模具设计
模具设计流程
模具设计流程一、需求收集和分析模具设计流程的第一步是需求收集和分析。
在这个阶段，设计师需要与客户进行沟通，了解客户的需求和要求。
设计师需要了解模具的功能、尺寸、材料以及使用环境等信息。
同时，设计师还需要对已有的产品进行分析，了解产品的结构和特点，为模具设计提供参考。
二、概念设计在需求分析的基础上，设计师开始进行概念设计。
概念设计是指根据需求和要求，提出多种方案并进行评估和比较。
设计师可以使用手绘草图、三维建模软件等工具来表达设计思路。
在这个阶段，设计师需要考虑模具的结构、形状、功能等方面的问题，并进行初步的尺寸和材料选择。
三、详细设计在概念设计确定后，设计师开始进行详细设计。
详细设计是指对概念设计进行细化，确定模具的具体尺寸、结构和工艺等。
在这个阶段，设计师需要考虑模具的分型面、冷却系统、脱模方式等问题，并进行详细的尺寸设计和工艺规划。
设计师可以使用CAD、CAM 等工具进行设计和分析，确保设计的可行性和合理性。
四、制造和加工在详细设计完成后，设计师将开始进行模具的制造和加工。
制造和加工是模具设计流程中最关键的环节之一。
设计师需要与模具制造厂商进行沟通，确定制造工艺和加工方法。
制造过程中，设计师需要进行质量控制，确保模具的精度和质量。
五、模具试产和调试模具制造完成后，设计师将进行模具的试产和调试。
试产和调试是为了验证模具的设计是否符合要求，是否满足产品的生产需求。
设计师需要与生产部门进行协作，进行模具的试产和调试，解决可能出现的问题。
通过试产和调试，设计师可以对模具进行进一步的优化和改进，提高模具的效率和稳定性。
六、模具验收和交付模具试产和调试完成后，设计师将进行模具的验收和交付。
设计师需要与客户进行沟通，进行模具的验收和确认。
设计师需要确保模具达到客户的要求和标准，并进行必要的修改和调整。
同时，设计师还需要向客户提供模具的使用说明书和维护保养指南，确保客户能够正确使用和维护模具。
七、模具维护和改进模具交付后，设计师的工作并没有结束。
模具设计设计心得体会范文6篇
模具设计设计心得体会范文6篇心得是我们不断追求卓越，提升自我的重要途径，心得体会若能引起读者的深思，便能在他们心中留下深刻印象，本店铺今天就为您带来了模具设计设计心得体会范文6篇，相信一定会对你有所帮助。
模具设计设计心得体会范文篇1在过去的三个星期里面，我经过了自己的专业知识的实践，内容当然就是我的专业模具。
让自己对所谓的模具有一个较为全面的认识。
许多的以前的想法与观点在这次实践中受到了一个很大层次的正面的冲击，进而逐渐的对它们产生怀疑，接着而来的就是改观，又觉得的理由选择的改观。
仔细一想，原来的自己的对专业的许多的看法其实是无知的，错误的。
所谓的模具，并不再是自己想象中的那样的容易，那般的简单。
开始感觉到那只不过是极其幼稚，不敢面对现实的懦夫的表现而已。
看着一套又一套小型的模具的所有的组成结构，零件，件件零件的尺寸，想着它们该是如何的加工出来的？如何的进行工艺分析？怎样做才算是最为经济，最为科学的方案？这其中的指导老师的精心讲解，对每套模具构成零件的逐步的耐心剖析，以及同学们的在不懂之处的积极的紧扣主题的提问，在那个产生实践场所形成了一幅又一幅美丽的授业解惑的课堂画卷，同学们挤出时间强抓着笔记，全神贯注的聆听老师的解说之词。
就是连一向只对爱情，对游戏情有独钟的好几位同学，在那里也是自发的拿出笔，拿出纸，在忙碌的强记点什么东西，我想那一定是很重要的台词。
这些就如同是在接受祖国与人民的关于模具方面的检阅一般，毫无退宿，毫无隐退，主动出击，随时期待着自己受到老师的发问。
