毛坯铸件检验规程
铸件 UT规程(全格式)
1、适用范围1.1、本规程适用于×××现场A型显示脉冲反射法对厚度≥30mm的碳钢和低合金钢铸件进行超声波探伤。
1.2、在交货时，由供需双方商定铸钢件超声探伤的以下要求检验区域及使用的探头纵波直探头的探伤灵敏度铸钢件质量的合格等级，允许对平面型缺陷和非平面型缺陷提出不同等级要求。
1.3、引用标准GB/T7233 铸钢件超声探伤及质量评定方法ZB Y 344 超声探伤用探头型号命名方法ZB Y 231 超声探伤用探头性能测试方法ZB Y 230-1984 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件ZB J 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法2、检验人员2.1检验人员应按GB/T 9455规定取得资格证书。
2.2、铸钢件超声检测人员，应具有铸钢材料、铸钢工艺、铸钢缺陷及热处理等基础知识。
3、设备3.1、仪器仪器应符合ZB Y 230-1984 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件的规定。
3.2、探头3.1.1、纵波探头的晶片直径在10～30mm范围。
当被检铸钢件表面粗糙时，使用有软保护膜的纵波直探头。
3.1.2、应使用K值为1、1.5、2、2.5、3的横波斜探头。
3.1.3、纵波双晶探头两晶片之间的声绝缘必须良好。
3.3、仪器系统的性能仪器系统的灵敏度余量和分辨力应符合ZB J 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法的要求。
并满足：A、使用2～2.5MHz的探伤频率，纵波直探头的灵敏度余量不小于30dB，横波斜探头的灵敏度余量不小于50 dB.B、在相应的探伤频率范围，纵波直探头和横波斜探头测试的分辨力应满足下表规定：表13.4、试块3.4.1、对比试块用铸造碳钢或低合金钢材料制作，其超声衰减系数应与被探伤铸钢件的衰减系数相同或相近。
制作对比试块的材料必须预先进行超声探伤，不允许存在等于或大于同声程φ2当量平底孔的缺陷。
对比试块侧面要标明试块的名称、编号、材质、透声性。
ZC0.680.111铸造壳体检验规程
1 适用范围
适用于气体绝缘金属封闭开关设备铸造壳体检验。
范围为合格供应商及规定的项次内的质量特性和可靠性控制
2引用文件
OTB9130004.P01铝合金壳体制造技术标准检测工艺守则
OTB5630004铸造有色金属及其合金外协件验收技术条件
GB/T28819充气高压开关设备用铝合金外壳
4漆膜耐冲击检验（OTB 9200033油漆检验规程漆膜耐冲击测定法）
10
名牌
名牌在壳体规定的位置有检验钢印
有名牌和检验钢印
3件/批
1容规
2 OTB9130004.P01铝合金制造技术标准检测工艺守则
/
6.记录与处置
6.1做好零部件检验要求及检验记录
6.2检验不合格，开具《不符合要求评审单》，按不合格品处理流程进行处理。
5外观全检、漆膜厚度附着力，1按OTB 6000005抽样检验规则样本数量抽检
6GB/T9286色漆和清漆漆膜，划格试验
除左侧要求项目外，必要时增加如下检验：
1漆膜光泽度检验（OTB 9200030油漆检验规程漆膜光泽度测定方法）
2漆膜硬度检验（OTB 9200031油漆检验规程漆膜厚度测定方法）
3漆膜韧性检验（OTB 9200032油漆检验规程漆膜柔韧性测定法）
2抗拉强度和伸长率采用单铸试样（同炉）或附铸试样，3件/每批，用万能试验机，标准
3导电率测试：用导电仪测试％IACS 36
4低倍检验按HB /5210变形铝合金过烧金相组织检验标准进行
5 X射线探伤和渗透探伤检验按JB/T4730受压容器无损检测标准实行
6 热处理按图纸要求进行
