工业锅炉典型工艺规程锅筒制造
锅炉煮炉工艺规程
锅炉煮炉工艺规程1适用范围：适用于工业锅炉和热电及发电锅炉的碱煮清洗。
2 编制依据：2.1 《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）DL/T5047-952.2 《火力发电厂锅炉化学清洗导则》SD135-863 煮炉准备工作：3.1 煮炉一般在烘炉后期进行。
当烘炉符合要求后即可进行煮炉。
3.2 煮炉前，应对锅炉受热面内部进行详细检查，依据锅炉受热面的锈蚀及污垢情况，确定合理的煮炉方案。
3.3 煮炉前，应先用清水冲洗。
3.4 煮炉方案应包括煮炉药品选择，药品用量计算，经济性要求，废液排放与处理的要求，以及煮炉过程的安全措施，监测措施等。
4 煮炉工艺：4.1煮炉原理根据炉内锈垢、油污的严重程度，把锅炉分为三类：第 1类：新锅炉从出厂至安装完毕，尚不超过10个月，内部铁锈较薄或无锈者。
第Ⅱ类：锅炉长期停用，或是新锅炉内部铁锈较厚者。
第Ⅲ类：移装锅炉内部有较厚铁锈，又有水垢者。
新炉的煮炉工作除了清除油污、锈迹和杂物外，更主要的是要在金属表面形成耐腐蚀钝化膜。
实际证明，最初煮炉形成的钝化膜，对以后运行的抗腐蚀性有很大的影响。
如果运行前煮炉未能形成较好的钝化膜，投入运行后腐蚀速度就比较快。
酸洗后的锅炉，开炉前必须进行煮炉工作，在活性金属表面形成一层钝化膜。
碱煮除垢药剂由烧碱和磷酸三钠组成。
烧碱的主要成分是氢氧化钠 NaOH，它对油污以及硅酸盐垢都有一定的溶解作用，氢氧化钠 NaOH与硅酸盐的反应如下：SiO2+2NaOH→Na2SiO3+H2O硅酸钠 Na2SiO3又称水玻璃，它是易溶于水的物质。
磷酸三钠 Na3PO4的作用是使坚硬、致密的硫酸钙水垢和碳酸钙水垢转型变成松软的磷酸钙水垢，起反应如下：3CaSO4+2Na3PO4→Ca3(PO4)2↓+3Na2SO43CaSO3+2Na3PO4→Ca3(PO4)2↓+3Na2SO3磷酸钙 Ca3(PO4)2水垢能被盐酸溶解：Ca3(PO4)2+6HCL→3CaCL2+2H3PO4故，硫酸盐水垢或碳酸盐水垢经碱煮转型后生成的磷酸钙水垢Ca3(PO4)2，可以用盐酸清洗剂除去。
工业锅炉房生产流程
工业锅炉房生产流程
一、原料准备
1. 检测金属原料成分是否符合产品标准,不合格的进行退回。
2. 原料经转运设备送至成型车间。
二、成型加工
1. 原料压延成型,取不同钢板进行擀制成型。
2. 经过冲压机具成型后验收无瑕疵的进行后续工序处理。
三、焊接与装配
1. 各个零件根据工程图纸定位安装,进行前焊接试装。
2. 经评审通过后开始自动或半自动焊接工作站焊接成全机组。
3. 焊接完项进行光检查,无异常经粉刷上色。
四、检测与试运行
1. 系完工后进行泡封与机内清洗消毒。
2. 接着进行各项参数试压试运行检测。
3. 经一系列测试合格的方可移交生产车间正式投入使用。
五、技术服务与维护
1. 定期对锅炉系统配置与运行参数进行检测优化。
2. 不定期组织技术人员进行设备改进和损害检修。
3. 提供724小时的视频云端遥控及现场维修支持。
以上就是一个工业锅炉房生产流程的基本内容,日后在实际操作中需要结合企业实际情况进行相应调整和完善。
试样制备(工艺规程)