并不是因为都喜欢这样的爱好，这样的嗜好，而是在于自己心中有真货，自己心中有真情。
在风一样流逝的岁月里，三个星期如昙花一线，弹指最多可以与一挥间相提并论。
但让我们自己学到的东西，那绝对的不是一般可以概括，也不是仅仅的再加上相当二字就可以了得的，绝对的该是可以达到意想不到的可喜的收获方才罢休。
慢慢的意识到，不是自己学不到，不是自己没本事，没能力学，而是在于自己敢不敢去学，想不想去学，有没有学习的那股子冲劲。
模具设计工作流程
模具设计工作流程模具设计工作流程是一项复杂的工作，需要在严格的标准和流程下进行。
本文将介绍模具设计的主要流程，并重点介绍每个阶段需要注意的事项。
一、项目启动首先，确定需要设计的产品，明确产品的设计参数和要求。
此阶段需要充分了解客户的需求，包括产品的功能、尺寸、材料、加工精度等。
在此基础上，进行初步的概念设计并进行必要的讨论和确认。
需要注意的是，在这个阶段设计师需要对产品的细节进行充分的研究，确定其中的难点和挑战。
二、设计方案确定在第一阶段确定了产品的设计要求之后，需要进行3D/2D的设计。
在这个阶段设计师需要计算和评估各种设计方案的优缺点，并选择最优的方案进行最终设计。
在进行设计之前，建议使用CATIA等专业的设计软件进行合理的模型拟合，减少多次修模的风险。
模型拟合时，需要注意的是模型的公差，这是关键因素。
消除高危点并增加设计标准可以让设计尽量精密，达到最大程度减少修模。
在这个阶段还需要进行模具性能的测试和预估，包括尺寸精度、生产成本、生产能力等。
三、正式设计正式设计是把初步设计进一步完善并转化为生产图纸，并制定相应的工艺流程和生产计划。
在这个阶段需要注意使用标准部件和谨慎选择物料，使用高质量的部件可以让生产和质检变得更加容易和可靠。
需要根据设计进行分部图的画法，并在生产参数计算上使用标准的约束条件。
设计完成后，需要进行必要的验证和审查，确保生产计划、工艺流程等符合客户要求和公司要求。
四、模具制造模具制造是模具设计的重点环节，这个阶段的质量关系到模具生产和使用的效率。
在模具制造中，需要注重模具材料的选择和加工方式的策略。
在选择模具材料时，需要考虑其力学性能、硬度、耐磨性，以及成本因素等。
加工时则需要使用适当的数控加工工具、刀具和切削液等，确保平面和曲面等高难度加工出来的质量。
需要跟踪模具的加工过程，保证模具和模架的加工质量和对位精度满足设计要求。
五、模具测试模具测试是模具设计的最后一个环节，需要在模具制造完毕后进行。
模具设计资料
模具设计资料模具设计资料是模具制造过程中必须掌握的重要资源，它包含了模具设计、加工和使用的各个环节所需的信息和数据，是进行模具设计工作的重要依据。
此文档将从模具设计资料的内容、作用和使用方法三个方面，详细介绍模具设计资料的相关知识。
一、模具设计资料的内容模具设计资料通常包括以下内容：1.产品图纸：产品图纸是进行模具设计的基础，它包含了产品的外观形状、尺寸规格、材质等信息，为模具设计提供了必要参考。
2.模具图纸：模具图纸是制造模具的重要依据，它包含了模具的组成部件、零件尺寸、加工工艺等信息。
3.零部件图纸：零部件图纸是制造模具的基本要素，它包含了模具各组成部件和零件的尺寸、形状、材料和工艺要求等信息。
4.工艺文件：工艺文件是指制定模具制造工艺、操作规程和检验方法的文件，它是保证模具质量和生产效率的重要依据。
5.材料规格：材料规格是指模具制造中所用的各种材料的规格和性能要求，包括钢材、铜材、铝材等。
6.检验标准：模具制造后需要进行检验，检验标准包括模具的尺寸精度、表面质量、硬度等指标，确保模具制造合格率和使用寿命。