7拉力和硬度每批进厂后检试样，各3件/批
1涂漆前检查状态检查：目视或对照样块检查
铸造模具毛坯质量控制办法
11.. 目目的的//范范围围为了强化铸造毛坯的质量控制，特制定此规范。
适用于模具型块用毛坯的管理(包括模具中各种铸造缺陷的控制)，模具结构用、设备零件用毛坯可参考此文件。
22.. 职职责责2.1 技术部 负责毛坯图或技术要求的输出，并保证二维图纸和三维数据的一致性2.2 品管部 负责毛坯质量验证和粗加工前划线2.3 制作部 负责督促外协厂商对毛坯的质量控制和毛坯到厂后的加工、送检33.. 内内容容3.1出图技术部出毛坯图，如无毛坯用图，可在零件图上敲毛坯用图章并注明加工余量、拔模斜度等相关要求。
3.2 外协3.2.1 按正常的生产物资手续进行采购（特殊要求：外协部门对每一种毛坯都附一份简单的工艺图表给供应商）3.2.2 制作部实施按如下铸造工艺要求实施：a 尽量使用木模，对时间要求急促的毛坯可使用密度大泡沫或国产树脂板加工翻砂模（由制作部控制）。
b 图纸未注明的加工余量，由制作部确定余量（对小型模块放3mm 左右加工量；中、大型模块合理的加工余量为5mm/单边）、（尺寸600以内单边余量3mm/600～800单边余量3.5 mm /800以上单边余量4 mm ）c 确定分型方向，尽量把分型面部位朝下，可以很大程度的避免重要部位铸造缺陷的产生d 建议供应商使用造型材料-----自硬砂e 要求供应商浇铸时孕育到位f 要求供应商浇铸温度控制------适合的温度（铸铁，建议使用温度1330℃~1360℃）g 表面质量：铸件要抛丸处理3.2.3 铸造毛坯的技术指标按《铸造毛坯的技术指标》，所有铸造毛坯必须经过检验，外协人员送检时，提供该毛坯的机械性能报告、试棒及附铸试块（在铸件上，规格：30*30*30）等随带资料。
3.3 检验3.3.1 对供应商提供资料进行验收及核对，如资料不全，品管部可拒检。
（按照《检验规程》执行）3.3.2 毛坯质量按图纸及《铸造毛坯的技术指标》及如下要求进行判定（客户特殊要求除外）a 外模具本体上不允许有裂纹、冷隔、浇不足等铸造缺陷，对于轻微的铸造缺陷和切削加工失误、允许采取以下补救措施；b 与型砂、芯砂接触的模具表面只允许采取镶补的办法进行补救，但每个模样（或每个芯腔）的镶补处数不得超过2 处，每个上芯盒（或每个下芯盒）的总镶补处数也不得超过4 处。
铸钢件生产通用操作检验规程
力学性能检验
拉伸试验：测定 铸钢件的抗拉强 度、屈服强度和 伸长率
弯曲试验：测定 铸钢件的弯曲强 度和弯曲模量
冲击试验：测定 铸钢件的冲击韧 性和冲击吸收能 量
硬度试验：测定 铸钢件的硬度值， 如布氏硬度、洛 氏硬度等
01
铸钢件生产通用操作规程的注意事 项
安全注意事项
操作人员必须经过专业培训，具备相应的操作技能和经验。 操作过程中必须穿戴防护服、安全帽、手套等防护用品。 操作过程中必须遵守操作规程，不得擅自改变操作程序。 操作过程中必须注意设备的运行状态，发现异常情况及时处理。 操作过程中必须注意周围环境，避免发生安全事故。
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铸钢件生产通用操 作检验规程
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01
铸钢件生产通用操作规程
02
铸钢件生产通用检验规程
0生产通用检验规程的注意事
项
05
01
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01
铸钢件生产通用操作规程
准备阶段
检查设备：确保 设备处于良好状 态，如熔炉、模 具等
检验数据的处理与分析
检验数据的准确 性：确保检验数 据的准确性，避 免因数据错误导 致的误判
检验数据的完整 性：确保检验数 据的完整性，避 免因数据缺失导 致的误判
