚀性差的缺点，降低钢结构的强度和承载能力，严重影响了钢结构的安全性和耐久性，因此，做好防腐涂装工作是钢结构建筑的重要工作。
1、钢结构的腐蚀原因钢材由于和外界介质相互作用而产生的损坏过程称为也叫“钢材锈蚀”。
钢结构腐蚀的诱因很多，通常分为化学腐蚀和电化学腐蚀。
实际工程中，绝大多数钢材锈蚀是电化学腐蚀或化学腐蚀与电化学腐蚀同时作用的结果。
影响因素：①湿度。
湿度是决定大气腐蚀类型和速度的基本因素，相对湿度达60%（临界湿度）以上时，铁的腐蚀急速增加。
湿度越大，一般大气的腐蚀性越强。
②降水量。
雨水的冲刷，从冲掉腐蚀介质而言，起有利作用：但雨水又能破坏腐蚀产物的保护层，促进腐蚀的进行。
③温度。
日气温变化越大，腐蚀越严重。
④日照量。
日照使钢材保护层涂料老化起间接的破坏作用。
⑤大气污染物质。
大气中若存在SO2、海盐粒子、固体尘粒，则腐蚀加重。
因此，一般来说工业区腐蚀最严重，沿海地区次之，而内防无污染工业的地区腐蚀最小。
2、钢结构的锈蚀处理钢材表面锈蚀和除锈等级标准为国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。
根据锈蚀的不同程度，锈蚀分四个等级：A级钢材表面完全覆盖粘附的氧化皮，几乎无铁锈。
B级钢材表面已经开始锈蚀，氧化皮开始呈片状脱落。
C级钢材表面上的氧化皮已锈蚀，或可刮除，但裸眼可看到轻微锈点。
D级钢材表面上的氧化皮已锈蚀剥落，裸眼可看到大量锈点。
基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。
因此涂装工艺的基面除锈质量分级达到要求。
为了保证涂装质量，根据不同需要可以分别选用以下除锈工艺。
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全厂防腐蚀涂装通用技术要求文刀新[摘要]对全厂防腐蚀涂装提出具体要求和标准。
[关键词] 涂装；质量；技术；要求一、前言：1、为规范全厂设备、钢结构、平台及管道防腐工程施工，特制定全厂防腐蚀涂装通用技术要求；2、全厂设备防腐涂层使用年限按5-10年在弱腐蚀环境条件下考虑；3、特殊部位的防腐，如除盐水设备的耐酸碱涂料、成品油罐的凉凉胶、设备管道内壁防腐等在本文中不作要求，应单独作技术规定；4、本文条款基本上从规范中摘录，如施工规范、厂家说明书、本技术要求之间有冲突时，施工单位、检修车间、技术部三方应充分协商，以寻求最合理方案；二、全厂设备、钢结构、平台及管道防腐应遵循的规范（下列规范如有最新版本，按最新版本执行）：1、《漆膜附着力测定法》（GB/T1720-1979）；2、《色漆和清漆拉开法附着力试验》（GB5/T5210-2006）；3、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T9286-1998）；4、《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）》（GB/T13288-1991）；5、《压力容器涂敷与运输包装》（JB/T4711-2003）；6、《防腐蚀涂层涂装技术规范》（HG/T4077-2009）；7、《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》（SH3022-1999）；8、《设备表面色和标志》（SHJ43-1991）；*上述规范与技术要求或规范之间条款有冲突时，按较严者执行。
*设备面漆颜色若现场实际与规范或生产车间要求三者有冲突时，具体协商确认。
三、涂层材料技术要求：1、涂料的选用，应遵循下列原则：（1）与被涂物的使用环境相适应；（2）与实涂物表面的材质相适应；（3）各层涂料正确配套；（4）安全可靠，经济合理；（5）具备施工条件；2、碳素钢、低合金钢的设备、平台、管道、钢结构表面应涂漆。