工业锅炉典型工艺规程试样制备1 主题内容与适用范围本规程规定了锅炉产品焊接试件及其制备与验收应遵守的规则。
本规程适用于介质出口压力不大于2.5MPa的锅炉受压元件焊接接头的焊接试件和试样的制备与验收。
2 引用标准GB 228 金属拉力试验法GB 232 金属弯曲试验方法GB 2108 金属夏比(V型缺口)冲击试验方法JB/T 1614 锅炉受压元件焊接接头机械性能检验方法QB/HG J1210 钢印及标记移植3 技术要求3.1 试件设置符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》和《热水锅炉安全技术监察规程》(以下简称《安规》)中的要求。
3.2 试件准备3.2.1 备料3.2.1.1 试件材料的牌号和炉批号应与产品相同。
3.2.1.2 试件下料应在产品所用材料的余料上同时截取，试件坯料的平面度不大于1mm，否则予以校平。
3.2.2 标记3.2.2.1 试件上应打上材质入厂检验编号和试件编号钢印。
3.2.2.2 准备好的试件坯料应经检查合格才能进入装配工序。
3.2.3 坡口型式3.2.3.1 试件的坡口型式应和产品的焊缝坡口型式相同。
3.2.3.2 试件坡口加工方法应和产品的焊缝坡口加工方法相同。
3.2.4 试件尺寸3.2.4.1 锅筒纵（环）缝试板尺寸为300×150mm。
3.2.4.2 集箱、管道的对接环缝试件尺寸是沿其焊缝两侧分别截取100mm。
3.2.4.3 受热面管子对接试件尺寸是沿其焊缝两侧分别截取100mm。
3.3试件的装配与焊接3.3.1 试件的装配3.3.1.1 装配前试件焊缝端面及两侧20mm范围内应予清理并露出金属光泽。
3.3.1.2 纵缝检查试板装配应作为产品纵缝的延长部分，装配偏差与产品纵缝装配要求相一致。
装配时应在其首道焊的背面定位焊后焊固在产品焊缝上（在有材料编号的一端装焊收弧板，另一端与产品装配），要求试板对接缝与产品纵缝对准在同一直线上，并要防止焊后过度翘曲（一般以不翘出基准线5度为宜），对于模拟焊接试件应单独装配。
商用锅炉工艺流程
商用锅炉工艺流程
《商用锅炉工艺流程》
商用锅炉是工业生产中常用的设备，用于将水加热成蒸汽，供应给各种设备使用。
商用锅炉的工艺流程包括多个步骤，每个步骤都需要严格控制，以确保安全和高效运行。
首先，商用锅炉的工艺流程开始于给水。
给水是商用锅炉运行的基础，其质量直接影响到锅炉的运行效率。
在给水之前，需要进行除氧和过滤等处理，以保证给水的纯净度和稳定性。
同时，还需要按照设计要求控制给水的流量和温度。
接下来是锅炉的燃烧过程。
商用锅炉通常采用燃煤、燃油、天然气等作为燃料，通过燃烧产生高温热量，将水加热成蒸汽。
在燃烧过程中，需要进行燃料和空气的混合调节，以保证燃烧充分并且燃烧产生的烟气达到排放标准。
随后是锅炉的热交换过程。
在燃烧产生的高温热量作用下，水被加热成蒸汽，这一过程需要进行对流、传热和等热学计算，以确保热量的传递效率和蒸汽的质量。
最后是蒸汽的输送和利用。
经过热交换后的蒸汽被输送到需要的设备中，用于驱动发电机、加热生产设备等。
在蒸汽传输过程中，需要进行压力和温度的控制，并且要注意防止蒸汽中的杂质对设备造成损坏。
总之，商用锅炉的工艺流程是一个复杂而严谨的过程，需要多
个环节的协调和精准控制。
只有在每个步骤都得到有效的控制和管理，商用锅炉才能够安全、高效地运行，满足工业生产的需要。
