机床坐标系与程序坐标系区别
数控技能赛省大学生(数控 车)理论知识试题(参考答案)
数控技能赛省大学生（数控车）理论知识试题（参考答案）山东省高校首届数控技能大赛数控车理论知识竞赛试题参考答案一、判断题（第1～20题。
将判断结果填入括号中。
正确的填“√”，错误的填“×”。
每题1.0分。
满分20分）1. 35号钢表示含碳量为0.35%的低合金结构钢。
（×）2. 适当减小副偏角和增大刀尖圆弧半径都能提高刀具强度，改善散热条件，使刀具耐用度增高。
（√） 3. 每一脉冲信号使机床移动部件的位移量叫作脉冲当量。
（√） 4. 一般情况下，在使用砂轮等旋转类设备时，操作者不能带手套。
（√）5. 在数控车床上加工零件，工序可以比较集中，一次装夹应尽可能完成全部工序。
（√）6. 正火的目的是改善钢的组织，提高其韧性，改善切削加工性能。
（×）7. 圆度、对称度同属于位置公差。
（×）8. 在金属切削过程中，加工脆性材料时不易产生积屑瘤。
（√）9. 外圆车刀装得低于工件中心时，因切削力方向的变化，会使刀尖强度降低，容易造成崩刀现象。
（√） 10. 切断加工时，工件的切断处在车刀不会撞到卡盘的前提下，应尽量靠近卡盘。
（√） 11. 数控机床的性能在很大程度上取决伺服驱动系统的性能。
（√） 12. 用三爪卡盘定位时，限制的自由度数为五。
（×）13. 插补运算的任务就是在已知加工轨迹曲线的起点和终点间进行“数据点的密化”。
（√） 14. YG类硬质合金中含钴量愈多，耐热性越好，适合精加工。
（×）15. 在FANUC等数控系统中，使用刀具半径补偿功能时，允许连续出现两条在非加工平面内的非移动指令。
（×） 16. 数控车床一般使用标准的机夹可转位刀具。
（√）17. 液压传动中，动力元件是液压泵，执行元件是液压缸，控制元件是油箱。
（×）18. 恒线速控制的原理是当工件的直径越大，进给速度越慢。
（×） 19. 步进电动机在半闭环数控系统中获得广泛应用。
数控机床与编程问答
四、名词解释：1. 绝对坐标系：所有坐标点的坐标值均从某一固定原点计量的坐标系2．机床坐标系原点: 也称为机床零点或机床原点，是由机床厂家在设计时确定的。
3. 参考坐标系: 参考点是机床上的一个固定点。
该点是刀具退离到一个固定不变的极限点，以参考点为原点坐标方向与机床坐标方向相同建立的坐标系叫参考坐标系。
4．线切割加工中的切削速度: 是指在保持一定的表面粗糙度的切割过程中，单位时间内电极丝中心在工件上切过的面积总和。
5．走刀路线: 刀具在整个加工工序中相对于工件的运动轨迹，他不但包括了公步的内容，而且反映了公步的顺序。
6．数控机床的伺服系统: 是数控系统的执行部件，它包括电动机、速度控制单元、测量反馈单元、位置控制等部分。
7．工件原点偏置: 在加工时，工件装夹到机床上，通过对刀求得工件原点与机床原点间的距离。
8．工序分散: 将工件的加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。
9．固定循环指令:为简化编程机床数控装置具备的不同形式的可进行多次重复切削循环的功能。
10．机床原点: 机床上一个固定不变的极限点。
11．编程坐标系（工件坐标系）: 工件坐标系是编程人员为编程方便，在工件、工装夹具上或其他地方选定某一已知点为原点建立的一个编程坐标系。
12．基准统一原则: 同一个零件的多道工序尽可能选用同一个定位基准，称为基准统一原则。
13．程序段格式：零件的加工程序由程序段组成。
程序段的格式是指一个程序段中字、字符等。
14. 工艺基准：加工及装配过程中使用的基准15. ISO代码：以国际标准化组织的原则为标准建立的代码称为ISO 代码。
ISO是International Organization for Standards的英语简称。
16．加工路线：加工路线是指数控机床加工过程中,刀具相对零件的运动轨迹和方向。
17. 增量坐标：刀具或机床的坐标体相对于前一个坐标位置给出时称增量坐标。
刀具或机床的坐标体相对于固定的坐标原点给出时称绝对坐标。
简述机床坐标系与工件坐标系的定义
简述机床坐标系与工件坐标系的定义
机床坐标系和工件坐标系是数控加工中常用的两种坐标系，分别用于描述机床和工件的位置和运动。
机床坐标系是用来描述数控机床各个部件相对位置关系的坐标系。
一般情况下，机床坐标系由三个轴线组成：X轴、Y轴和Z轴。
X轴通常指横向移动方向，即左右移动；Y 轴通常指纵向移动方向，即前后移动；而Z轴通常指垂直于工作台面的方向，即上下移动。
机床坐标系的原点通常为机床的主轴中心点，也可以根据需要进行重新定义。
工件坐标系是用来描述工件相对于机床坐标系的位置和姿态的坐标系。
通常情况下，工件坐标系的原点位于工件的中心位置，并且可以通过旋转和平移等操作调整工件在坐标系中的位置和姿态。
在数控加工过程中，程序通常是针对工件坐标系编写的，即通过G代码指定工件坐标系中的加工点和路径。
在数控加工过程中，机床坐标系和工件坐标系的转换关系是十分重要的。
通过坐标系转换，可以将程序中针对工件坐标系编写的加工点和路径转化为机床坐标系中的运动轨迹，控制数控机床完成加工任务。
数控车床坐标系与工件坐标系的关系
1. 数控车床坐标系数控车床坐标系是数控车床上固有的坐标系是用来确定工件坐标系的基本坐标系，是确定刀具（刀架）位置的参考系，其建立在数控车床原点上。
数控车床坐标系各坐标和运动正方向按前述标准坐标系规定设定。
2. 数控车床原点数控车床都有有一个基准位置，称为机床原点，是数控车床制造商设定在数控车床上的一个物理位置，其作用是使数控车床与控制系统同步，建立测量数控车床运动坐标的起始点。
数控车床上有一些固定的基准线，如主轴中心线；还有固定的基准面。
数控车床原点一般设在主轴位于正极限位置时的基准点上，当数控车床的坐标轴手动返回各自的零点以后，用各坐标轴部件上基准线和基准面之间的给定距离来决定数控车床原点位置。
3. 数控车床参考点与数控车床原点相对应的还有一个机床参考点，它也是数控车床上的一个固定点，通常不同于数控车床原点，为了在数控车床工作时建立机床坐标系，要通过参数精确测量来确定。
一般，数控车床工作前，必须先进行回参考点动作，各坐标轴回零，才可以建立数控车床作坐标系。
参考点的位置可以通过调整机械挡块的位置来改变，改变后必须重新精确测量并修改车床参数。
