10讲§2.5 定位误差的分析计算 (4)§2.6定位方案设计
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定位误差分析计算
（3） 当Δ B≠0，Δ Y≠0时，如果工序基准不在工件定位 面上（造成基准不重合误差和基准位移误差的原因是相互独立
的因素）时，则定位误差为两项之和，即Δ D＝Δ Y＋Δ B；如果 工序基准在工件定位面上（造成基准不重合误差和基准位移误
差的原因是同一因素）时， 则定位误差为
Δ D＝Δ Y±Δ B
（1-3）
Δ Y2si d n 1/2 ()2s0 i.9 0 n0 1 /(2)3 0.00m 9m 2
因工序基准G不在工件定位面（d1外圆）上，故有
Δ D Δ B Δ Y 0 .0 2 0 .08 0 0 .0 9m 3 27 m 2
计算所得定位误差
Δ D0.03m 7 m 203 . 22 00.1m 3 m
同理， 基准位移误差为Δ Y＝0.041 mm 因工序基准不在工件定位面（内孔）上，则有
Δ D＝Δ Y＋Δ B ＝0.125+0.041＝0.166mm
因
ΔD1 3G1 30.20 0.06m 7m
则该定位方案不合格。
讨论：
① 在图（b）和图（c）方案中，因定位基准选择不当，
均出现定位误差太大的情况，从而影响工序精度，定位方案不
0.0350.0250.0m 1 m
只占加工允差0.10的10%。
图1-39 以V形块定位时的定位误差分析计算
② 分析计算定位误差时，必然会遇到定位误差占工序允差 比例过大问题。究竟所占比例值多大才合适，要想确定这样一 个值来分析、比较是很困难的。因为加工工序的要求各不相同， 不同的加工方法所能达到的经济精度也各有差异。 这就要求 工艺设计人员有丰富的实际工艺经验知识， 并按实际加工情 况具体问题具体分析，根据从工序允差中扣除定位误差后余下 的允差部分大小，来判断具体加工方法能否经济地保证精度要 求。 在分析定位方案时，一般推荐在正常加工条件下， 定位 误差占工序允差的1/3以内比较合适。
定位误差的分析与计算课件
总结词
铣削加工中的定位误差主要来源于工件和夹具的安装误 差，以及夹具和机床的制造误差。
详细描述
在铣削加工中，工件和夹具的接触面、夹具的夹紧力和 工件的刚性等因素都会影响定位误差。同时，夹具和机 床的制造精度以及工件和夹具的安装精度也是导致定位 误差的重要因素。
磨削加工定位误差分析
总结词
磨削加工中的定位误差主要来源于工件和夹具的接触 面、夹具的制造误差以及工件的刚性。
按工件尺寸链计算定位误差
总结词
按工件尺寸链计算定位误差是一种基于工件 尺寸链的定位误差计算方法。通过分析工件 尺寸链中各尺寸之间的关系，可以计算出定 位误差的大小。
详细描述
工件尺寸链是加工过程中各相关尺寸之间的 相互关系。通过分析工件尺寸链中各尺寸之 间的关系，可以确定工件在夹具中的位置， 从而计算出定位误差。这种方法适用于具有 复杂尺寸关系的加工过程。
车削加工定位误差分析
要点一
总结词
车削加工过程中，定位误差主要来源于夹具和工件的安装 误差，以及夹具和机床的制造误差。
要点二
详细描述
车削加工时，夹具的夹紧力、工件的刚性和夹具的制造精 度都会影响定位误差。此外，工件和夹具的安装不正或夹 具与机床间的间隙也会导致定位误差的产生。
铣削加工定位误差分析
定位误差计算
根据工件、夹具和机床的 几何参数、运动关系等因 素，计算出定位误差的大 小。
定位误差的分类
系统பைடு நூலகம்差
由于机床、夹具、刀具等制造、 安装或磨损等原因引起的定位误 差，具有重复性和规律性。
随机误差
由于工件、夹具、刀具等受到温 度、湿度、振动等环境因素影响 而引起的定位误差，具有随机性 和不确定性。
分组法
§2.5 定位误差的分析计算 (4)§2.6定位方案设计
3
图2.48(a) 基准相对位置变化分析
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4
图2.48(b) 基准相对位置变化分析
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5
① 在两销连线方向上的平移
因削边销间隙的增大，平移由圆柱销所在定位付决定
△db1 =△D1 +△d1+△1 ② 垂直两销连向方向上的转动：分析如图2.48(a)
tg θ1 =(△ D+1 △ d +1 △1+△ D+2 △ d+2△2)/2L
4、组合定位时定位误差的分析计算