二、模具设计资料的作用模具设计资料是进行模具制造和使用的必要根据，其作用主要体现在以下几个方面：1.设计依据：模具设计资料是进行模具设计和制造的重要依据，确保模具制造符合设计规格和要求。
2.制造过程控制：模具设计资料提供了制造模具的详细工艺要求和操作流程，对制造过程的控制和管理起到了重要作用。
3.产品质量保证：模具设计资料有助于控制模具制造的每一个环节，从而保证模具质量达到客户要求和标准。
4.模具维护管理：对于已经投入使用的模具，模具设计资料能够提供维修、维护的规范和要求，保证模具使用寿命和性能。
三、模具设计资料的使用方法模具设计资料的使用方法是模具制造和使用的关键。
下面介绍几种常用的使用方法：1.模具设计：对于进行模具设计而言，设计师应使用产品图纸和模具零部件图纸等资料，按照要求进行模具设计。
模具设计计算公式
模具设计计算公式介绍如下：
1.模具尺寸计算公式
•模具长度L = 零件长度+ 拉料量+ 压头高度+ 开料量+ 模板厚度
•模具宽度W = 零件宽度 + 拉料量 + 压头宽度 + 开料量 + 2 x 壁厚
•模具高度H = 零件高度 + 拉料量 + 压头高度 + 开料量 + 2 x 壁厚
2.模具压力计算公式
•模具最大压力Fmax = (K x A x S x T) + (K x B x S x T) 其中，K为系数，A为零件的侧面积，B为零件的底面积，S为
材料抗拉强度，T为材料的厚度。
3.模具材料选择公式
•模具材料的选择应考虑到模具的使用寿命、成本、加工性能等因素。
一般来说，模具材料应具有高强度、高硬度、高韧性、
良好的热导性和耐磨性等特点。
常用的模具材料有工具钢、合
金钢、硬质合金等。
4.模具加工工艺公式
•模具加工过程中需要进行多项计算，如切削速度、进给速度、切削深度、切削力等。
这些参数的计算公式与加工工艺有关，
可根据具体情况进行选择和调整。
以上是一些常用的模具设计公式，但具体情况仍需根据实际情况进行
选择和调整。
在实际模具设计过程中，还需要考虑到多个因素的综合作用，如模具的结构、零件的形状和尺寸、生产批量等。
模具设计的详细流程
模具设计的详细流程模具设计是一项复杂的工作，它需要经历多个阶段才能完成。
以下是模具设计的详细流程。
1.确定需求：首先，与客户沟通，了解他们对模具的需求和要求。
这包括模具的形状、材料、尺寸等方面的要求。
2.分析产品：对待设计的产品进行分析，了解其功能、结构和形状等特点。
这有助于设计师更好地理解模具的制作要求。
3.制定设计方案：根据客户的需求和产品分析，制定多个设计方案。
这些方案可以包括不同的形状和结构设计，以满足不同的需求。
4.确定制造流程：在设计方案中，需要考虑模具的制造工艺和流程。
这包括使用哪种材料、何种加工方法等。
5.进行原型制作：选择一种合适的材料，制作出模具的原型。
这有助于验证设计方案的正确性，并进行必要的修改和调整。
6.进行模具设计：在完成原型制作后，根据原型进行模具的详细设计。
这包括模具的结构、尺寸、配件等的设计。
7.模具制造：根据模具设计，在生产车间进行模具的制造。
这包括材料的加工、组装、调试等工作。
8.模具试制：制造完成后，进行模具的试制。
这包括对模具进行调试、修复和优化，以保证其正常运行和生产效果。
9.进行模具调试：将模具安装在相应的设备上，进行模具调试。
这包括对模具的操作、运行和性能进行测试和调整。
10.进行模具运行检验：完成模具调试后，对模具进行运行检验。
这包括对模具的生产能力、稳定性和质量进行测试和评估。
11.完成模具交付：根据客户的要求，对模具进行必要的调整和修复后，将模具交付给客户，并提供相应的技术支持。
12.进行售后服务：在模具交付后，为客户提供相应的售后服务。