4. 工件坐标系编程人员在编程时设定的坐标系，也称为编程坐标系，在进行数控编程时，首先要根据被加工零件的形状特点和尺寸，在零件图样上建立工件坐标系，使零件上的所有几何元素都有确定的位置，同时也决定了在数控加工时，零件在数控车床上的安放方向。
工件坐标系的建立，包括坐标原点的选择和坐标轴的确定。
5. 工件坐标系原点工件坐标系原点也称为工件原点或编程原点，一般用G92或G54~G59指令指定。
编程原点是由编程人员根据编程计算方便性、数控车床调整方便性、对刀方便性、在毛柸上位置确定的方便性等具体情况定义在工件上的几何基准点，一般为零件图上最重要的设计基准点。
不按成人员以零件图上的某一固定点为原点建立工件坐标系，编程尺寸均按工件坐标系中的尺寸给定，编程按工件坐标系进行。
数控机床中几种坐标系的比较与应用研究
床一坐标和运动方 向的命名》 与国际上标准 Ｉ０ ４ 等效 。 ， Ｓ ８１ 标
准 的坐 标 系 采 用 右 手 迪 卡 尔 直 角 坐 标 系 （ 图 ３所 示 ） 如 。
工艺要求 为编制程 序需要而建立 的。确定编程坐标 系时无需
床上运动 的位移和运动 的方 向， 这就必须通过坐标 系来 实现 ，
此坐标系称 为机床坐标系。机床坐标系是机床 固有的坐标系，
是数控机床生产厂家在机床经过设计 、制造和调整后唯一确
定 下 来 的坐 标 系 ， 图 ４中的 ０１ 所 示 。 如 点
针对不 同类型 的数控机床加工中 ，可能是主轴移动或工 作 台移动 ， 在机床上我们始终认 为是 刀具运动而工件静 止 ， 这 样编程人员可不考虑机床 的实 际运动情况 ，而直接依据零件 图样编制机床 的加工程序 。
３２ 调 用 刀 具 长 度 补偿 值 建 立 工 件 坐标 系 ．
它是将每把刀具 的长度补偿值测量出来 ，存储 在刀具几
何 补偿 中。编写程序 时 ， 直接调用刀具号及该刀具 的补偿号 ，
程序运行时 ， 即建立该刀具的工件坐标系 ， １ １ １前两位为 如 ＂ ０， ０
刀具 号 ， 后两 位为刀补 号。本文 以 Ｆ Ｎ Ｃ０ 系统数控车床为 Ａ Ｕ ｉ
考虑 工 件 毛 坯 在 机 床上 的实 际装 夹 位 置 ， 图 ５中 ０２ 。 见 点
（） ３ 加工坐标 系。 加工坐标系是指 以确定的加工原点为基 准所建立 的坐标 系 ， 加工原点是指零件被装夹好后 ， 相应 的编 程原 点在机床坐标系中的位置 ， 见图 ４中 ０３点。 、
加工中心工件坐标系的修改
加工中心工件坐标系的修改
1. 机床坐标系的调整，在加工中心上，通常会有机床坐标系和工件坐标系之分。
机床坐标系是机床本身的坐标系，而工件坐标系是针对具体加工零件而言的坐标系。
通过调整机床坐标系的坐标轴方向和原点位置，可以实现工件坐标系的修改。
2. 装夹方式的改变，在加工中心加工工件时，不同的装夹方式会导致工件坐标系的不同。
例如，夹具的位置和夹紧方式的改变会直接影响到工件的坐标系，因此在修改工件坐标系时，需要考虑是否需要调整夹具的位置和夹紧方式。
3. 加工程序中的坐标系变换，在编写加工程序时，可以通过程序代码来实现工件坐标系的修改。
通过合理的坐标系变换，可以实现对工件坐标系的调整，从而实现加工精度的提高和加工质量的保障。
总之，工件坐标系的修改是加工过程中非常重要的一环，需要在加工前仔细分析和计划，确保修改后的工件坐标系能够满足加工要求，并且不影响加工精度和加工质量。
数控机床的坐标系
数控机床坐标系的日常维护
每日检查
检查坐标轴的移动是否 正常，润滑系统是否正 常工作，以及切削液的
供给情况。
定期清理
清理机床内部的切屑和 灰尘，保持机床的清洁。
紧固螺丝
定期检查并紧固坐标轴 上的螺丝，确保其稳定
可靠。
记录工作日志
记录每天的维护情况， 以便及时发现问题并进
行处理。
高加工效率和质量。
数控机床坐标系的新技术应用
智能技术
智能技术在数控机床坐标系中得到了广泛应用。例如，通过智能算法对加工过程进行优化 ，实现加工过程的自适应控制和智能监控。
传感器技术
传感器技术在数控机床坐标系中发挥着越来越重要的作用。例如，通过传感器实现加工过 程的实时监测和反馈控制，提高加工精度和稳定性。
集成化
未来数控机床坐标系将更加集成化，实现加工过程的集成控制和优化。集成化能够提高设备的整体性能和稳定性，降 低生产成本和维护成本。
绿色环保
未来数控机床坐标系将更加注重绿色环保，实现加工过程的节能减排和资源循环利用。通过采用新型的 节能技术和环保材料，可以降低设备的能耗和排放，提高设备的环保性能。
05
加工参数设置
在编程过程中，需要根据工件的材料、尺寸等参数，设置相应的加 工参数，这些参数与数控机床坐标系密切相关。
数控机床坐标系在故障诊断中的应用
故障定位
01
当数控机床出现故障时，可以通过检查坐标系的设定和实际位
置，快速定位故障原因。
故障排除
02
根据故障定位的结果，可以针对性地排除故障，恢复数控机床
坐标轴移动不灵活
检查传动系统是否正常，润滑系统是 否工作良好。
加工精度异常
数控机床坐标系简介
定位：确定工件 在机床中的位置
测量：测量工件 的尺寸和形状
校准：校准机床 和工件的精度
检测：检测工件 的质量和性能
数控机床坐标系 的校准与调整
校准的目的与内容
目的：确保数控机 床的精度和稳定性
内容：包括对机床 的机械、电气、液 压等各个部分的校 准
校准方法：使用专 用的校准工具和设 备按照规定的程序 进行
确定坐标系轴向： 选择合适的轴向 如X轴、Y轴、Z 轴等
设置坐标系参数： 根据实际需求设 置坐标系的尺寸、 精度等参数
验证坐标系设置： 通过实际加工验 证坐标系的设置 是否正确如有问 题及时调整
坐标系设置的原则
原点：选择便于 编程和操作的位
置
方向：选择便于 编程和操作的方
向
单位：选择便于 编程和操作的单
原点的位置可以通过数控系统 的参数设置进行修改
原点的位置对于数控机床的加 工精度和效率有重要影响
坐标系的方向
数控机床坐标系的原点：通常位于机床工作台的中心
坐标系的方向：通常采用右手定则来确定
右手定则：将右手握拳拇指指向X轴的正方向食指指向Y轴的正方向中指指向Z轴 的正方向
坐标系的方向：可以按照右手定则进行旋转以适应不同的加工需求
技术展望
智能化：数控机床 将更加智能化实现 自动编程、自动加 工等功能
网络化：数控机床 将实现网络化实现 远程监控、远程诊 断等功能
