净化车间洁净度要求
百万级洁净室判定标准
百万级洁净室判定标准百万级洁净室是指洁净度达到百万级别（ISO 6级）的无尘房间，适用于对洁净度要求较高的行业，如半导体、光电子、医药等。
以下是百万级洁净室的一般标准和要求：1. 洁净度要求：百万级净化车间的洁净度要求为ISO 6级，即每立方米空气中的颗粒物不得超过0.1微米以上的颗粒数为100万个。
2. 压差控制：百万级净化车间需要实现正压或负压控制，以防止外部空气或污染物进入车间。
通常采用空气流向控制和压差控制装置来实现。
3. 空气过滤系统：百万级净化车间需要配备高效过滤器，如HEPA（高效颗粒空气过滤器）或ULPA（超高效颗粒空气过滤器）等，以过滤空气中的颗粒物。
4. 温湿度控制：百万级净化车间需要对温度和湿度进行严格控制，以满足工艺要求和产品质量要求。
通常采用空调系统、加湿器和除湿器等设备来实现控制。
5. 静电控制：对于对静电敏感的行业，百万级净化车间需要采取静电控制措施，如地面导电、静电消除器等，以防止静电对产品和设备的影响。
6. 材料选择：百万级净化车间的装修材料需要符合洁净度要求，常见的选择包括不锈钢、铝合金、特殊塑料等，具有耐腐蚀、易清洁、不产生颗粒物等特点。
7. 设备布局：百万级净化车间的设备布局需要合理，以确保空气流通和工作效率。
设备之间的间距和通道的设置应符合洁净度要求，并便于维护和操作。
8. 照明设计：百万级净化车间的照明设计需要提供适宜的照明亮度，同时避免光污染。
选择合适的照明设备和布局，以满足工作需求和洁净度要求。
9. 安全控制：百万级净化车间需要考虑安全因素，如防火、防爆、紧急逃生等。
设置安全设施和应急措施，确保车间的安全运行和人员的安全。
百万级洁净间的具体标准和要求可能会根据不同行业和具体工艺要求有所差异。
在设计和建设过程中，需要参考相关的行业标准和规范，并咨询专业的净化工程师或顾问的意见，以确保车间的洁净度和工艺要求得到满足。
十万级净化车间标准是什么
十万级净化车间标准是什么
十万级净化车间是指空气洁净度达到十万级的净化车间，它是一种非常高级的
洁净环境，通常用于对空气洁净度要求非常高的场合，比如电子、医药、食品等行业。
那么，十万级净化车间标准是什么呢？接下来，我们将从空气洁净度、净化设备、工艺流程等方面来详细介绍。
首先，十万级净化车间的空气洁净度要求非常高，通常要求空气中的颗粒物浓
度在0.1微米以上的颗粒物数量不超过每立方米100000个。
这就要求净化车间内
的空气过滤系统必须非常先进，能够有效地去除空气中的微小颗粒物，保持空气的洁净度。
其次，十万级净化车间需要配备一系列高效的净化设备，比如高效过滤器、洁
净工作台、洁净通风系统等。
这些设备不仅要具有高效的过滤和净化能力，还要能够保持稳定的工作状态，确保车间内的空气始终保持洁净。
此外，十万级净化车间的工艺流程也非常重要。
在车间内进行生产和操作时，
需要严格控制人员的行为，避免产生过多的颗粒物和污染物，影响空气洁净度。
因此，车间内的工艺流程需要进行合理规划和严格执行，确保车间内的空气始终保持洁净。
除此之外，十万级净化车间还需要定期进行空气洁净度的监测和检测，确保车
间内的空气洁净度符合标准要求。
一旦发现空气洁净度不达标，需要及时采取措施进行调整和改进，确保车间内的空气始终保持洁净。
综上所述，十万级净化车间标准包括空气洁净度要求高、配备高效的净化设备、严格控制工艺流程和定期进行空气洁净度监测等内容。
只有严格按照这些标准要求进行设计、建设和运行，才能确保十万级净化车间的空气始终保持洁净，满足生产和操作的要求。
净化车间洁净度级别要求
净化车间洁净度级别要求车间洁净度是指车间空气中的颗粒物、细菌、有毒有害气体等污染物质的浓度，是评价车间空气质量和卫生状况的重要指标。
不同行业、不同生产工艺对车间洁净度的要求也不尽相同。
下面将从车间洁净度的定义、行业标准和常见净化工艺三个方面，详细介绍车间洁净度级别的要求。