除设计另有规定外，下列情况不应涂漆：（1）奥氏体不锈钢的表面；（2）镀锌表面；（3）已精加工的表面；（4）涂塑料或涂变色漆的表面；（5）铭牌、标志板或标签；（6）螺栓、螺母表面不应涂漆，且应用塑料套保护；3、涂装在钢材表面上的底层涂料，宜选用现场国家标准GB/T1720-1979《漆膜附着力测定法》中测定的附着力为1级的底漆；4、底漆、中间漆、面漆应选择相互间结合良好的涂层配套，中间漆与面漆、底漆之间应无层间剥离，应根据设计文件、SH3022-1999《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》、产品说明书的要求配套使用，并应符合下列要求：（1）涂层与钢铁基层附着力按GB/T9286-1998中规定进行检测,附着力不低于1级;（2）涂层与钢铁基层附着力按GB/T5210-2006中规定进行检测,附着力不低于3MPa;5、不同厂家、不同品种的防腐蚀涂料，不宜配套使用，如需配套使用，必须经试验确定。
使用稀释剂时，其种类和用量应符合涂料生产厂标准的规定；6、建议使用的防腐涂料及涂层厚度：（1）钢结构、平台、常温设备（且无保温层）、常温管道（且无保温层）依据重要程度不同，依次采用下列涂料：a-采用醇酸底漆+各色醇酸面漆。
涂层干膜总厚度：室内：120μm,室外：160μm；b-采用环氧铁红底漆+环氧云铁中间漆+各色环氧面漆。
涂层干膜总厚度：室内：120μm,室外：160μm；c-采用氯磺化聚乙烯底漆+中间漆+氯磺化聚乙烯面漆。
涂层干膜总厚度：室内：160μm,室外：200μm；d-采用环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+各色氯化橡胶面漆。
漆涂层干膜总厚度：200μm；e-采用环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+各色脂肪簇聚氨脂面漆。
漆涂层干膜总厚度：200μm；（4）地上隔热的设备和管道应涂1-2道防锈漆，具体如下： a-介质温度〈100℃，采用铁红环氧底漆。
涂层干膜总厚度：60-80μm；b-介质温度100-200℃，采用环氧有机硅耐热底漆。
涂层干膜总厚度：40-60μm；c-介质温度>200℃，重要设备和管道采用元素有机硅涂料。
涂层干膜总厚度：40-60μm；不重要设备和管道在施工前采用醇酸底漆涂刷。
涂层干膜总厚度：30-40μm；（4）埋地管道防腐蚀涂层选用环氧煤沥青防腐漆。
因我公司土壤腐蚀性质参数尚无数据，防腐蚀等级暂按加强级考虑，涂层总厚度>0.6mm。
但埋地管在穿越道路、沟渠，以及改埋设深度时的弯管处，防腐蚀等级应为特加强级，，涂层总厚度>0.8mm。
具体腐蚀涂层结构如下：四、涂层施工一般规定：1、设备、钢结构、平台和管道防腐蚀工程施工，检修车间应有专业技术人员负责技术、质量管理和安全防护；2、施工前，施工单位应完成方案编制和技术交底，施工人员必须熟悉施工方法和技术要求；3、涂料防腐蚀施工机具应安全可靠，并满足工艺要求；4、涂装前，应按要求对被涂表面进行表面处理，经检查合格后方可涂装；5、涂装的施工环境应符合以下要求：（1）施工环境温度宜为10℃-30℃；（2）施工环境相对温度不宜大于85%；（3）在大风、雨、雾、雪及强烈日光照射时，禁止在室外施工； （4）钢基材表面涂装施工时，涂装表面的温度至少应比露点温度高3℃，但不应高于50℃，见下表：6、设备、钢结构、平台、管道防腐蚀涂装宜在焊接施工（包括热处理和焊缝检验等）完毕。
系统试验合格后进行。
如在此前进行涂装，必须将全部焊缝留出，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后按要求补涂；7、防腐蚀涂料应有产品质量证明书，且应符合出厂质量标准。
8、配制和使用防腐蚀涂料时，应先搅拌均匀，必要时可用200目铜丝网过滤后使用。
开桶使用后的剩余涂料，必须密封保存；9、涂层应完整、均匀，涂装道数和厚度应符合设计和规范要求；五、防腐蚀涂层施工技术要求：（一）涂装前表面处理与检查：1、表面处理前，应按GB/T9286-1998《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》确定待处理表面的锈蚀等级；2、对应涂装的表面采用喷射、抛射或采用手工和动力工具进行表面除锈，除锈时应防止对金属表面造成损伤。