工业锅炉煮炉工艺规程
工业锅炉煮炉工艺规程1．煮炉准备1.1 煮炉一般在烘炉后期进行。
当烘炉符合要求后即可进行煮炉。
1.2 煮炉前，应对锅炉受热面内部进行详细检查，依据锅炉受热面的锈蚀及污垢情况，确定合理的煮炉方案。
1.3 煮炉前，应先用清水冲洗。
1.4 煮炉方案应包括煮炉药品选择，药品用量计算，经济性要求，废液排放与处理的要求，以及煮炉过程的安全措施，监测措施等。
2.煮炉工艺2.1 煮炉用药及数量应符合锅炉安装和使用说明书的规定，无规定时对中低压工业锅炉按下表配制：煮炉加药量（kg/吨）药品名称铁锈较厚铁锈较薄磷酸三纳2-3 3-4 氢氧化钠（NaOH）2-3 3-4 注：药品按100%的纯度计算。
2.2 无磷酸三钠时可用碳酸钠代替，数量为磷酸三钠的1.5 倍。
2.3 可单独使用碳酸钠煮炉，数量为每吨水加6 公斤。
2.4 药品应配制成溶液加入锅内，配制时将药品用水调成20%的浓度，搅拌均匀使药物充分溶解，加药时应将炉内注入合格的软化水至锅筒最低水位处，再将配制的药一次加入锅炉内，然后将水补到最高水位，注意防止锅水进入过热器内。
2.5 2.45Mpa 及以下的工业锅炉，煮炉时初期使压力达到工作压力的20%左右，维持在6～18 小时，中期压力达到工作压力的45%左右，维持18～20 小时，后期压力保持在工作压力的75%左右，维持20～24 小时。
2.6 煮炉期间，应每隔4 小时取样分析，对磷酸三钠和氢氧化钠浓度和PH 值进行测定，当炉水碱度低于45 毫克当量/升时，应补充加药。
2.7 煮炉后期测定磷酸根含量若变化不大而趋于稳定时，煮炉工作方可结束，逐步换水冲洗，换水冲洗时宜缓慢进行。
忌炉水温度急骤下降。
2.8 煮炉完毕后，应清除锅筒、集箱内的沉积物，彻底清扫内部附着物和残渣。
3、取样化验，排污和清洗检查3.1在煮炉期间应不断地进行炉水取样化验，取样可从锅筒和水冷壁下集箱排污处取样，监视炉水碱度及磷酸根的变化，如炉水碱度低于45mol／L时，应补药。
锅炉的生产工艺流程
锅炉的生产工艺流程锅炉作为热能设备的重要组成部分，在工业生产和民生领域扮演着重要角色。
下面将介绍一下锅炉的生产工艺流程。
一、锅炉制造前的准备工作锅炉的生产工艺流程首先要进行各种技术准备工作。
这包括编写锅炉制造工艺流程，制定材料选与技术标准，准备生产所需的图纸和设计文件等。
同时，还要准备好生产所需的设备和工具，并进行验收和检查，确保生产过程的顺利进行。
二、材料准备和组装接下来是锅炉的材料准备和组装工作。
首先，根据设计要求，选择合适的钢板和管材，进行切割和焊接。
然后，根据锅炉的结构，将各个部件进行组装，如锅筒、炉墙、受热面等。
在组装的过程中，需要严格控制每个部件的尺寸和位置，确保其符合设计要求。
三、焊接和检测在锅炉的制造过程中，焊接是一个关键的步骤。
焊接质量直接影响着锅炉的使用效果和安全性能。
因此，在进行焊接之前，需要对焊工进行培训，并进行合格认证。
在焊接过程中，需要严格控制焊接参数，确保焊接质量。
完成焊接后，还需要进行各项检测，如X光探伤、射线检测、超声波检测等，以排除焊接缺陷和隐患。
四、热处理和表面处理锅炉制造完成后，还需要进行热处理和表面处理。
热处理的目的是改善材料的机械性能和耐热性能，提高锅炉的整体质量和使用寿命。