一、车间洁净度的定义车间洁净度是指车间空气中以微粒子为主的污染物（如颗粒物、有机废气、细菌等）的含量水平，通常用颗粒物浓度或PM2.5浓度来进行评估。
颗粒物是指直径小于或等于10微米的固体或液体颗粒状物质，PM2.5是指直径小于等于2.5微米的颗粒物。
二、车间洁净度的行业标准1. 100级洁净度（100级车间）：主要用于集成电路生产、精密仪器仪表、生物制药等行业，要求颗粒物浓度不超过0.1万个/m³，PM2.5浓度不超过0.005mg/m³。
2. 1000级洁净度（1000级车间）：主要用于电子元器件生产、医药包装、生物样品处理等行业，要求颗粒物浓度不超过1万个/m³，PM2.5浓度不超过0.05mg/m³。
三、常见的净化工艺为满足车间洁净度的要求，常见的净化工艺包括空调净化系统、高效过滤器、生物安全柜、洁净工作台等。
空调净化系统通过净化空气并控制温湿度，降低室内颗粒物和有害气体的含量，常用的有层流净化空调系统和局部净化空调系统。
高效过滤器是用于空气净化的核心装置，能有效过滤颗粒物和微生物，常用的有HEPA过滤器和ULPA过滤器。
生物安全柜是一种专用的实验设备，用于对高风险病原微生物及致病生物材料进行处理，以保护操作人员和环境的安全。
洁净工作台是一种可以限制工作区与外界空气交换的工作平台，可以有效防止微粒物质的进入。
综上所述，车间洁净度级别的要求随着行业和工艺的不同而有所差异。
通过采用相应的净化工艺和设备，可以有效降低车间空气中污染物的浓度，达到所需的洁净度级别。
净化车间国家标准
净化车间国家标准净化车间国家标准是指为了保证车间内空气质量，提高生产环境的洁净程度，确保产品质量和员工健康，国家制定的一系列规范和要求。
以下是净化车间国家标准的详细内容：一、净化车间的定义和分类净化车间是指通过采用一系列技术手段和设备，控制空气中的颗粒物、细菌、微生物等有害物质，使车间内空气洁净度达到特定要求的生产场所。
根据空气洁净度要求的不同，净化车间可分为多个等级，如ISO 5级、ISO 6级等。
二、净化车间的设计要求1. 建筑布局：净化车间应位于建筑物的相对封闭区域，远离污染源和噪音源。
车间内应设置合理的通风系统，确保空气流动和排风效果。
2. 材料选择：车间内墙壁、天花板、地面等应选用易清洁、不产生尘埃和有害物质的材料，并具有抗静电、抗腐蚀等特性。
3. 空气过滤：车间内应设置合适的空气过滤设备，如高效空气过滤器、初效过滤器等，以去除空气中的颗粒物和微生物。
4. 温湿度控制：根据生产工艺要求，车间内的温度和湿度应保持在一定范围内，以确保产品质量和员工的舒适度。
5. 照明要求：车间内应提供充足的照明设备，照明强度要符合相关标准，以保证工作人员的安全和操作的准确性。
三、净化车间的运行管理1. 人员要求：净化车间的工作人员应接受相关培训，了解操作规程和安全注意事项。
进入车间前，必须进行适当的人员清洁和穿戴符合要求的工作服、帽子、手套等防护用品。
2. 物料管理：净化车间内的物料应经过严格的检验和清洁处理，防止污染和交叉感染。
在车间内储存和使用的物料应符合相关标准和规范。
3. 设备维护：净化车间内的设备应定期进行维护和保养，确保其正常运行和有效过滤。
设备故障时，应及时修复或更换。
4. 清洁消毒：车间内应定期进行清洁和消毒，特别是对工作台面、设备表面、地面等易受污染的区域。
清洁过程中应使用符合标准的清洁剂和消毒剂，确保彻底清除污染物。
5. 空气检测：定期对净化车间内的空气进行检测，评估空气洁净度是否符合要求。
10万级净化车间验收标准
10万级净化车间验收标准10万级净化车间验收标准一、温度和湿度1. 温度：温度控制在18℃-26℃范围内，允许波动范围为±2℃。
2. 湿度：相对湿度控制在40%-65%范围内，允许波动范围为±10%。
二、空气洁净度1. 洁净度等级：空气洁净度等级符合10万级要求。
2. 颗粒物浓度：悬浮粒子数平均值不超过3500粒/立方米。
