第讲中高碳钢棒线材的实际生产应用

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棒线材轧制新工艺研究

友坡日照钢铁控股集团有限公司山东日照２７６８０６
【摘要】为了适应市场经济的发展，我国的棒线材轧制技术已经不入Ｅｌ处的倍尺飞剪切断后进入下一个工序。第二条加工线是采用工字轮仅仅是要求产量上的提高，更在轧制的质量和成本的控制上有了更高的要收线机对线材盘卷整齐后送入控冷线。第三天加工线主要用于对散卷求。棒线材的轧制技术在不断发展，本文围绕棒线材轧制的新技术、新工冷却的线材进行生产，实施低温轧制。艺展开研究，讨论新技术的发展和应用，以提高生产效率，获得更大的经济２．２控制冷轧制技术和线材力学性能的改进利益。对于高碳刚和合金钢等线材来说，必须先对钢坯的纯净度、化学成
【关键词ｌ棒线材；无头轧制技术；低温轧制技术；高精度轧制市场经济的飞速发展，钢铁工业也在不断的发展和进步，激烈的市场竞争使得棒线材轧制的生产制造从仅仅要求产量要满足市场需求，更在轧制的质量、精度上有更高的要求，同时还要充分考虑商品附加值的问题，从而获得更高的经济效益。企业要在激烈的市场竞争中提高自身的市场竞争力，对棒线材轧制的生产设备和技术进行更新换代是十分必要的。企业要勇于引进新设备，使用新技术和新工艺，这对加快企业的科技进步，提高生产效益具有重要意义。１．线棒材轧制技术的发展２Ｏ世纪中期，线棒材的生产发展迅速，其生产技术的发展方向是高速性和连续性。以美国摩根公司的两辊水平式轧机和德国施曼公司的平、立交替轧机为代表。在２０世纪６Ｏ年代，微张力精轧机的开发，和散卷冷却技术的产生促进了高速线材轧机的诞生。现今ＳＬ￣ＩＪ技术发展迅速，高精度ＳＬ￥Ｊ１和低温轧制逐渐发展起来。控冷技术的发展，使中高碳钢的力学性能不断的发展进步。在线棒材轧制方面逐步将计算机控制应用其中，从而实现了高速高稳定的轧制。日渐激烈的市场竞争对棒线材产品质量有了更高的要求，棒线材生产企业要提高自身的市场竞争力，就要在棒线材的生产进行全方面的革新，无论从生产设备上、生产技术还是生产工艺方面，都要进行更新和改进。企业加大了设备投入和技术研发的力度，新的生产设备和生产技术应运而生。棒线材的轧制从单方面的追求高产量逐渐向产品高产量、高质量和高产品附加值的方向发展。面对新的经济形势，企业对棒线材的轧制，要保证其高精度，对产品的组织结构和表面质量都要满足性能的要求。面对市场日新月异的变化，随时能够对钢种及其规格的工艺进行更换，生产的产品覆盖范围广泛，技术上能够满足高附加值产品的开发需要，在生产效率和经济效益方面能够不断的开发新技术，满足不断发展的市场变化。２棒线材轧制的新工艺２．１无头轧制技术（１）焊接无头轧制ＥＷＲ技术焊接无头轧制ＥＷＲ技术适用于长材的轧制，我国第一家适用改轧制技术的唐钢棒材，－：之后我国其他钢铁公司也先后订购了该设备。闪光焊机在加热工序设定之后由计算机对焊接过程进行控制，并在轧钢自动化系统中将焊接的过程纳入进去，从而保证了焊接的稳定性，任意断面形状和钢种的钢坯均能对焊。焊接技术的进步，使得焊接位置的各项技术指标提高，与轧件母体无明显差异。相比于常规轧制，无头轧制不仅将生产效率大大提高，而且降低了生产成本，棒材尺率高，金属收得率也得到了提高。应用无头轧制技术，因为只有一个头部存在，所以使得轧件的纵向尺寸和性能更加均匀。从唐钢棒材厂的应用经验也可以看出，对接钢坯的端面几何形状是否一致决定着钢坯对焊的成功率，而保持火焰切割喷嘴的通畅以及结晶器的良好定位对钢坯对焊率的提高非常重要。（２）无头连铸连轧ＥＣＲ技术无头连铸连轧ＥＣＲ技术是在ＥＷＲ技术之后诞生的新技术，它实行了加工工序的全程计算机控制，最先投产使用于意大￣ＩＪＡＢＳ钢，＿＝该钢厂使用了ＥＣＲ技术后，获得了巨大的经济效益，建立了具有高生产能力的碳钢生产线。ＡＢＳ钢厂首先建立了以连铸机和连轧机为主要机组的主轧线，在此基础上利用转换机将轧件在三条加工线上分别进行导入。第一条加工线将主轧线生产的轧件经水冷箱在线进行热处理，由冷床分是否均匀进行有效的控制，同时对钢坯所具有的缺陷进行彻底的清理，这是保证成品性能优良的前提条件。因此，采用连铸小方坯生产高