表面处理的目的是增加锅炉的耐腐蚀性能和美观度。
常用的表面处理方法包括喷漆、热镀锌等。
五、总装和调试经过前面的工艺流程，各个部件已经完成制造和处理。
接下来，进行锅炉的总装和调试工作。
总装是将各个部件进行组装，并进行最后的检查和调整。
调试是对锅炉进行各项性能测试，如燃烧能力、传热效率、蒸汽流量等。
只有在通过调试后，锅炉才可以正式投入使用。
六、成品检验和包装锅炉生产工艺流程的最后一步是进行成品检验和包装。
成品检验是对锅炉进行最终的质量检验和安全评估，确保其符合相关标准和法规要求。
包装是为了方便运输和保护产品，采用合适的包装材料和方法，确保锅炉在运输过程中不受损。
以上就是锅炉的生产工艺流程，通过严格的制造工艺和质量控制，可以保证锅炉的使用效果和安全性能，为工业生产和民生领域提供可靠的热能设备。
链条炉排锅炉制造工艺流程
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DL 471-92 锅炉锅筒内部装置制造安装导则
中华人民共和国电力行业标准DL471—92锅炉锅筒内部装置制造安装导则中华人民共和国能源部1992-05-16批准1992-11-01实施1总则1.1锅炉锅筒内部装置是保障锅炉长期安全经济运行，提供品质合格的蒸汽的重要部件。
为确保蒸汽品质合格，除合理设计和正确选用锅筒内部装置外，还必须有良好的制造安装质量，故特制订本导则。
1.2本导则主要规定国内锅炉常用的汽水分离装置，如旋风分离器、缝隙挡板、水下孔板和均汽板、百叶窗、钢丝网、蒸汽清洗装置，以及锅筒内的辅助装置等的制造、安装质量及验收方法。
1.3本导则适用于电站蒸汽锅炉及工业锅炉属于上述范围内的锅筒内部装置。
2技术要求2.1锅筒内部装置的材料选用应符合设计图纸，并经检验部门按JB/Z120《锅炉原材料入厂验收规划》进行检验。
未经检验或检验不合格者不准投产。
2.2锅筒内部装置所用的焊接材料应符合JB1613《锅炉受压元件焊接技术条件》的规定。
2.3锅筒内部装置安装前，应认真清除锅筒内壁、各分离元件和连接管处的焊渣、污泥、锈垢等杂物。
2.4锅筒内部装置的零件(角铁、扁钢等)的弯曲度每米不超过1.5mm；长度小于1m时，总弯曲度不应大于6mm；长度大于10m时，总弯曲度不应大于10mm。
2.5锅筒内部装置中所用的隔板、孔板、型钢等，应尽量减小拼接焊缝，长度小于2m者不得拼接，长度为2～5m者允许有一条拼接焊缝，长度在5m以上者允许有两条拼接焊缝。
焊缝不能有泄漏。
2.6锅筒内部装置的支撑件应有足够的强度和刚性，与锅筒壁焊接时必须牢固。
2.7厚度小于5mm的锅内装置零部件，不应直接与锅筒壁相焊，应在锅筒壁上先焊上厚度大于5mm的扁钢或角铁作为预埋件，然后再将别的部件与其焊接。
2.8与低合金钢材料(如BHW-35等型号的钢材)的锅筒壁直接焊接的分离元件，应在制造厂严格按照焊接工艺进行焊接，并按规定进行热处理。
锅筒内部装置焊接时，不应在锅筒壁上引弧。
如因电弧损伤锅筒内壁，则要进行修磨或补焊。
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工业锅炉典型工艺规程锅
筒制造
This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.