3. 微生物控制：空气中细菌总数平均值不超过10cfu/立方米。
4. 空气流向：空气流向应按照从高清洁度区域流向低清洁度区域，确保空气净化效果。
三、压差1. 相邻洁净室之间的压差应保持在5-10帕斯卡范围内。
2. 洁净室与室外环境的压差应不小于10帕斯卡。
四、噪声1. 洁净室内噪声不超过60分贝A。
2. 洁净室与室外环境之间的噪声差不应超过10分贝A。
五、照度1. 洁净室内照度不小于300勒克斯。
2. 局部工作面照度不小于500勒克斯。
六、悬浮粒子数1. 洁净室内悬浮粒子数平均值不超过3500粒/立方米。
2. 单个采样点上悬浮粒子数不超过500粒/立方米。
3. 悬浮粒子数检测频次为每两小时一次，每次检测两个采样点。
七、气流组织1. 气流速度：送风口的气流速度应保持稳定，无涡流现象。
2. 气流分布：送风口的气流分布应均匀，无死角。
3. 空气过滤：空气过滤器的效率应符合设计要求，过滤后的空气洁净度应达到相应等级的要求。
八、装修和设备1. 洁净室墙板应平整、光滑，无裂缝和脱落现象。
墙板表面应进行防潮处理。
2. 洁净室地面应耐磨、防滑，无裂缝和起砂现象。
地面表面应进行防潮处理。
3. 洁净室顶棚应无灰尘、无水珠凝结现象。
顶棚表面应进行防潮处理。
4. 洁净室内的设备、管道和工具等应清洁无油污，设备基础和管道支架应进行防锈处理。
5. 洁净室的门窗应密闭性好，开启灵活，窗台和窗户玻璃应清洁无尘。
门锁和把手应完好无损。
九、人员和物流1. 人员进入洁净室前应进行净化处理，包括更换干净的工作服、鞋、帽等。
无尘车间洁净度等级标准
无尘车间洁净度等级标准
无尘车间是指将空气中的压力、湿度、温度等控制在一定指标，使空间环境符合一定的生产条件。
无尘车间按照清洁等级划分为不同标准，不同的清洁等级洁净度标准如下：
一、10级：0.1um浓度≤10，0.2um浓度≤2。
该级别属于高等级净化工程，适用于精密、微型的电子科技行业。
二、100级：0.1um浓度≤100，0.2um浓度≤24，0.3um浓度≤10，
0.5um浓度≤4，该级别为常见等级，应用于医药行业的无菌制造。
三、1000级：0.1um浓度≤1000，0.2um浓度≤237，0.3um浓度≤102，0.5um浓度≤35，1.0um浓度≤8，该级别应用于生产微型轴、光学器件。
四、10000级：0.1um浓度≤10000，0.2um浓度≤2370，0.3um 浓度≤1020，0.5um浓度≤352，1.0um浓度≤83，该级别应用于生产液压设备或食品饮料。
五、100000级：0.1um浓度≤100000，0.2um浓度≤23700，0.3um 浓度≤10200，0.5um浓度≤3520，1.0um浓度≤832，5.0um浓度≤29，该级别应用于很多工业领域。
六、1000000级：0.1um浓度≤1000000，0.2um浓度≤237000，
0.3um浓度≤102000，0.5um浓度≤35200，1.0um浓度≤8320，5.0um浓度≤293，该级别净化程度较低，主要应用于印刷厂、包装厂等对洁净度要求不高的行业。
三类洁净车间标准
三类洁净车间标准三类洁净车间标准通常是指在制药、食品、电子等行业中，对生产环境有着严格要求的洁净车间。
这些车间需要保持一定的洁净度，以确保产品的质量和安全性。
下面将详细介绍三类洁净车间的标准。
一、空气洁净度标准三类洁净车间的空气洁净度是其最基本的标准之一。
一般来说，车间的空气洁净度应该达到ISO 8级或以上。
具体要求包括：空气中的微粒数、微生物数、有害气体浓度等都需要符合规定。
为了保持空气洁净度，车间需要配备高效的空气净化系统，包括过滤器、风机、管道等。
二、温度与湿度标准三类洁净车间的温度和湿度也需要严格控制。
一般来说，车间的温度应该控制在20-25℃之间，湿度控制在45-65%之间。
这是因为温度和湿度的变化可能会影响产品的质量和稳定性。