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1
基准不重合误差的计算与前方法 相同，下面重点分析基准位移误差的 计算。
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2
⑴工件以两孔一面在两销一面上定位
由前面分析知，工件以两孔一面在两 销一面上定位，两孔常用定位元件为圆 柱销和削边销，工件在平面上的运动方 式有：平移、转动、平移与转动。
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=3.30′ ∴△dw=13.30′＜13.33′ 可用
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26
5．如图加工φ20的孔，试进行定位0 －
0
.0，9 试进行定位方案设计。
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目录 下一节
28
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24
例4：如图2.54加工通槽，保证30°±20′ 计算定
位误差(φ18H8/f7=φ18/)。
图2.54定位误差分析实例
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25
解：角向定位基准是小孔中心线，对 30°±20′： △jb=10′ △db=△2max/R =(△D+△d+△min)/R×180°／π =(0.027+0.018+0.016)/60×180 °／π
2) 定位方案确定
定位误差的分析计算
2021/9/18
目录 下一节
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2)当d≠D时(称定位付不准确，因设计、制造原 因产生)，O2与O1不重合：
工件向下产生最大平移，即O2相对O1在加工尺寸 方向上向下产生的最大变化量：1/2(Dmax－dmin)， 也影响H1产生误差。
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基准位移误差(△db)： 因定位付不准确(原因)，用调整法加工一批工
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Hale Waihona Puke O1 轴心；O2 孔心；D 孔min直径；△D 孔公差； d 轴max直径；△d 轴公差；
R 、△R工件外圆半径、公差
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图2.39 定位误差产生分析
图2.40(a) H１定位误差产生分析
※A是工序基准上极位点、A2是工序基准下极位点
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分析：本工序加工要求有：H或H1或H2或H3。 ①对H1：为上下方向，定位基准是O2，工序基准 是A。
件时(条件)，引起定位基准在加工尺寸方向上相对 产生的最大变化量(结果)，称为基准位移误差。
※△db为定位基准相对定位基准的max变化量
上述△jb、△db均影响H1，把综合影响称定位 误差△dw。
由图2.39a)知： △dw=△jb+△db。
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• 定位误差(△dw)： • 因工序基准与定位基准不重合和定位付不准
⑴当△jb与△db无共同变量因素时，称其 “独立”，合成 “+” ；
⑵ 当△jb与△db有共同变量因素时，称其 “相关”（ 当工序基准在定位基面上时，一定 “相关”）；
合成同‘－’ 异 ‘+’ ：在工序尺寸方向上， 工件的工序基准与工件与定位元件的定位接触 点位于工件定位基准同侧时，合成‘－’，异 侧时，合成‘+’。
定位误差的分析与计算
定位基准不变，定位基面直径同样变化，分析设 计基准的变动方向。
定位基准（或△基）与设计基准（或△不）的变动 方向相同时，取“＋”号；变动方向相反时，取 “一”号。
19
定位误差计算的两种方法：
1.基准不重合误差的方向和定位副制造不准确误差的 方向可能不相同，定位误差取为基准不重合误差和 定位副制造不准确误差的矢量和。