钒在中高强钢中的应用

少年易学老难成，一寸光阴不可轻- 百度文库钒在中高强钢中的应用罗伯特·J·格罗多夫斯基（战略矿物公司)1 前言中高碳钢广泛用于许多普通用途。

增加碳作为基本合金以提高钢的强度和硬度，这是提高性能的最经济的途径。

但是，碳含量的增加也引起了其它效应，包括降低了焊接性能、延性和冲击韧性。

这些降低了的性能如果能被接受，则高碳材料增加后的强度和硬度优势可以得到充分利用。

高碳钢的通常用途包括锻钢、钢轨钢、弹簧钢（扁钢和圆钢）、预应力混凝土、钢丝、轮胎加固筋、耐磨钢（板及锻钢）、以及高强钢筋。

为了提高钢在这些用途中的性能，通常的做法是，通过最大增加碳的适用量，以使强度和硬度达到最高。

根据各种不同的用途碳添加量的限制因素也不同。

对于锻钢和棒材，可能是韧性或焊接性能。

对于高强钢丝，碳添加量的限制因素通常是共析碳量，在此之上形成的晶界碳将巨大地降低可延性能。

即使不考虑用途，对于增加碳含量也将有一个实际限制。

如需要继续提高钢的强度或硬度性能，就必须考虑其它强度机制。

在各种可采用的选择中，添加微合金达到析出强化是一个比较常用的做法。

除了增加轧态或锻态强度，添加微合金也能产生其它优势。

微合金用于生产细晶粒钢。

微合金析出在热处理过程中，通过锁定晶界，防止对于晶粒增长所必须的这些晶界移动，可以阻止奥氏体晶粒增长。

微合金析出，特别是与钒析出, 可以为回火调质钢提供调质阻力。

利用调质阻力特性，通过一定的调质周期，可以获得更高硬度和强度的调质马氏体。

利用较高的调质温度，在保持硬度的同时，可以提高马氏体的韧性。

2钒的优势可供选择微合金有铌、钛及钒。

其中，由于几方面的原因，钒是一种更受欢迎的添加物。

首先，可能也是最重要的，与其它微合金相比，钒碳氮化物《V（C、N）》的高溶解性，使其能在无论是轧制或是锻制的正常加热温度下溶解。

氮钛化物（TiN）的溶解能力最低，无论是作为氮化物亦或是碳化物，在高碳钢中作为析出强化剂，通常都无效。

钢铁行业钢及钢产品分类与主要钢材品种生产概况

钢铁行业钢及钢产品分类与主要钢材品种生产概况第一节我国钢铁产品牌号表示方法钢铁产品牌号是一种标志符号，一个牌号代表具有相反特征的一类产品，牌号加下种类〔型材、板材、带材、管材、线材等〕、规格〔长、宽、厚、直径等〕、形状〔软态、硬态等〕和执行规范号等就能准确地为某一个产品定位。

钢铁产品牌号表示方法实践上是沟通消费者、经销者和运用者的一种共同言语。

我国现行有两种钢铁产品牌号表示方法，即〝钢铁产品牌号表示法〔GB/T221-2000〕〞和〝钢铁及合金牌号一致数字代号体系〔GB/T17616-1998〕〞，这两种表示方法在现行国度规范和行业规范中并列运用，两者均有效。