为了保持恒定的温度和湿度，车间需要配备空调系统和加湿/除湿设备。
三、照明与噪音标准三类洁净车间的照明和噪音也需要符合一定的标准。
照明应该足够明亮，以确保工作人员能够清晰地看到操作细节。
同时，噪音也需要控制在一定的范围内，以避免对工作人员的听力和健康造成影响。
为了达到这些标准，车间需要配备合适的照明设备和噪音控制设备。
四、设备与工艺布局标准三类洁净车间的设备和工艺布局也需要符合一定的标准。
设备应该选择符合规定的型号和品牌，以确保其性能和稳定性。
工艺布局应该合理，避免交叉污染和混淆。
同时，车间还需要配备合适的清洁设备和消毒剂，以确保设备和表面的清洁卫生。
五、人员与培训标准三类洁净车间的人员和培训也需要符合一定的标准。
工作人员需要接受相关的培训，了解车间的规定和操作规程。
同时，他们还需要具备良好的卫生习惯和操作技能，以避免对产品造成污染或损坏。
为了确保人员的素质和能力，车间需要建立完善的人员管理制度和培训制度。
六、监测与记录标准为了确保三类洁净车间的标准得到严格执行和维持，还需要建立完善的监测和记录制度。
定期对车间的空气洁净度、温度、湿度、照明、噪音等进行监测和记录，以便及时发现问题并采取相应的措施进行改进。
净化车间国家标准
净化车间国家标准引言概述：净化车间国家标准是指为了确保生产环境的洁净度和安全性，国家制定的一系列规范和要求。
净化车间广泛应用于电子、医药、食品等行业，对于产品质量的保障起着重要作用。
本文将从五个方面详细阐述净化车间国家标准的内容和要求。
一、洁净度要求：1.1 空气洁净度：净化车间国家标准对空气中的微粒、细菌、病毒等有明确的要求，通常采用洁净度等级分类，如ISO 14644-1标准中的等级1到9。
不同行业根据产品的敏感性和要求，选择适当的洁净度等级。
1.2 表面洁净度：净化车间国家标准对工作台、设备表面等进行了表面洁净度的要求。
通常采用粒子计数法、菌落计数法等进行检测，要求表面洁净度符合相关标准。
1.3 液体洁净度：对于一些需要使用液体的行业，净化车间国家标准对液体的洁净度也有相应的要求。
液体的洁净度要求通常包括溶质浓度、微生物数量等指标。
二、通风要求：2.1 通风系统设计：净化车间国家标准对通风系统的设计有详细的规定，包括通风量、风速、气流方向等。
通风系统的设计要满足净化车间内的洁净度要求，并确保工作人员的舒适度和安全性。
2.2 通风设备维护：净化车间国家标准要求对通风设备进行定期的维护和保养，确保其正常运行和有效过滤空气中的污染物。
2.3 通风系统检测：净化车间国家标准要求定期对通风系统进行检测，包括风速、气流方向等参数的检测，以确保通风系统的正常运行和洁净度要求的满足。
三、温湿度要求：3.1 温度要求：净化车间国家标准对温度有一定的要求，通常根据不同行业的需要进行调整。
温度的控制要求稳定，避免对产品质量产生影响。
3.2 湿度要求：净化车间国家标准对湿度也有一定的要求，湿度的控制要求稳定，避免对产品的加工和储存产生不利影响。
3.3 温湿度监测：净化车间国家标准要求对温湿度进行定期监测，确保其符合相关标准，并采取相应的调整措施。
四、静电防护要求：4.1 静电防护设备：净化车间国家标准要求对静电进行防护，包括使用静电防护设备，如静电消除器、静电接地等，以防止静电对产品质量产生影响。
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2 输液瓶用铝塑组合盖、抗生素瓶用铝塑组合盖
清洗 烘干 铆合 注塑
注塑 配料 气锁间 脱外包
铝盖 清洗
内包装
气锁间
气锁间
气锁间
铝盖 冲压
脱外包
外包装
12
（十二） 、 塑料输液容器用组合盖
脱外包
气锁间
内盖称量
外盖原料
聚异戊二烯垫片
注射成型
注射成型
检验
检验
内包装
气锁间
气锁间
脱外包
外包装