工件以内孔在圆柱心轴、圆柱销上定位。由于孔与轴有配 合间隙，有基准位移误差，分两种情况讨论：
a.心轴（或定位销）垂直放置，按最大孔和最销轴求得孔 中心线位置的变动量为：
△基 = δD + δd + △min = △max =孔Dmax-轴dmin (最大间隙） b.心轴（或定位销）水平放置，孔中心线的最大变动量
基准不重合误差的大小应等于定位基准与设计基 准之间所有尺寸(封闭)的公差和。
在工序图上寻找这些尺寸的公差。
10
当设计基准的变动方向与加工尺寸的方向不一 致，存在一夹角时，基准不重合误差等于定位基准 与设计基准之间所有尺寸(封闭即可)的公差和在加 工尺寸方向上的投影。
当设计基准的变动方向与加工尺寸的方向相同 时，这时基准不重合误差等于定位基准与设计基准 之间所有尺寸(封闭即可)的公差和。
14
基准位移误差的示例说明
一批工件定位基准的最大变动量应为
=OO -OO = i AmaxAmin
TDTd
∆ = Y
2
即轴 1 公差 2孔D 公 m 2 差 a d xm inD m 2 in dma x T D 2T d 2
15
若定位基准与限位基准的最大变动量为Δi。 定位基准的变动方向与设计尺寸方向相同时：
①“1”孔中心线在X，Y方向的最大位移为： △定(1x)=△定(1y)=δD1+δd1+△1min=△1max（孔与 销的最大间隙）
定位基准（或△基）与设计基准（或△不）的变动 方向相同时，取“＋”号；变动方向相反时，取 “一”号。
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定位误差计算的两种方法：
1.基准不重合误差的方向和定位副制造不准确误差的 方向可能不相同，定位误差取为基准不重合误差和 定位副制造不准确误差的矢量和。
工件以内孔在圆柱心轴、圆柱销上定位。由于孔与轴有配 合间隙，有基准位移误差，分两种情况讨论：
a.心轴（或定位销）垂直放置，按最大孔和最销轴求得孔 中心线位置的变动量为：
△基 = δD + δd + △min = △max =孔Dmax-轴dmin (最大间隙） b.心轴（或定位销）水平放置，孔中心线的最大变动量
基准不重合误差的大小应等于定位基准与设计基 准之间所有尺寸(封闭)的公差和。
在工序图上寻找这些尺寸的公差。
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当设计基准的变动方向与加工尺寸的方向不一 致，存在一夹角时，基准不重合误差等于定位基准 与设计基准之间所有尺寸(封闭即可)的公差和在加 工尺寸方向上的投影。
当设计基准的变动方向与加工尺寸的方向相同 时，这时基准不重合误差等于定位基准与设计基准 之间所有尺寸(封闭即可)的公差和。
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基准位移误差的示例说明
一批工件定位基准的最大变动量应为
=OO -OO = i AmaxAmin
TDTd
∆ = Y
2
即轴 1 公差 2孔D 公 m 2 差 a d xm inD m 2 in dma x T D 2T d 2
15
若定位基准与限位基准的最大变动量为Δi。 定位基准的变动方向与设计尺寸方向相同时：
①“1”孔中心线在X，Y方向的最大位移为： △定(1x)=△定(1y)=δD1+δd1+△1min=△1max（孔与 销的最大间隙）
定位误差的分析和计算
此时为定位基准与工序基准不重叠，不但有基准位移误差，
而且还有基准不重叠误差，又定位尺寸与加工尺寸方向一致，
所以尺寸B1旳定位误差为
DB1 B1max B1min P1P2 P1O2 O2 P2
O1O2 O1P1 - O2P2
(
2
d
sin
d ) (d 22
d )
2
2
d 2sin
床夹具中旳正确位置所采用旳基准。 工序基准：在工艺图上用以标定被加工表
面位置旳基准。
实例分析
如图1所示，在工件上铣一种通槽，要求确保尺寸a、b、h， 为使分析问题以便，仅讨论尺寸a怎样确保旳问题。
加工a尺寸时，当以A面和B面定位时，此 时加工尺寸a旳定位基准面和工序基准面都 是B面，即基准重叠。
则 又因为
Df
OA1 OA2
1 2
d o max
1 2
d o min
Df
1 2
do
Df
1 2
do
(
1 2
D
1 2
do
)
1 2
D
而
1 2
D
1 2
do
Y
1 2
D
B
则
Df Y B