本节将依据GB/T221-2000规范引见钢铁产品牌号表示方法。

规范规则凡列入国度规范和行业规范的钢铁产品，均应按规范规则的牌号表示方法编写牌号。

产品牌号的表示普通采用汉语拼音字母、化学元素符号和阿拉伯数字相结合的方式表示。

采用汉语拼音字母表示产品称号、用途、特性和工艺方法时，普通状况下从代表产品称号的汉字的汉语拼音中选取第一个字母。

当这样选取的字母与另一个产品所取的字母重复时，改取第二个字母或第三个字母，或同时选取两个汉字的第一个拼音字母。

采用汉语拼音字母表示，原那么上字母数只取一个，不超越两个。

按脱氧水平和浇注制度的不同可分为沸腾钢〔F〕、半镇静钢〔b〕、镇静钢〔Z〕、特殊镇静钢〔TZ〕。

表1 中列出了钢产品称号、用途、特性、工艺方法和冶金质量等级的表示符号。

在各类钢的规范中，对不同质量级别都规则了相应的技术要求。

在我国的现行执行规范中，钢的冶金质量等级分为优质钢、初级优质钢和特级优质钢。

优质钢不另加表示符号；初级优质钢分为A、B、C、D四个质量等级；〝E〞表示特级优质钢。

等级间的区别表如今：a. 含碳量范围；b. 硫、磷及剩余元素的含量；c. 钢的纯真度；d. 钢的机械功用及工艺功用的保证水平。

下面举例来说明冶金质量等级的划分：例一GB700-88规范中碳素结构钢Q235按冶金质量分为A、B、C、D四个等级，区别在于含碳量范围和硫、磷含量的不同，表2列出了该牌号钢不同质量等级的化学成分。

(金属轧制工艺学)11 棒线材生产

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线材产品介绍（2）
钢帘线用钢
➢ 成功生产LX72、LX82B 钢帘线专用盘条
➢ 夹杂物控制技术 ➢ 夹杂物无害化技术 ➢夹杂物宽度≤5μm的占
80%以上，100%控制在 10μm以下
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线材产品介绍（3）
弹簧钢
➢ 55SiCr、50CrV、60Si2Mn ➢ 60Si2Cr、65Mn ➢ 用途：气门簧、悬挂簧、普通用途 ➢ 夹杂物控制技术 ➢ 夹杂物最大宽度控制在15μm以内 ➢ 盘条表面脱碳控制技术 ➢ 60Si2Mn疲劳寿命≥20万次 ➢ 55SiCr疲劳寿命≥1000万次
焊条钢
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用
途
一般机械零件、标准件钢筋混凝土建筑
汽车零件、机械零件、标准件
重要得汽车零件、机械零件、标准件汽车、机械用弹簧机械零件和标准件
切削刀具、钻头、模具、手工工具轴承
各种不锈钢制品冷拔各种丝材、钉子、金属网丝
汽车轮胎用帘线焊条
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棒、线材的种类和用途
建筑结构用线材 Q235
连铸坯以650~800℃热装热送，提高加热炉能力30%~45％，同时减少钢坯的库存量，减少设备和操作人员，缩短生产周期，加快资金周转，有巨大的经济效益。
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连铸坯热装热送或连铸直接轧制
直接轧制定义：连铸坯不经过再加热而直接送至成品轧机轧制成材的一种方法；
直接轧制可省掉钢坯冷却和清理仓库存放及中间加热工序；
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余热淬火的工艺过程
余热淬火的工艺过程
➢钢筋的余热淬火工艺是首先在表面生成一定量的马氏体（要求不大于总面积的33%，一般控制在10-20%之间），然后利用心部余热和相变热使轧材表面形成的马氏体进行自回火。

铌在中高碳钢中的作用

▪ 碳可增大NbC在奥氏体中的固溶度积，常见温度范围内 1%的碳含量大致增大NbC在奥氏体中的固溶度积约一个数量级；由于中高碳钢中碳远超理想化学配比，故1%碳含量可使固溶铌增大约一个数量级
▪ 碳的影响主要集中于温度项，即固溶度积对数-倒数直线的斜率将发生变化，碳含量的影响在高温区（1050℃以上）较小而低温区（1050℃以下）较大；即在低温区1%碳含量可使固溶度积增大一个数量级以上，而高温区则将小于一个数量级
▪ 高碳钢中铌在高温下仍具有一定的固溶度，1200℃时可固溶约0.02%，800~900℃可固溶数ppm。
研究进展2：铌在晶体缺陷的偏聚
▪ 室温下铌的原子直径为0.2941nm，铁的原子直径为 0.25537nm，相差15%左右，固溶于铁基体中的铌会造成较大的晶格畸变；为减小系统自由能，铌原子将会偏聚到晶体缺陷如晶界、位错处
中共析碳含量降低，故先共析铁素体的量较计算值少。而含铌钢中的先共析铁素体较无铌钢的多，且随着Nb含量的增加先共析铁素体量增多，表明Nb的加入使共析碳含量升高，共析点右移。
铌提高共析碳含量的应用
▪ 钢中主要合金元素固溶后均使共析碳含量降低，铌的特殊作用将使其具有非常重要的应用价值
0.78%C-0.064%Nb steel, annealed state
铌提高共析碳含量
▪ 根据过量的先共析铁素体量可计算出含铌钢中共析点的碳含量，结果为：0.04% Nb钢 0.8815% ， 0.064% Nb 钢 0.8893% 。扣除NbC占用的碳后可得： 0.04% Nb钢 0.8810% ，0.064% Nb 钢 0.8885%。
研究进展1：碳对碳化铌在奥氏体中的固溶度积公式的影响
根据我们的热力学研究结果，完全基于二元系相图和纯物质的热力学数据，可得到不含任何合金元素的铁基体中NbC的固溶度积公式为：