高速化：数控机床 将实现高速化提高 加工效率和精度
环保化：数控机床 将更加环保减少废 气、废液等污染物 排放
对未来发展的建议
加强技术创新提高数控机床的精度和效率 注重环保和节能降低数控机床的能耗和污染 加强人才培养提高数控机床的操作和维护水平 加强国际合作引进先进技术和经验提高数控机床的国际竞争力
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数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。
这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。
一、基本坐标关系一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。
在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z))。
这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。
因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(X，Z) 来确定原点(0，0)。
为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。
机械坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。
这通常在接下来的对刀过程中完成。
二、对刀方法1. 试切法对刀试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。
下面以采用MITSUBISHI 50L 数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。
然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。
将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。
再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。
例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。
分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。
采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。
2. 对刀仪自动对刀现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。
由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。
需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。
下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。
刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。
在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。
其他刀具的对刀按照相同的方法操作。
事实上，在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与Z方向的差值，在更换工件加工时再对Z零点即可。
由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了。
操作时提起Z轴功能测量按钮“Z-axis shift measure”面。
手动移动刀架的X、Z轴，使标准刀具接近工件Z向的右端面，试切工件端面，按下“POSITION RECORDER”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置，并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z原点，其数值显示在WORK SHIFT工作画面上。
=========================================================== =======Fanuc系统数控车床对刀及编程指令介绍Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法一，直接用刀具试切对刀1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。
2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。
二，用G50设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。
2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。
3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0 G50 X150 Z1507.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
三，用工件移设置工件零点1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。
3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。
四，用G54-G59设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。
2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。