综合上述分析计算成果可知，当工件以圆 柱孔在间隙配合圆柱心轴（或定位销上）定位， 且为固定单边接触时，工序尺寸旳定位误差值、 随工序基准旳不同而异。其中以孔上母线为工 序基按时，定位误差最小；以孔心线为工序基 按时次之，以孔下母线为工序基按时，定位误 差较前几种情况都大。
当定位尺寸与工序尺寸方向一致时，则定位误 差就是定位尺寸旳公差。
若定位尺寸与工序尺寸方向不一致时，则定位 误差就是定位尺寸公差在加工尺寸方向旳投影。
定位误差的分析与计算最新参考幻灯片
1）定位误差 △D 一批工件在夹具中的位置不一致所引起的误差。 2）安装、调整误差△T-A 安装误差是指夹具在机床上安装，引起
定位元件与机床上安装夹具的装卡面之间位置不准确引起的误差，调整误差是 指夹具上的对刀元件或导向元件与定位元件之间的位置不准确所引起的误差。 统称调安误差。
3）加工过程误差（或加工方法误差） △ G 此项误差ห้องสมุดไป่ตู้由机
床运动精度误差和工艺系统的变形误差以及磨损误差等。 为了保证加工要求，上述三项误差合成后应该小于或等于工件
公差 。
3
即：
△D+ △T-A+ △G ≤ δK
在对定位方案进行分析时，可以假设上述三项误差各占工件公 差的1/3。
则有：
△D≤ δK /3
上式就是夹具定位误差验算公式。
4
定位误差
当一批工件用夹具安装，以调整法加工时，一 批工件的工序基准在加工尺寸方向上，相对定位基 准的位置变动范围有多大 ，该加工尺寸便会产生 多大的误差。
位移误差，也称为定位副制造不准确误差。
14
如图所示，工件以圆孔在心轴上定位铣键槽。孔中心线 是工序基准，若工件圆孔直径和心轴外圆直径做成完全一 样，则内孔表面与心轴表面重合，即作无间隙配合，这时 两者的中心线也重合 ，因此可以看做内孔中心线为定位基 准。如图b所示，加工出的尺寸a保持不变，即不存在因定 位而引起的误差。
15
实际上定位心轴和工作内孔，都有制造误差，而且为了便于安装， 其间制造时还留有最小配合间隙。
这样就不能像理论分析的那样，使得工件圆孔中心和心轴中心保持 完全同轴。分析心轴水平放置的情况：
如上图c所示，此时同批工件的定位基准位置将在O1，O2之间变动， 其最大变动范围，既是定位误差。不过，这一误差不是由于基准不重合
定位元件与机床上安装夹具的装卡面之间位置不准确引起的误差，调整误差是 指夹具上的对刀元件或导向元件与定位元件之间的位置不准确所引起的误差。 统称调安误差。
3）加工过程误差（或加工方法误差） △ G 此项误差ห้องสมุดไป่ตู้由机
床运动精度误差和工艺系统的变形误差以及磨损误差等。 为了保证加工要求，上述三项误差合成后应该小于或等于工件
公差 。
3
即：
△D+ △T-A+ △G ≤ δK
在对定位方案进行分析时，可以假设上述三项误差各占工件公 差的1/3。
则有：
△D≤ δK /3
上式就是夹具定位误差验算公式。
4
定位误差
当一批工件用夹具安装，以调整法加工时，一 批工件的工序基准在加工尺寸方向上，相对定位基 准的位置变动范围有多大 ，该加工尺寸便会产生 多大的误差。
位移误差，也称为定位副制造不准确误差。
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如图所示，工件以圆孔在心轴上定位铣键槽。孔中心线 是工序基准，若工件圆孔直径和心轴外圆直径做成完全一 样，则内孔表面与心轴表面重合，即作无间隙配合，这时 两者的中心线也重合 ，因此可以看做内孔中心线为定位基 准。如图b所示，加工出的尺寸a保持不变，即不存在因定 位而引起的误差。
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实际上定位心轴和工作内孔，都有制造误差，而且为了便于安装， 其间制造时还留有最小配合间隙。
这样就不能像理论分析的那样，使得工件圆孔中心和心轴中心保持 完全同轴。分析心轴水平放置的情况：
如上图c所示，此时同批工件的定位基准位置将在O1，O2之间变动， 其最大变动范围，既是定位误差。不过，这一误差不是由于基准不重合
定位误差的分析计算
定位误差的分析计算为保证工件的加工精度，工件应有正确的定位，即除应限制工件必要的自由度使工件具有确定的位置外，还应使实施定位后所产生的误差在工件误差允许范围以内，实现工件安装时的定与准。
造成定位误差的原因有两个：一是由于定位基准与设计基准不重合，称基准不重合误差（定基误差）用△B表示；二是由于定位副制造误差而起定位基准的位移称为基准位移误差，用△Y表示。