这包括对模具进行维修、升级和优化等工作，以保证模具的正常运行和使用效果。
以上是模具设计的详细流程，每个阶段都需要设计师的专业知识和技术，以确保模具的质量和性能。
模具设计是一项复杂的工作，需要设计师具备丰富的经验和技巧。
模具设计原则
模具设计原则
模具设计原则是指在进行模具设计时应该遵循的一些基本原则，包括以下几点：
1. 功能性原则：模具设计必须满足产品的功能要求，能够正确、稳定地加工出产品。
2. 合理性原则：模具设计应尽量简化结构，并考虑加工、操作、维护等各个环节的方便性，提高生产效率。
3. 经济性原则：模具设计应尽量降低制造成本，包括材料费用、加工费用等。
4. 可靠性原则：模具设计应保证模具的寿命长，能够稳定地使用，不易出现故障。
5. 互换性原则：模具设计应考虑产品的标准化、系列化要求，使得多款产品可以共用一套模具。
6. 可维护性原则：模具设计应考虑模具使用过程中的保养、维修等方面，便于日常维护与修理。
7. 安全性原则：模具设计应考虑使用者的安全，避免发生意外事故。
8. 环保性原则：模具设计应尽量减少对环境的污染，降低能源消耗，节约资源。
这些原则在模具设计中起到了指导作用，可以提高模具的使用效果和寿命，降低生产成本，提高产品质量。
模具设计论文(共11篇)-学术堂
06 总结与展望
本文主要工作内容回顾
01
介绍了模具设计的基本概念和原理，阐述了模具设计在制造业中的重 要性和应用。
02
分析了模具设计的现状和发展趋势，指出了当前模具设计面临的挑战 和机遇。
03
提出了基于CAD/CAE技术的模具设计方法，详细介绍了模具设计的 流程、关键技术和实践应用。
04
通过案例分析和实验验证，证明了基于CAD/CAE技术的模具设计方 法的可行性和有效性。
热处理技术介绍
概述热处理的原理、目的和方法，如退火、正火、淬火、回火等 。
热处理在模具制造中的应用
阐述热处理在模具制造中的应用，包括提高模具硬度、耐磨性、耐 腐蚀性等方面的效果。
效果评估
通过实验数据和案例分析，评估热处理技术对模具性能的影响，以 及不同热处理工艺的优化选择。
案例分享
案例背景
介绍某型号压铸模在使用过程中遇到的问题，如磨损严重、寿命短等 。
注塑成型模拟
利用数值模拟技术对注塑成型过 程进行模拟，预测塑料熔体在模 具型腔内的流动、传热、凝固等 过程，为模具设计提供优化建议 。
压铸成型模拟
通过数值模拟技术对压铸成型过 程进行模拟，分析金属液在模具 型腔内的流动、凝固、收缩等过 程，优化模具结构和工艺参数。
锻造成型模拟
采用数值模拟技术对锻造成型过 程进行模拟，预测金属坯料在模 具型腔内的变形、应力、温度等 分布，为模具设计提供科学依据 。
成功案例展示
案例一
通过数值模拟技术对某款手机外壳的注塑成型过程进行模拟，发现原设计方案中存在熔接痕、气泡等 缺陷。经过优化模具结构和调整工艺参数，成功解决了这些问题，提高了产品质量和生产效率。
案例二
针对某汽车零部件的注塑成型过程，运用数值模拟技术进行模拟分析，发现模具温度分布不均匀是导 致产品翘曲变形的主要原因。通过优化模具冷却系统，改善了温度分布，有效降低了产品翘曲变形程 度。