3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。
====================================================FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。
第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。
这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。
第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。
对到时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。
第三种方法是MDI参数，运用G54~G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。
这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。
航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92 Xa zb (类似于FANUC的G50)语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。
加工前需要先对刀，对到实现对的是基准刀，对刀后将显示坐标清零，对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。
然后测量出对刀直径Фd，将刀移动到坐标显示X=a-d Z=b 的位置，就可以运行程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心)。
在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的G92 起点继续加工。
但如果出意外如：X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启，重其后设定的工件坐标系将消失，需要重新对刀。
如果是批量生产，加工完一件后回G92起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系，需重新对刀。
鉴于这种情况，我们就想办法将工件坐标系固定在机床上。
我们发现机床的刀补值有16个，可以利用，于是我们试验了几种方法。
第一种方法：在对基准刀时，将显示的参考点偏差值写入9号刀补，将对刀直径的反数写入8号刀补的X值。
系统重启后，将刀具移动到参考点，通过运行一个程序来使刀具回到工件G92起点，程序如下：N001 G92 X0 Z0;N002 G00 T19;N003 G92 X0 Z0;N004 G00 X100 Z100;N005 G00 T18;N006 G92 X100 Z100;N007 M30;程序运行到第四句还正常，运行第五句时，刀具应该向X的负向移动，但却异常的向X、Z的正向移动，结果失败。
分析原因怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至。
第二种方法：在对基准刀时，将显示的与参考点偏差的Z值写入9号刀补的Z 值，将显示的X值与对刀直径的反数之和写入9好刀补的X值。
系统重启后，将刀具移至参考点，运行如下程序：N001 G92 X0 Z0;N002 G00 T19;N003 G00 X100 Z100;N004 M30;程序运行后成功的将刀具移至工件G92起点。
但在运行工件程序时，刀具应先向X、Z的负向移动，却又异常的向X、Z的正向移动，结果又失败。
分析原因怀疑是系统运行完一个程序后，运行的刀补还在内存当中，没有清空，运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动。
第三种方法：用第二种方法的程序将刀具移至工件G92起点后，重启系统，不会参考点直接加工，试验后能够加工。
但这不符合机床操作规程，结论是能行但不可行。
第四种方法：在对刀时，将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补，每一把刀都如此，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的，加工程序的G92起点设为X100 Z100，试验后可行。
这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，刀具移动距离较长，但由于这是G00 快速移动，还可以接受。
第五种方法：在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来，系统一旦重启，可以手动的将刀具移动到G92 起点位置。
这种方法麻烦一些，但还可行。
文章录入：goldsign 责任编车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧.车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了.这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点.这样对刀要记住对刀前要先读刀.有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了.如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了.所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间.我以前用的MAZAK车床,我换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切)=========================================数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。