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（十三）塑料输液容器用接口
脱外包
气锁间
原料称量
注射成型
检验
内包装
气锁间
气锁间
脱外包
外包装
14
3、塑料输液膜
备 料
共 挤 吹
收 卷
分切
气锁间
气锁间
内包装
脱外包
脱外包
气锁间
外包装
7
（六） 、固体、液体药用塑料瓶
气 锁 间
制瓶
检 查
内 包 装
气 锁 间
制盖
脱外包
脱外包
气锁间
外包装
（七） 、滴眼剂用塑料容器（最终灭菌产品）
制瓶 气 锁 间 检 制盖 查 内 包 装 气 锁 间
制瓶嘴
脱外包
脱外包
气锁间
内包装
分 切 制袋
脱外包
脱外包
气锁间
外包装
注：其中“复合”工序可以分为干法、湿法、流延、共挤等数种。
（五） 、塑料输液瓶（袋） 1、塑料输液瓶
气锁间
成 形
检 查
灌装、封口
脱外包
6
2、塑料输液袋（包括吹灌封联动设备，注射剂用塑料容器）
备料
印刷、制袋、分切、热合、检查、输液灌装、封口
气锁间
脱外包
注：吹灌封 BFS 设备至少应该安装在 D 级洁净室内。
（1）为确认A级洁净区的级别，每个采样点的采样量不得少于1立方米。A级洁净区 空气悬浮粒子的级别为ISO 4.8，以≥5.0μm的悬浮粒子为限度标准。B级洁净区（静态） 的空气悬浮粒子的级别为ISO 5，同时包括表中两种粒径的悬浮粒子。对于C级洁净区（静
2
态和动态）而言，空气悬浮粒子的级别分别为ISO 7和ISO 8。对于D级洁净区（静态）空 气悬浮粒子的级别为ISO 8。测试方法可参照ISO14644-1。
3
和名称以较常见的方式命名。企业可根据实际状况、布局来定。 图例： D 级洁净室（区） C 级洁净室（区） B 级洁净室（区） A 级洁净室（区） 生产控制区 非控制区
（一） 、 药用氯化丁基橡胶瓶塞、药用溴化丁基橡胶瓶塞
清洗硅化烘干
气 锁 间
冲 边
硫 化
停 放 配料
内包装
成 形
混炼
气锁间
气锁间
脱外包
1
据应当定期记录或者归入有关文挡中。必要时，相同洁净度级别的不同功 能区域（操作间）之间也应当保持适当的压差梯度。 洁净室 （区） 的照度： 应与药包材工艺相适应， 主要工作室大于 300lx， 其余工作室的照度大于 150lx。 （五） 、应当按照气锁方式设计更衣室，使更衣的不同阶段分开，尽可 能避免工作服被微生物和微粒污染。更衣室应当有足够的换气次数。更衣 室后段的静态级别应当与其相应洁净区的级别相同。洗手设施只能安装在 更衣的第一阶段。 （六） 、包装口服液体和固体制剂、腔道用药（含直肠用药） 、表皮外 用药品等非无菌制剂的药包材，应当参照“无菌药品”附录中 D 级洁净区 的要求设置，企业应根据产品的标准和特性对该区域采取相应的微生物监 控措施。 （七） 、 药包材生产所需的洁净区可分为以下 4 个级别： 以上各级别空气悬浮粒子的标准规定如下表：
注：（1）表中各数值均为平均值。 （2）单个沉降碟的暴露时间可以少于 4 小时，同一位置可使用多个沉 降碟连续进行监测并累积计数。 （九） 、洁净区的设计必须符合相应的洁净度要求，包括达到“静态” 和“动态”的标准。 静态：指所有生产设备均已安装就绪，但没有生产活动且无操作人员 在场的状态。 生产操作全部结束、操作人员撤出生产现场并经 15～20 分钟（指导值） 自净后，洁净区的悬浮粒子应当达到表中的“静态”标准。 动态：指生产设备按预定的工艺模式运行并有规定数量的操作人员在 现场操作的状态。 二、工序洁净度要求 直接接触药品的包装材料和容器的生产洁净区域图例如下，生产工序
外包装
4
（二） 、药品包装用铝箔
备 料
印 刷
涂 布
熟 化
裁 切
气锁间
气锁间
内包装
脱外包
脱外包
气锁间
外包装
（三） 、药用聚氯乙烯硬片
收 卷 压 延
分 切
检 查
内包装
气锁间
气锁间 炼 塑
外包装
配 料
脱外包
5
（四） 、药用复合膜（硬片） 、复合膜（袋）
备 料 印 刷 涂 布 复 合 熟 化