工业锅炉典型工艺规程
锅筒制造
1 主题内容与适用范围
本规程规定了锅炉锅筒的制造工艺过程和基本技术要求
本规程适用于介质出口压力不大于2.5MPa 的锅炉锅筒的制造和验收 2 引用标准
JB/T 1609 锅炉锅筒制造技术条件
JB/T 1613 锅炉受压元件焊接技术条件
JB/T 1623 锅炉管孔中心距尺寸偏差
JB/T 3191 锅筒内部装置技术条件
JB/T 4730 承压设备无损检测
QB/HG J1301 锅炉用材料入厂检验工艺规程
QB/HG J1210 钢印及标记移植
3 总则
3.1 锅筒制造使用的工艺文件宜根据本规程要求编制，可以按产品相似类型、相似结构编制典型工艺过程卡，也可以编制零件及装配工艺卡（一件一卡）。
锅筒内部装置等非受压元件应按相应的工艺文件制造和检验（不包括在本规程内），并应符合JB/T3191规定。
3.2 每道工序均应经检验，关键工序、工步应设立停止点，合格后才能进入下道工序。
4 锅筒各主要零、部件制造工艺过程
4.1 封头(图1)制造
材料验收→划线→材料钢印移植→下料→拼接→打焊工代号钢印→修磨→焊接→打焊工代号钢印→加工端面及坡口→测量外圆备选配。
4.2 筒节
(图2)制造
图 1
材料验收→划线→材料钢印移植→下料→拼接→打焊工代号钢印→卷圆→纵缝定位焊→焊接→打焊工代号钢印→校圆（→无损探伤）→加工端面及坡口→测量外圆备选配。
图 2
4.3法兰管座（图3）制造
4.4
4.5
4.5.1快装组装出厂锅炉锅筒
筒节与筒节装配定位焊→焊接→打焊工代号钢印→划筒体中心线及预焊件位置线→筒体与一端封头装配定位焊→焊接→打焊工代号钢印→筒体与另一端封头装配定位焊→焊接→打焊工代号钢印→无损探伤→划管座孔位置线及管孔、排孔位置线→加工管孔及排孔→管座装配定位焊→内装预焊件定位焊→焊管座及内装预焊件→打焊工代号钢印→清除毛刺及杂物→待装配。
4.5.2散装出厂锅炉锅筒
筒节与筒节装配定位焊→焊接→打焊工代号钢印→划筒体中心线及预焊件位置线→筒体与一端封头装配定位焊→焊接→打焊工代号钢印→筒体与另一端封头装配定位焊→焊接→打焊工代号钢印→无损探伤→划管座孔位置线→加工管座孔→管座装配定位焊→焊接→预焊件定位焊→焊接→水压试验→划排孔位置线→加工排孔→清除毛刺及杂物→内件组装或放置待工地组装→封闭人孔盖→油漆包装。
图5
注：1.如果筒体不长，可采用“筒节、筒节、一端封头”直接进入组装的工艺。
2.为改善焊接接头返修操作条件，也可在筒节与一端封头装配焊接完成后先进行一次无损探伤。
3.筒体中心线及预焊件位置线也可在整个锅筒焊接并探伤合格后划出。
4.有管接头时，流程中的“管座”、“管座孔”包括“管接头”、“管接头孔”。
5 各主要工序的基本要求
5.1 制造锅筒的锅炉钢板、锅炉钢管、焊接材料应按QB/HG J 1301的规定检验合格，其余材料也均应有质量证明书。
5.2 钢板的划线、下料应符合《工业锅炉通用工艺守则下料》中的有关规定。
5.3 封头坯料外圆气割下料时必须采用定心装置或半自动下料工艺。
随圆人孔必须用样板划线后再气割，起割点应从线外（切去部分）开始逐渐过渡到大曲率半径中段。
5.4 钢板的拼接应符合JB/T1609的规定，并出据由设计部门审核的拼接图。
封头内径D
n ≤1000的标准椭圆封头应用整板制造；D
n
＞1000时应尽可能用整板
压制，必须拼接时应采用埋弧自动焊工艺拼焊。
5.5 封头采用热模压成形，成形后的质量应符合JB/T1609的规定。
5.6 封头人孔加强圈的装配可采用热套法或分段拼接法。
加强圈开焊接坡口时，坡口深度应大于机加工余量。
5.7筒节展开尺寸应参照封头实际成形尺寸进行合理修正，以确保环缝对接边缘偏差符合标准规定。
5.8 筒节卷圆时，应遵守《工业锅炉通用工艺守则筒体冷卷》的规定。
筒节成形后的纵缝对接边缘偏差应符合JB/T1613的规定。