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模具设计第一章理论基础注塑模具设计流程：第一步：产品分析与修改,确定模具结构,缩水图:1、产品分析：开模方向,分模线与分模面,外形尺寸,厚度,拔模角度,倒勾及相应抽芯方式,进胶点与进胶方式,模穴数等等.2、转工程图：用三维软件出图,一般建立三个视图：第一个主视图（后模表面投影）,第二个第三个立体示意图（外表面和内表面）.其他视图按第三角法或第一角法摆放,剖视图（X 和Y,剖切位置线通过重要位置中心,倒勾,柱位,孔位,枕位等等）,保存文件DXF格式,到CAD打开标数处理.3、缩水图：将上一步工程图镜像一次并且放大一个缩水率的倍数.（标明：MI,缩水率）第二步：产品排位：在模具内怎样排列考虑因素：模具长宽方位,产品模穴数,进胶位置,间隔（强度,放什么零件放得下）先排第一个视图是后模侧俯视图抓主视图,第二个视图排前模侧俯视图,先把第一个视图中心线镜像到正右方然后抓后视图,然后排第三个X方向剖视图放在后模侧俯视图的正下方,第四个视图Y方向剖视图排在前模侧俯视图正右方.第三步：模仁订购根据产品的大小,生产批量,模穴数,抽芯机构等.第四步：模胚订购根据模仁大小与抽芯机构（侧）,进胶方式与位置,前模是否有抽芯（开模动作,油缸）,产品材料,顶出方式等等.第五步：将模仁装配至模胚内第六步：模仁与模胚安装与定位设计第七步：分模线,枕位,镶件设计第八步：如果客户产品有倒勾要设计抽芯机构如行位或斜顶设计第九步：设计浇注系统（直接浇口,侧浇口,潜水口,牛角式,点浇口,扇形浇口,搭浇口等）第十步：如果是细水口模具那么要设计开闭器与塞打螺丝第十一步：排气系统设计（排气槽位置与产品溢边值大小）第十二步：顶出系统设计（顶针,斜顶,司筒,顶块,推板,气顶等）第十三步：冷却系统设计（水路样式如直通式,阶梯式,隔板式,螺旋式等）第十四步：辅助零件开设（弹簧,垃圾钉,撑头,中托司,锁模板,扣机,边锁,平衡块,限位块,吊模孔,撬模坑等）第十五步：检查与修改,视图补充与位置调整第十六步：2D转3D分模或做全3D第十七步：拆散件图（3D+2D）第十八步：图纸审核,改图.第十九步：图纸合格后打印归档第二十步：图纸发给模具制造车间加工以上模具设计从客户给3D图开始到设计出模具图到加工整个流程步骤！客户提供的图纸一般有以下几种情况：1）客户给定审定的塑件图纸（二维电子图档）及技术规范要求（此时需要用三维软件构建3D图）.（2）给定3D图档,处理成2D图（出工程图纸）.（3）给定样板（手板）,此时需要测绘出2D和3D图.以上是一般有三种,其中第二种情况最常见,就是客户产品设计师设计好了3D产品拿给你开模.模具设计工程师需要绘制图纸有：成口工程图,缩水图,模具装配图,散件图,开模顶出示意图,改模图等,而且我写的就是按顺序排序的.1.模具的认识与设计概述1）设计依据主要是客户提供的图样或实样，对应要求的原料，进行产品的可行性分析，包括尺寸精度，壁厚，拔模斜度及表面要求等，还有注射机的选用和优先采用的顶出方式等2）模具设计程序a. 产品的可行性分析，出初案的DFM报告(见资料)b. 确定型腔数量与排列，注塑机的型号(确定模具大小，产品排列与数量)（见资料）c. 分型面的确定，包括侧向分型与抽芯机构d. 浇注系统的设计e. 排气系统的设计f. 顶出系统的设计g. 模胚的确定与标准件的选用，及模具钢材的选用h. 绘制装配图，3D图，零件图，及出BOM清单2、常用钢料的特性和常用塑胶成型特性1）关于各种钢材的分类和特性：P20，H13，420等2）结晶型塑料：PE，PP，POM，PA，PET，PBT等3）非结晶型塑料：PS，ABS，PC，PMMA，PC+ABS等3、如何看懂图纸：基础的机械制图常识（学习机械制图）4、常用模具结构介绍和UG模胚调用1）模具分类a：模具分为了塑胶模具及非塑胶模具，非塑胶模具有：铸造模、锻造模、冲压模、压铸模、塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为：注塑成型模、吹气模、压缩成型模、转移成型模、挤压成型模、热成型模、旋转成型模、根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类：大水口模、细水口模、热流道模具。