除锈前，应铲除厚的锈层，应清除可见的油脂和污垢；除锈后，应清除浮灰和碎屑，应将容器或管道内的残留物清理干净；3、涂涮环氧富锌底漆、有机硅耐热漆除锈后的钢材表面应达到Sa2.5要求为合格；涂涮醇酸底漆、环氧底漆、氯磺化聚聚乙烯专用底漆除锈后的钢材表面应达到St3或Sa2.5要求为合格；4、被油脂污染的金属表面，除锈前可采用下表方法之一除油污，除油垢后应用水或蒸冲洗；5、表面旧涂层，可采用下列方法清除：（1）机械法；（2）热碱液熔解法，采用本法时应有排放残液措施，本法不适用于耐碱腐蚀的涂层；（3）脱漆剂法，采用本法时应有排放残液和保护操作人员皮肤的措施，脱漆完毕后应用汽油冲洗擦净，才能进行涂装；6、表面处理后，应按一列规定进行宏观检查和局部抽样检查： （1）宏观检查：主要检查被除锈表面是否有漏除（锈、油污）部位，并应注意检查转角部位除锈质量和表面油污浮尘的清除；（2）局部抽样检查：应将除锈表面与GB/T9286-1998《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的典型样板照片对照检查，并应符合下列要求：a-设备逐台检查，每台抽查5处，每处检查面积不小于100cm^2;b-管道检查按同管径、同一除锈等级总延长米进行。
长度小于或等于500m抽查5处；大于500m时，每增100m，每处检查面积不小于100cm^2;c-钢结构和平台按类别检查，对同类钢结构抽查5处，每处检查面积50-100cm^2;7、经过表面处理的金属表面如不能立即进行防腐蚀施工，应对除锈表面妥善保护，以防再度锈蚀或污染。
如发现锈迹或污染，应重新进行表面处理，具体要求如下：（1）相对湿度小于60%时，表面处理后应在8小时内涂底漆； （2）相对湿度60%-85%时，表面处理后应在4小时内涂底漆； （3）相对湿度大于85%时，表面处理后应在2小时内涂底漆； （二）涂装作业技术要求：1、涂底漆前应对组装符号、焊接坡口、螺纹、密封面等特殊部位加以保护，以避免沾上涂料；2、涂装表面必须干燥。
前一道漆膜实干后，方可涂下一道漆（过氯乙烯漆、聚氨酯漆除外）。
判断漆膜实干的方法以手指用力按压漆膜不出指纹为准；3、涂层的施工宜采用刷涂、滚涂或喷涂，并应符合下列要求： （1）刷涂或滚涂时，层间应纵横交错，每层往复进行（快干漆除外），涂匀为止；（2）喷涂时，喷嘴与被喷面的距离，平面为250-350mm,圆弧面为400mm,并与被喷面成70-80°的夹角.压缩空气压力为0.3-0.6MPa; （3）大面积施工,可采用高压无气喷涂;喷涂压力宜为11.8-16.7MPa,喷嘴与被喷涂表面的距离不得小于400mm;（4）刷涂、滚涂或喷涂应均匀，不得漏涂；4、涂层总厚度和涂装道数应符合技术要求：表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象；5、醇酸树脂漆的配制与涂装，应符合下列要求：（1）醇酸树脂漆可用醇酸漆稀释剂X-6调制，涂装粘度规定如下： a-喷涂时25-35s,喷涂压力0.25-0.4MPa;b-刷涂时50-70s（2）剩余油漆表面应覆盖少量松节油或200号溶剂油，以防表面结皮；（3）如漆膜经60-70℃烘烤，可提高耐水性；6、环氧树脂漆的配制与涂装，应符合下列要求：（1）环氧树脂漆包括环氧树脂底漆、胺固化环氧漆和氨固化环氧沥青漆。
环氧树脂底漆为单组分包装；胺固化环氧漆、胺固化环氧沥青漆均为双组分包装。
使用时应按其组分的要求，以质量比准确称量，混合搅拌均匀，放置2h方可使用，并在4-6h内用完；（2）环氧树脂漆涂装粘度，刷涂时为30-40S，喷涂时18S-25S； （3）调整粘度用稀释剂配比如下：环氧树脂漆、胺固化环氧漆用稀释剂，甲苯和丁醇的质量比为7;3；胺固化环氧沥青漆用稀释剂，甲苯、丁醇、环已酮、氯化苯的质量比为7:1:1:1。
为延长环氧树指的使用时间，可加入1%-2%的环已酮；7、氯磺化聚乙烯防腐漆的配制与涂装，应符合下列要求：（1）氯磺化聚乙烯防腐漆为双组份包装，其配比应符合产品说明书规定，配制后的漆应在12h内用完；（2）氯磺化聚乙烯防腐漆的施工可采用刷涂、喷涂、浸涂，每层涂覆间隔时间为30-40min。
全部涂覆完毕后，应在常温下熟化5-7天后方可使用；（3）如漆粘度过高，可按产品说明书的规定用X-1氯磺化聚乙烯稀释剂或甲苯稀释，严禁区使用其他类型的稀释剂；（4）涂装粘度小于60S；8、有机硅树指漆的配制，应符合下列要求：（1）稀释剂为醋酸丁酯（或戊酯）与甲苯质量比1:1的的混合剂； （2）涂装粘度喷涂时为15-18S；刷涂时为23-26S；（3）第一层常温干燥2h后，再涂第二层，最后在常温下干燥； （4）当调制银色漆时，所用铝粉浆在使用前配入，每100质量份精漆用9质量份铝粉浆或6质量份铝粉。