5.9 封头、筒节端面（或坡口）的加工应尽可能采用机加工或专用工艺设备进行自动、半自动切割，封头上的人孔密封面应与封头端面（包括坡口）同时加工，封头和筒节加工后各部分尺寸偏差应符合JB/T1609的规定。
5.10 管接头的下料应尽可能采用机械方法。
对于马鞍形相贯线的管端必须用样板划线、手工气割或仿型气割，割口应进行修磨。
5.11 受压元件及受压元件与非受压元件焊接均应由合格焊工担任，并按
QB/HG J1210的规定打焊工代号钢印。
5.12 手工电弧焊应遵守《工业锅炉通用工艺守则手工电弧焊》的规定。
埋弧自动焊应遵守《工业锅炉通用工艺守则埋弧自动焊》的规定。
6 锅筒装配基本要求
6.1 筒节与筒节的装配、筒节与封头的装配应按拼接图进行，装配前应按各自实际尺寸进行合理选配。
6.2 筒节与筒节、筒节与封头的每道环向焊缝对接边缘偏差应均匀分配，边缘偏差应符合JB/T1613的规定。
6.3 筒节与筒节、筒节与封头的装配应在装配滚轮架上进行，并应尽可能采用机械化对装装置。
装配过程中严禁在受压元件上引弧，装配时的定位焊应由合格焊工担任，焊接应符合JB/T1613 的规定，筒体弯曲度应符合JB/T1609的规定。
6.4 筒体外侧的对接环缝均应采用埋弧自动焊，内侧对接环缝除终结焊缝外，也均应采用埋弧自动焊。
6.5 清焊根时应采用碳弧气刨手段，并符合《工业锅炉通用工艺守则碳弧气刨》的规定。
6.6 焊接接头的无损探伤应遵守JB/T4730的规定。
6.7 焊接接头的返修应遵守《工业锅炉通用工艺守则焊接接头返修》的规定。
6.8 锅筒划线
(1)测量计算锅筒实际外径：
测量锅筒实际外圆周长，并按公式(1)计算锅筒实际外径。
测量锅筒实际外圆周长时，为避免环焊缝焊接收缩的影响，应在距离环焊缝约150mm处测量。
当锅筒实际外径超过公称外径4mm时，应按公式(2)将实际外径换算所有弧长尺寸，以保证管孔中心线角度不变。
锅筒实际外径= -2S …………………………………(1) 式中：S ——测量工具厚度，用钢卷尺时可忽略不计，或向下圆整。
换算后弧长= ×图样设计角度…………………………(2) (2)划线方法与步骤
①锅筒划线应以钢板划线下料时划出的锅筒纵向中心线（纵向基准线）为依据进行找正。
划线步骤如下：
a. 将锅筒放置在滚轮架上，转动锅筒，使其纵向基准线处于顶部，用水平仪在锅筒两端找正锅筒的水平位置，且应保证锅筒封头椭圆人孔短轴与水平面垂直（见图6）。
图6
b.在锅筒的一端搁置平桥尺，用水平仪找正，使平桥尺两端挂线与锅筒外壁相切，用锅筒的外半径长度在其顶部划出中心点，打样冲眼；用同样方法在锅筒的另一端找出中心点，并打样冲眼，以两端样冲眼为基准划出一直线，即为锅筒纵向中心线 (见图7)。
图7
c.以锅筒纵向中心线为基准线，将筒体外圆周长四等分，划出另外三条锅筒纵向中心线。
必要时，可用水连通管对四中心线进行校正。
②孔区划线时，按图样要求。
a. 排孔时应注意进行修正，减少孔距累计误差。
b. 孔区试划完后，须经检验，以检查排孔纵横向孔距、位置正确性。
c. 孔区线检查合格后，打上管孔中心样冲眼，划管孔加工同心圆线（一个定位孔圆，一个设计孔圆）并均匀打上4个样冲眼（当孔径大于100mm 时应打8个），用白漆标明。
6.9 锅筒钻孔、扩孔、刮孔、铰孔应遵守《工业锅炉通用工艺守则 钻孔》的规定。
锅筒实测外圆周
长 实际外径×π 360°
6.10 封头上焊接管接头或法兰管座的开孔与装配，应有专用划线和装配工装，每个封头上的所有管接头一次装配定位焊完毕后方可拆除工装（见图8），装配后尺寸偏差应符合JB/T1609的规定。
图8
6.11 筒体上的焊接管接头或法兰管座，应尽量采用工装装配，定位焊后将工装拆除(
6.12
6.13 锅筒内部装置的安装应符合JB/T3191的规定。
6.14 包装时所有管孔应用堵盖（如塑料堵盖）封闭，法兰密封面也应用封盖封闭或采取其他措施。
6.15 锅筒制造完成后，应全面检查，对散装出厂的锅炉锅筒按《工业锅炉通用工艺守则油漆包装》的要求进行油漆和包装。