b：模具的一般定义：在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。
C：注塑过程说明：模具是一种生产塑料制品的工具。
它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。
注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具在闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。
2）两板模模胚结构讲解3）三板模模胚结构讲解4）模架与内模尺寸的确定5）模具各组件说明6）UG模胚调用详解（按照UG软件讲解）5、浇注系统的设计与冷却系统的设计1）浇注系统的组成a:浇注系统通常是由注口、流道（主流道和分流道）、浇口和冷料井四部分组成b:浇注系统，是指将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的通道系统。
浇注系统可以分为普通流道和热流道浇注系统。
特殊浇注形式还可没有流道，喷嘴直接伸入模具中，紧靠成型空腔，经细小针孔直接射入成型模具腔中c:(1)注口。
注口亦称进料口，是连接注射机机筒喷嘴和注射模的桥梁，是熔融物料进入模腔最先经过的地方。
通常料口不直接开在定模上，而是制成单独的注道套（亦称进料嘴）镶在定模固定板上。
(2)流道。
流道是指液压系统中流体在元件内流动的通路，包括主流道和分流道，其作用是在最小压力损失条件下，将熔融物料自注口输送至浇口，以便进入模腔。
常用的流道断面有圆形、半圆形、矩形和梯形四种形状。
一般说来，断面为圆形时，因其表面积与体积之比最小为最佳。
但实际上，由于机加工原因，多采用断面为半圆形、梯形或矩形的流道。
(3)浇口。
浇口是连接流道和型腔的部分，也是进料系统的最后部分，它的作用是使从流道来的熔融物料迅速通过浇口充满型腔，同时在型腔充满物料后浇口迅速冷却，防止型腔内高压热料返回。
浇口的类型很多，如宽浇口、窄浇口、扇形浇口、环形浇口、侧浇口、爪形浇口、点绕口、耳形浇口、潜伏式浇口、盘形浇口等。
可以看出，虽然浇口部分很小但十分重要，设计时要充分考虑制品形状尺寸、模具结构及工艺条件等因素。
否则将会导致缺陷的产生，如缺料、发脆、分解、翘曲等均与浇口设计直接相关。
(4)冷料井。
一般设置在分型面的尽端或在流道的尽端。
其作用是集存冷料，以防冷料堵塞流道或进入型腔造成制件上的冷疤或冷斑。
冷料产生的原因是喷嘴最前端熔融料温度较低。
注射模具浇注系统的作用，是使来自注射喷嘴的熔融物料迅速充满全部型腔，并在充模过程中将压力传递到型腔的各个部位以使制件均匀成型。
2) 浇注系统多型腔布置设计原则（1）了解塑料的成形性能；（2）尽量避免或减少产生熔接痕；(什么是熔接痕：见实物)（3）有利于型腔中气体的排出；（需利于做排气系统）（4）防止型芯（模仁）的变形和嵌件（镶件）的位移；（5）尽量采用较短的流程充满型腔；（为了节省原料）（6）流动距离比的校核。
（为了平衡进胶，平衡进胶的作用：为了不让塑胶件一个先打满型腔，一个后打满！）3) 冷却水路设计原则1 .在模具设计中，冷却系统的设计应优于顶出系统，应尽早将冷却方式和冷却回路的位置确定下来，在考虑冷却系统设计时不受顶出系统的影响，以便得到较好的冷却效果。
2.注意型芯和型腔之间的热平衡。
由于大多数模具的型芯和型腔所吸收热量是不同的，热量多靠型芯传递，同时，在型芯中布置冷却回路往往空间较小，加上顶出系统的干扰，因此，一般应采用两条回路分别冷型芯和型腔，在冷却系统设计中，型芯的冷却是重点考虑之处。