中高碳钢棒线材的控冷工艺及主要类型

路漫漫其悠远
B、对棒线材冷却工艺的要求：
1）二次铁皮要少，以减少金属消耗和二次加工前的酸耗和酸洗时间；
2）冷却速度要适当，要根据不同品种，控制冷却工艺参数，得到所需要的组织；
3）要求整根轧件性能均匀。
路漫漫其悠远
（4）棒线材控制冷却的分类
根据轧后控制冷却所得到的钢的组织不同，分为珠光体型控制冷却、马氏体型控制冷却。
(Ar3)的提高，相变后的铁素体晶粒容易长大，造成力学性能降低。为了细化铁素体晶粒，减少珠光体片层间距，阻止碳化物在高温下析出，以提高析出强化效果而采用控制冷却工艺。
路漫漫其悠远
（2）高碳钢控冷的基本概述
控制冷却过程是通过控制轧后三个不同冷却阶段的工艺参数，来得到不同的相变组织。分别称为一次、二次和三次冷却。
路漫漫其悠远
e、Stelmor控冷工艺近年来的发展和改进
主要内容：
①斯太尔摩线的总长度有加长的趋势；
②辊道段数增多； ③大风量高风压冷却风机使线材的抗拉强度显著提高； ④风机台数增加，近期新建的高速线材车间有采用14台； ⑤调节风量的电动“佳灵”（OPTIFLEX）装置被普遍采用，使线圈两侧搭接处加强送风，更好的解决线材强度的均匀性； ⑥保温段的总长度亦趋于加长，有的已达90m； ⑦冷却段的各段输送辊道均为爬坡式。 ⑧实心的耐热铸铁传动辊两端加工有散热的翅片，避免轴承过度受热； ⑨在输送机的2、4、6、8段内设有振动辊，以消除“热死点”效应。改善通条性能，防止拉拔断裂；路漫漫其悠远 ⑩辊道采用交流变频电机，单独进行速度控制。
路漫漫其悠远
穿水冷却线材断面温度的变化简图
a、珠光体型控制冷 b、马氏体型控制冷
却
却
为了获得有利于拉拔的索氏体组织，线材轧后应由奥氏体化温度急冷至索氏体相变温度下进行等温转变，其组织可得到索氏体。