气锁间
气锁间
悬浮粒子最大允许数/立方米 洁净度级别 ≥0.5μm A级
(1)
静态 ≥5.0μm 20 29 2900 29000 ≥0.5μm 3520 352000 3520000 不作规定 3520 3520 352000 3520000
动态 ≥5.0μm 20 2900 29000 不作规定
B级 C级 D级 注：
附件 2:
药包材生产各工序洁净度要求
一、 原则 （一） 、药包材生产企业可以根据产品的分类和用途确定相应洁净度级 别，洁净级别的设置应遵循与所包装的药品生产洁净度级别相同的原则， 以保证产品在符合规定的环境里生产。对于洁净室（区）内使用的压缩空 气或各类气体，也应列入受控范围。 （二） 、药包材企业生产区域可分为生产控制区和洁净室（区） ，其中 生产控制区应为密闭空间，具备粗效过滤的集中送风系统，内表面应平整 光滑，无颗粒物脱落，墙面和地面能耐受清洗和消毒，以减少灰尘的积聚。 （三） 、洁净室（区）内有多个工序时，应根据各工序的不同要求，采 用不同的洁净度级别。在满足生产工艺要求的条件下，洁净室（区）的气 流组织可采用局部工作区空气净化和全室空气净化相结合的形式，如 B 级 或 C 级下的局部 A 级洁净区。 （四） 、应当根据药包材品种、生产操作要求及外部环境状况等配置空 调净化系统，使生产区有效通风，并有温度、湿度控制和空气净化过滤， 保证药包材的生产环境符合要求。 洁净室（区）的温度和相对湿度应与药包材工艺相适应。无特殊要求 时，温度控制在 18-26℃，相对湿度控制在 45-65％。 洁净室（区）的换气次数：B 级不小于60次/小时；C 级不小于30次/小 时；D 级不小于20次/小时，单向流截面风速应达0.36-0.54m/s（指导值） 。 洁净室（区）的压差：洁净区与非洁净区之间、不同级别洁净区之间 的压差应当不小于 10Pa。应当在压差相邻级别区之间安装压差表。压差数
外包装
注：如果用于特殊用途或更高洁净级别的场合，该生产工序的洁净级 别必须与之适应。
8
（八） 、吹灌封联动滴眼剂用塑料容器（非最终灭菌产品）
原材料
气锁间
挤吹、 成形、 检查
灌装、封口
脱外包
气锁间
拧盖、内包
外包装
气锁间
（九） 、药用软膏管 1、药用软膏铝管
内涂层
固化
印 刷
烘 烤
盖 帽
尾涂
气锁间
制盖 内包装
脱外包
外包装
气锁间
药用气雾剂喷雾阀门、药用喷雾泵
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2、药用气雾剂罐
原材料
剪切
冲压
拉伸
挤压成形
初洗
气锁间
内包装
精洗烘干
气锁间
镀膜
脱外包
气锁间
外包装
（十一） 、铝塑组合盖 1 口服液瓶用铝塑组合盖
清洗 烘干 铆合 注塑 注塑 配料 气锁间 脱外包
铝盖 清洗
内包装
气锁间
气锁间
气锁间
铝盖 冲压
脱外包
外包装
（八） 、 应对微生物进行动态监测，评估无菌生产的微生物状况。监 测方法有沉降菌法、定量空气浮游菌采样法和表面取样法（如棉签擦拭法 和接触碟法）等。 洁净区微生物监测的动态标准(1)如下：
洁净度 级别 A级 B级 C级 D级 浮游菌 cfu/m3 1 10 100 200 沉降菌（90mm） cfu /4 小时(2) 1 5 50 100 表面微生物 接触（55mm） cfu /碟 1 5 25 50 5 指手套 cfu /手套 1 5 － －
气锁间
配 料
冷气锁间
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2、药用复合软管
印刷 复合 分切 制盖 制管 焊接
气锁间
拧盖
气锁间
内包装
配料
定 形 脱外包 气锁间 外包装
（十） 、药用气雾剂喷雾阀门、药用喷雾泵、药用气雾剂罐 1、药用气雾剂喷雾阀门、药用喷雾泵
零件 清洗
装配
检查
夹 固
成型
气锁间
气锁间
内包装
脱外包