3.当模具冷却系统仅设一个进水口和一个出水口时。
应将冷却管道进行串联连接。
串联连接一方面可避免管道某处的堵塞，另一方面形成相同的冷却条件。
当需要使用并联接时，需要在每个回路中设置水量调节装置。
4.当制件壁厚均匀时，尽可能使所有冷却管道孔到型腔表面的距离相等。
当制件壁厚不均匀时，在厚壁处应开设距离型腔表面较小的冷却管道。
5.为使冷却均匀，应合理确定冷却管道与型腔壁的距离以及冷却管道之间的中心距。
如图2-27所示，图2-27(a) 所布置的冷却管道间距合理，从而保证了型腔表面温度均匀分布，其温差仅为0.05℃，如图2-27(b) 所示。
而图2-27(c) 所设置的冷却管道直径小，间距太大，所以造成如图2-27(d) 所示较大的型腔表面温度变化，温差接近8℃。
通常，冷却管道与型腔壁的距离太大会使冷却效率下降，而距离太小又会造成冷却不均匀。
经验得知，一般冷却管道中心线与型腔壁的距离应为冷却管道直径的1~2倍，冷却管道的中心距（进出水路中心距）约为管道直径的3~5 倍。
在实际的设计过程中，如果模具结构允许，则可以考虑将冷却管道孔径尽量设大，冷却水路的数量也尽量设多一些。
（孔径越大，冷却水路越多，冷却效果越好）6.应加强浇口处的冷却。
一般的，在注射成型过程中，熔体充填模具型腔时浇口附近的温度最高，距浇口越远则温度越低，故在浇口附近应加强冷却。
可将冷却管道的水路入口设在浇口处，这样，冷却水会首先通过浇口附近，再流向浇口远端。
冷却管道入口的选择如图2-28 所示，其中图（a）为侧浇口冷却回路的布置，图（b）为多个针点式浇口冷却回路的布置。
在实际生产中，为了不影响操作，通常将入口与出口水管接头设在注射机背面的模具一侧。
7.应避免将冷却管道开设在聚合物熔体熔合部位。
如前所述，当采用多浇口进料等情形时会产生熔接线。
为保证熔接线处的材料较好的熔合，熔接线处的温度不应过低，应尽可能不在熔接线部位开设冷却管道。
8.在设计冷却系统时，需要考虑材料的特性。
对于收缩率较大的材料，应尽量沿制件的收缩方向设置冷却管道。
9.采用多而细的冷却管道比采用独根而直径大的冷却管道好。
因为多而细的冷却管道扩大了模具温度调节的范围，但管道过膝会容易发生堵塞，一般管道直径取8~25mm。
10.模具出入水口之间的水温差异应尽可能较小。
通常，对于精密模具，该温差应在2℃以内，普通模具也不要超过5℃。
如果出入水间温差较大，将会使模具的温度分布不均匀，尤其是流程较长的制件更为明显。
11.在模具设计中应该考虑水路的密封问题，冷却管道尽量避免通过镶块或模板接缝。
12.在模具总体结构设计时应给冷却管道留出足够的空间。
为达到冷却效果，通常冷却管道就直接布置在成型零部件上。
冷却管道整个回路不应存在水滞流或产生回流的部位(不可出现死水情况)。
在实际生产中，还应考虑节约用水的问题。
4) 冷却水路样式（见注塑模具_冷却水路(PPT)）6、分模面设计要点与排气系统的设计1)分型面的定义（见模具分型面资料）2)分型面的形式（见模具分型面资料）3)设计分型面的设计原则及注意事项（见模具分型面资料）4)选择分型面的原则（见模具分型面资料）5)塑胶产品分模拨模注意事项（见模具分型面资料）6)产品光洁度与模具抛光等级（按照客户要求及公司要求）7)排气槽的主要作用一是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气；二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。