连铸小方坯生产高强度φ15mm SWRH82B盘条钢的实践

能带液芯矫直，将增加小方坯皮下裂纹和中心裂
纹产生几率，因而不可采用；如果采用传统方法的低过热度、低拉速和低水量工艺路线，则为典型的大转炉配小方坯连铸机（即产能不匹配）。因此决定采取既不采用强冷（冷水比水量为二１７— ．Ｌｋ）．２５／ｇ，又不采用弱冷（二冷水比水量为０３０５Ｌｋ）．～．／ｇ，而是采取二冷水比水量为１２／ｇ连铸机拉速按照１８ｍｍｎ进行控制。．ｋ，Ｌ．／ｉ小方坯角裂是在结晶器弯月面以下２０ｍ５ｍ以内产生，裂纹首先在固液交界面形成然后扩
早，产生气隙后传热减慢造成坯壳较薄，因鼓在肚或菱变而产生拉应力作用下导致坯壳薄弱处产
的水温温差保持在１０一ｌ２℃，保持结晶器相对
为弱冷，以改善结晶器弯月面下６ｍ处钢液０ｍ的导热情况，减少气隙厚度，改善结晶器铜板与
生裂纹。小方坯的皮下裂纹是由于小方坯表面温度反复升高而发生多次相变所致，且裂纹沿２
ＡｓａｔＨｉｈｓｒｎｔＷＲＨ８Ｂｏｈｕａｇｈｐｅｓｈａｙｂｏｅｕｎｒｗｄｐｏｅｕｅｂｔｃ．ｔｇｈＳｒｇｅ２ｆＳｏｇｎａｐｎｅｖｒｋｎｄｒｇｄａｅｒｃｄｒ，ｉｗｉｈｉｒｌｔｄｔｒｋｎｃｍｅｈｃｓｅａｅｂｏｅｏｒ，ｃａｋｏｉｅｎｅｌｌｒｓｕｔｒｉｅｔｓｆｕｄｔａｓｏｒｃｂｌｔｄｃｌａｔｃｕｅｏｗｒ．Ｉｉｎｈｔｔｉｆｌａｕｒｆｏｉｂｃｕｅｏｅｓｎｌｔｍｐｒｔｒｕｔａｉｎ，ｍｏｄａｄｓｃｎａｙｃｏｉｇｉｔｎｉｅｒｌｔｅｙｅａｓｆｓａｏａｅｅａｕｅｆｃｕｔｌｏｌｎｅｏｄｒｏｌｎｅｓｙａｅａｉｌｎｔｒｖ

高速线材生产中的控轧控冷技术分析

高速线材生产中的控轧控冷技术分析摘要：对于生产高速线材来说，控轧控冷技术工艺一方面与所生产的线材质量密切相关，另一方面也与控轧控冷设备性能有关，这就需要在生产高速线材过程中，不断创新优化控轧控冷工艺，以不断提升产品质量与生产效率，使工业发展需求得到满足。

虽然应用控轧控冷技术能够获取性能与组织都比较理想的钢材，然而，在操作实际过程中，会受到很多控制因素的影响，尤其是冷却控制，在对相关因素予以充分考虑的基础上，应强化技术创新和应用实践，通过不断摸索，实现控轧控冷效果的提升，使控轧控冷技术能够更好地为高速线材生产工艺提供服务。

本文主要研究生产高速线材所应用到的控轧控冷技术，以期能够提升高速线材性能，满足工业生产需求。

关键词：高速线材；控轧控冷技术；工业生产在国内工业化发展中，钢铁材料发挥着重要作用，尤其是作为重要钢铁材料的线材，被广泛应用于工业生产中。

线材是轧制钢铁后生产出来，线材的性能、质量等与生产工艺、生产设备关联性较大，其中包括控制冷却、控制轧制等工艺。

生产工艺、设备不同，所产高速线材性能差别也比较明显[1]。

因为轻重工业中需要应用到高速线材，所以不断提升高速线材生产质量，确保高速线材产品优异性能，对我国工业发展极具重要意义。

本文主要研究生产高速线材所应用到的控轧控冷技术，以期能够提升高速线材性能，满足工业生产需求。

1.高速线材控轧控冷原理为与市场发展相适应，钢铁材料既要持续提升性能，又要不断丰富钢铁种类，如何在确保钢材韧性前提下，提高钢材强度，是当前工业生产与发展所关注的重要话题。