检验数据的及时 性：确保检验数 据的及时性，避 免因数据滞后导 致的误判
检验数据的分析 ：对检验数据进 行深入分析，找 出问题所在，为 改进生产提供依 据
询和追溯
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检验方法的选用与优化
选用合适的检验方法：根据铸钢件的生产工艺和性能要求，选择合适的检 验方法。 优化检验方法：根据铸钢件的生产实际情况，对检验方法进行优化，提高 检验效率和准确性。
2024年刹车盘毛坯检验规程（三篇）
2024年刹车盘毛坯检验规程1目的规定刹车盘铸造毛坯的检验规程，确保铸造生产过程质量稳定正常。
2适用范围适用于刹车盘毛坯的质量检验。
3检验规程3.1毛坯经过抛丸清砂、铲刺按型号分别垛好。
3.2检验试验方法：3.2.1机械性能、金相组织的检验和铸件硬度试验委托烟台胜达公司进行，检验后的“机械性能试样”、“金相组织报告单”、“铸件硬度试验报告单”统一由本公司编号保存二年。
3.2.1.1铸件试棒按GB977—84《铸铁机械性能试验方法》制取。
在正常情况下，每周制做一次相应拉力试棒，委托烟台胜达公司作力学试验。
3.2.1.2铸件硬度试验，每周至少进行一次，检验人员取样后送技术科进行硬度试验，出具“机械性能报告单”，并依据《刹车盘铸造材质标准》中规定的机械性能进行比较，判定铸件合格或不合格。
3.2.1.2铸件金相试块需抛磨、化学处理，技术科检验，每月抽样两次，做好记录，填写“金相试验报告单”，对照《刹车盘铸造材质标准》规定的金相组织，进行金相分析，为机械性能分析做参考。
3.2.2化学成分检验，取样要有代表性，每周进行一次，在产品或浇冒系统上钻取，化验结果结合《刹车盘铸造材质标准》规定的材质要求，做为下次指导配料的依据。
3.2.3毛坯几何尺寸的检验3.2.3.1毛坯几何尺寸的检验采用抽样检验的方法，即按交检产品批量，____件及以下抽检____件样本，____件以上批量抽____件样本。
3.2.3.2检验项目及检验方法：B.依据毛坯图纸尺寸要求，使用0—300mm游标卡尺，对其外圆、内孔、刹车面厚度、槽宽尺寸进行测量，并记录数据。
b.依据毛坯图纸尺寸要求，使用0—200mm深度尺，对盲孔深度及高度尺寸进行测量并记录数据。
3.2.4毛坯外观质量的检验毛坯外观质量采用目测检验，毛坯表面不允许出现：不光滑、不平整、粘砂、飞边、毛刺、气孔、砂眼等缺陷。
3.3检验试验结果的判定3.3.1机械性能和金相组织的物理试验，依据《刹车盘铸件材质标准》对试验报告单结果进行判定，其中一个性能指标不合格，即判定为试验批质量不合格，按有关手续进行隔离报废。
hb6578-1992铸件内部针孔检验标准
标题：深度剖析HB6578-1992铸件内部针孔检验标准近年来，随着我国工业领域的快速发展，对于各类材料和制造工艺的要求也越来越高。
在这种情况下，铸件作为一种重要的工业制造品，其质量问题备受关注。
其中，内部针孔是铸件常见的质量缺陷之一，对于检验标准的制定和规范至关重要。
本文将围绕着HB6578-1992铸件内部针孔检验标准展开深度探讨，帮助读者更全面地了解和掌握这一标准的内容和实际应用。
一、HB6578-1992标准概述HB6578-1992标准是我国针对铸件内部针孔缺陷的检验标准，其制定的目的是为了规范铸件生产过程中的质量控制，保证铸件的可靠性和安全性。
该标准主要包括了检验对象、检验方法、评定和接收标准等内容，是铸件生产过程中必不可少的一部分。
在实际应用中，HB6578-1992标准通过对铸件内部的针孔缺陷进行X 射线或射线检测，来评定铸件的质量是否符合标准要求。
检验结果将直接影响铸件的使用性能和安全性，因此对于该标准的理解和运用至关重要。
二、HB6578-1992标准的主要内容分析1. 检验对象HB6578-1992标准明确了适用范围，主要针对各类金属铸件内部的针孔缺陷进行检测和评定。