控轧控冷技术能够在优化钢材性能基础上，简化钢材冶炼流程，是生产高速线材所用到的一种重要工艺。

所谓控制轧制，就是对热轧期间的金属变形、加热以及温度等进行有效控制，保证热塑性变形与固态相变细化组织相结合，使钢材焊接、韧性以及刚度等力学性能得到优化。

控制冷却，指的是通过最佳速度对轧后钢材进行冷却，改善钢材性能和组织。

所以，控轧控冷工艺有助于热轧钢材有效实现相变与形变，从而生产出性能更好的钢材。

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1 高碳硬线钢82B中Al2O3-SiO2-MgO-CaO-MnO 系夹杂物塑性化控制
新余钢铁股份有限公司分析了高碳硬线钢 82B 在冶炼过程中复合夹杂物 -钢液-渣及耐火材料局部动态平衡反应过程及 Mn 、 Si 和 Al 脱氧条件下夹杂物成分变化规律。利用热力学计算软件进一步计算分析了硬
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在轧制大规格( Φ≥10 mm) 高碳钢线材时, 由于
线材直径较大, 线材心部冷却较慢, 奥氏体向珠光体
转变时, 就可能形成较大的珠光体片层间距。从图3、
图4 可以看出, 钢中加入铬元素可缩小奥氏体区, 使C
曲线向右移, 提高钢的淬透性, 抑制先共析铁素体析出, 缩小珠光体片层间距。所以, 在轧制大规格高碳钢线材时, 钢中加入铬元素, 减少或消除先共析铁素体析出, 使珠光体片层间距减小。
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1873K时钢液中元素的相互作用系数
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1.3 结论
为了将夹杂物成分控制于低熔点区域 , Al2O3的
活度应控制在 0.01~0.04。同时, 为了提高夹杂物的
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1.2 硬线钢中夹杂物成分热力学优化及控制研究假设夹杂物 - 钢液 - 渣之间达到了热力学平衡, 夹杂物的成分与渣的成分趋于一致, 夹杂物的成分可以用钢液与夹杂物间的热力学平衡预测。因而通过控制精炼渣成分、炉衬耐火材料和一定的脱氧条件, 可以控制夹杂物的成分。
2 铬微合金化对大规格高碳钢线材质量的影响
唐山钢铁有限公司研究了成品成分与高碳钢线材力学性能的关系, 得出回归方程。讨论铬微合金化
对大规格高碳钢线材质量的影响。高碳钢中加入的
铬元素抑制先共析铁素体析出, 减小珠光体片层间距,
可明显提高抗拉强度, 提高断面收缩率, 改善线材的
拉拔性能。
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组织粗大, 珠光体较少, 无先共析铁素体析出;未加入
铬元素的显微组织粗大, 珠光体较多, 有先共析铁素
体析出。显然先共析铁素体量很小 ( 约为 1%~2%) , 但由于铁素体与珠光体组织有截然不同的性能, 且在转变过程中沿原奥氏体晶界析出, 所以对线材抗拉强度和断面收缩率有不利影响。
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由于高碳硬线钢采用一定的铝脱氧, 因此在随后的炉外
精炼过程中必须采用高碱度、高还原性炉渣精炼。当高碱度、高还原性炉渣形成后, 由于渣-钢间的氧势很低, 渣中的 CaO、MgO会被还原,部分Ca、Mg进入钢液中, 生成CaO、 MgO。
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碱度, 可以将CaO的活度控制在 0.01~0.05,而SiO2的
活度应当控制在较低的范围内 ( 小于 0.005) 。由于
MnO组元可以降低夹杂物的熔点、扩大低熔点区域, 因此适当提高 MnO的活度有助于将夹杂物成分控制于低熔点区域。
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缩小珠光体片层间距可提高钢的抗拉强度又可以提高钢的塑性。在拉拔时, 随珠光体片层间距的减小, 极限拉拔强度增加, 极
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图2 高碳钢线材心部金相组织 USTB
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从图2可以看出, 加入铬元素和未加入铬元素的
高碳钢线材显微组织有明显区别, 加入铬元素的显微
线钢获得良好变形能力的 Al2O3-SiO2-MgO-CaO-MnO
五元系夹杂物所需要的条件。
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1.1 热力学分析夹杂物形成条件
某钢厂生产高碳钢盘条的工艺流程为:铁水脱硫→转炉冶炼→Mn、Si和Al合金终脱氧→LF精炼→连铸连轧
在轧制温度下, 随着夹杂物熔点的降低, 其变形能力越来越好 , 夹杂物的熔点低于 1500℃时, 其变形能力比同温度下钢的变形能力好，当夹杂物中 CaO 、 MgO 和 Al2O3 含量达到一定程度时, 就会形成非塑性夹杂物。
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2.1 高碳钢线材生产工艺流程
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2.2 铬微合金化对高碳钢线材力学性能及组织的影响
高线轧制80钢工艺: 加热温度1050℃, 吐丝温度850℃, 风冷速度约为4℃/s。采用铬铁合金化与不采用铬铁合金化对高碳钢力学性能的影响
如表1 所示, 对高碳钢线材心部组织的影响如图2
所示。
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由表1 可以看出, 加入铬的质量分数为0. 20%~0.30%, 与未加入铬元素的高碳钢线材相比 , 可使抗拉强度平均提高 67.9MPa, 断面收缩率平均提高2%。
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因此通过热力学软件优化上述各组元的浓度 , 以控制夹杂物的成分。在给定组元成分、温度、压力和某一组元的活度 , 选择可能生成的物质和合适的数据库 , 就可以计算出与该组元