不同种类的铸件在检验时需要符合不同的要求，如铸铁件、铸钢件、有色金属铸件等，都有相应的检验标准和方法。
2. 检验方法标准中详细描述了针对铸件内部针孔的X射线或射线检测方法。
这些方法包括了检测设备的选择、操作规程、检测条件的设定等，旨在保证检测的准确性和可靠性。
对于不同类型的铸件，还规定了相应的检测参数和标准。
3. 评定和接收标准HB6578-1992标准对于内部针孔缺陷的评定和接收标准也作出了明确的规定。
根据检测结果，将铸件的内部针孔缺陷划分为不同等级，确定了不同等级下的允许针孔数量和大小范围。
这些评定标准对于铸件的质量控制和接收具有重要的指导意义。
三、HB6578-1992标准的应用与展望作为铸件生产和质量控制中的重要标准，HB6578-1992标准的正确理解和应用对于保障铸件质量至关重要。
过程检验规程
过程检验规程1目的和适用范围1.1为确保各类产品加工过程的检验和试验符合产品标准的要求，明确规则过程检验和试验的项目.程序和方法，特制定本标准。
1.2本标准适用于本厂生产制造过程的各类毛坯.零部件的检验过程。
2引用标准GB/T1348-1988球墨铸铁件GB/T9437-1988耐热铸铁件GB/T9439-1988灰铸铁件JB/T5000.4-1998重型机械通用技术条件铸铁件JB/T5000.6-1998重型机械通用技术条件铸钢件JB/T5000.7-1998重型机械通用技术条件铸钢件补焊JB/T5000.9-1998重型机械通用技术条件切削加工件JB/T5000.10-1998重型机械通用技术条件装配JB/T6397-1992大型碳素结构钢铸件JB/T6404-1992大型高锰钢铸件3检验依据和总要求3.1在与顾客签订销售合同时，合同及技术协议中的各项技术要求均应成为过程检验和试验的依据。
3.2按合同规则的图样.技术标准应是过程检验和试验的依据。
3.3本标准第２章引用的各项标准均应成为过程检验和试验的依据。
3.4各类热加工毛坯.零部件.机械加工件.装配过程的检验和试验应按工艺流程和本标准规则的程序进行。
3.5检验人员应掌握各类过程产品的检测方法，按本标准的规则，对各项检验内容进行检验，并实施质量记录。
3.6各项检验所使用的量具.仪器.仪表等，必须经过计量部门校准合格后方可使用，并应根据规则定期检定。
4铸铁件的检验程序和要求4.1灰口铸铁件的检验我厂灰口铸铁件种类主要为HT200,HT300,HT350几种,检查员首先要对木模进行检验检验合格后才能造型,铸铁件检验有以下项目。
4.1.1铸件形状和尺寸检测:铸件在铸造过程及随后的冷却.落砂.清理.热处理和放置过程中会发生变形，使其实际尺寸与铸件图规则的基本尺寸不符。
为此，国家标准规则《铸件尺寸公差与机械加工余量》GB/T6414-1999,以此为依据来检验铸件的尺寸。
铸件质量控制及检验
铸件质量检验铸件质量检验是铸造生产的重要工序，其主要职能是：为铸件生产和管理部门提供质量信息；质量管理活动提出课题；保证产品质量。
铸件的检验主要包括铸件表面质量检验、铸件内在质量检验以及铸件质量的综合鉴定。
第一节外观质量的检验其中，铸件的表面质量包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、表面粗糙度等。
铸件外观质量优劣影响后续加工工艺、后续加工的消耗，也影响铸件的使用性能。
所有铸件都要按照规定的标准进行外观质量检验。
这些检验又常常需要分多次完成。
例如，铸件铸出后的初检只能发现明显的表面缺陷，细小的表面缺陷则要用专门的设备才能发现。
外部尺寸不难直接测量，内腔的某些形状与尺寸，则要切剖铸件才能测出。
为此，对不同的铸件安排有不同的检验制度，载列于有关工艺文件巾。
本书将从铸件表面缺陷、表面粗糙度、质量偏差，尺寸偏差四个方面分别论述有关内容。
检验的依据是铸件的有关标准、技术条件和图样。
铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等多方面内容。
一、铸件表面缺陷的检验铸件上的表面缺陷，应按具体技术要求分为3类。
(1)照技术条件允许存在的缺陷带有这类缺陷的铸件应视为合格。
(2)允许修复的缺陷包括可以铲除的多肉，可以焊补的疵孔，可以校正的变形和可以浸渗处理的渗漏等。
有这类缺陷的铸件，应按要求做好修复工作，然后再次检验。
(3)允许存在但不允许修复的缺陷有这类缺陷的铸件应子以报废。
(一)检验要求为保证铸件的表面质量，应规定每批(炉)铸件l00％的检验其表面缺陷。
检验要求一般规定如下。
①铸件非加工表面上的浇冒口应清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合图纸规定，有色金属铸件一般允许高出铸件表面2～5mm，黑色金属铸件一般允许高山铸件表面5—15mm。
②在铸什上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣缺陷。
③铸件非加工表面的毛刺、披缝应清理至与铸件面同样子整。
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毛坯铸件检验规程
一、检验目的：严格控制毛坯质量，杜绝不合格毛坯进入生产。
二、适用范围：适用于本公司进厂的毛坯质量检验。
三、检验内容：铸件内外表面质量、铸件材质、尺寸等。
四、检验方法：全检。
目测、测量。
五、检验依据：合同、生产指导书、材质化验单。
六、检验要求：
1、铸件的内、外部表面质量检验。
表面粗糙度按“ GB6060.1-85”标准验
收，各种铸造件的内、外表面粗糙度不低于Ra25要求。
铸件内外表面上的飞边、粘砂、毛刺必须清理干净，铸件错箱部位要打磨平整、光洁。
铸件要求表面不允许有明显的气孔、砂眼、夹渣、凹凸、铸肉、重皮、平面变形等现象，错箱度不得超过1.5mm
2、清理状态：铸件内、外表面上的粘砂和铸刺必须清理干净，铸件错箱
部位要打磨平整、光洁。
3、尺寸检测：各部位尺寸、壁厚必须按我公司给定的图纸数据制作。
铸
造孔径椭圆度不得超过1.5mm若出现加工不起来的现象则视为废品。
4、重量检验：根据我公司模型推算出的铸件重量，经双方确认之后，按件
数计算重量。
5、铸件材质检验：铸件的材质必须按合同给定的材质牌号生产，批量送
检时必须持铸造单位《铸件材质报告单》和合同，并对上述报告的真实
性负责。
公司不定期或按批量对铸造厂家做材质抽检化验，若化验材质
不合格。
一切损失由铸造厂家承担。
6、铸件不允许用捶击、堵塞、浸渍等方法消除渗漏缺陷，更不允许用焊接
的方法对铸件的缺陷进行焊补。
7、铸件的硬度适中，易于切削加工，铸件的铸字必须按照合同规定铸造。
如果铸件的铸字出现错误、不清晰等现象则视为不合格品处理。
& 铸件在加工过程中出现气孔、夹渣、材料硬度过大等不良缺陷、加工尺寸不足导致加工不起来的情况，作为废品处理。
七、检验步骤：
1、供应商登记进厂后，通知有关外协人员。
并提供以下资料：《生产指导
书》号；采购合同；材质单。
有关外协人员填写到货检验报告交至质检科进行入厂检验，相关外协人员必须在场。
2、质检人员进行入库检验时，必须按照检验要求进行检验。
若由于生产任
务紧张急需时，可以降低品质要求，但必须由生产部人员在进货检验报告上签字确认。
3、质检人员填写到货检验报告，检验报告一式两份，一份给供货商，一份留
底。
供应商持到货检验报告，到仓库办理入库手续。
4、当时不能检验入库的，由外协人员安排暂存在待检区，事后进行检验入
库。
5、四不检：无《生产指导书》号不检，无材质报告（有色金属）不检，不合格数量超过送检数量的3 %不检。
6、对质量有争议的问题填写生产反馈单，提交技术部处理。
7、毛坯进货检验记录表
附表。