（1）基准不重合误差的计算基准不重合误差因所选定位基准与工序基准不重合而引起，其值为两基准间的最大变化量（即两基面间公差），因此，计算时，可在确定认定位基准与工序基准的基础上，寻求两基面间的关系即可，具体分三步：①确定基准定位基准为该工序所选安装时定位的依据，并且一定在要求保证的工序尺寸方向上，作为已知条件在题目中说明或标注（）于工序图；工序基准则为该工序用以表达加工表面（粗实线）位置尺寸的基准。
②基准是否重合经确认的定位基准与工序基准若为同一表面，则基准不重合误差△B=0；若不重合则需进行计算。
③基准不重合时的误差计算基准不重合误差为两基面间的最大变量。
因此，两基面间若有直接尺寸标注，则尺寸公差即为△B；若无直接尺寸，而只有间接尺寸，则需利用尺寸间关系如尺寸链进行求解。
若定位基准变动方向与对应工序尺寸不在同一方向，则需两基面间距离公差投影于工序尺寸方向，即△B=δs cosβ式中δs为定位基准与工序基准间尺寸公差β为基准间尺寸与工序尺寸之夹角（2）基准位移误差的计算基准位移误差△Y因定位副制造误差而起，因此，当定位副结构不同产生的基准位移误差计算。
①工件以平面定位工件若以粗基准平面定位，定位面与限位面间不可能有很好的贴合，但该定位方案往往出现在加工开始或加工要求不高情况下，故此时的误差也就不必计算。
工件若以加工过的精基准平面定位，则定位面与限位面间会有良好的接触状态，定位基面的位置可看成是不动的。
因此，基准位移误差为零，即△Y=0。
②工件外圆在圆孔中定位工件在外圆定位时，其定位基准为轴的中心线，定位基面为外圆柱面。
定位误差的分析与计算
基准不重合误差△B
加工尺寸A的工序基准是F，定位基准是E， 两者不重合。 加工尺寸B的工序基准与定位基准均为底 面，基准重合，所以△B=0
基准不重合误差的大小应等于因定位基准与工序 基准不重合而造成的加工尺寸的变动范围。
B Amax Amin S max S min s
当定位基准的变动方向与加工尺寸的方向不一致，基准位 移误差等于定位基准的变动范围在加工尺寸方向上的投影
Y i cos
当工序基准的变动方向与加工尺寸的方向一致时
Y i
总的定位误差为
D B Y
定位误差计算
极限位置法 画出一批工件定位时引起工序尺寸变化的两个极限位置 ， 找出工序基准的位置变化量在工序尺寸方向上的分量 单项计算合成法 根据定位误差的定义，分别计算基准不重合误差，和基准位 移误差 ，进行合成 。
基准位移误差
圆柱面上铣槽的工序简图，加工尺寸为A和B。工件以内孔D在圆柱心轴上定 位，O是心轴轴心，即限位基准，C是对刀尺寸。
当工件孔的直径为最大 ，定位销直径为最小 ，加工尺 寸A也最大 ；当工件孔的直径为最小，定位销直径为最 大，加工尺寸也最小
Y Amax Amin imax imin i
D B Y
由此可知，要提高定位精度，除了应使定位基准与工序基准 重合外，还应提高定位元件和定位面的精度。
工件以平面定位时的定位误差
以单一平面为定位基准时
若平面又是工序基准
△B=0
若平面不是工序基准 △B≠0 基准位移误差
定位平面是未加工的毛坯表面
Y H
定位平面是已加工过的平面
D ( A2 ) 0.707 d
d
10讲1§2.5 定位误差的分析计算 (4)§2.6定位方案设计
2、消除或减小基准不重合误差的措施 （1）尽可能以工序基准作为定位基准
（2）根据加工精度高低，选择第一、第二定位 基准
§2.6 定位方案设计 及定位误差分析示例
例1：如图2.53a)加工平面保证A= 40－ 0.16 ，已知： =60°,求△dw。 d= 90－ 0.035 ；B= 35－ 0.062 ；
图2.52 定位误差分析实例
解：对称度0.1：△jb=0.02 △db=0 △dw=0.02 尺寸A： △jb=0.02+0.0125=0.0325 △db=0.707×0.021=0.0148 △dw=0.0473＜1/3 T 满足
例3：如图2.53加工宽度为4的 通槽，试确定位方案。
解：图2.53 两孔定位误差分析
4、组合定位时定位误差的分析计算
在分析计算组合定位时定位误差 时，基准不重合误差的计算与前方法 相同，下面重点分析基准位移误差的 计算。
⑴工件以两孔一面在两销一面上定位
由前面分析知，工件以两孔一面在两 销一面上定位，两孔常用定位元件为圆 柱销和削边销，工件在平面上的运动有 两个方向，方式有：平移、转动、平移 与转动。
B、以外圆或外圆组合定位时，亦应尽力增大 定位元件间的间距
C、应用固定平面支承与活动锥面组合定位
（3）提高工件定位表面与定位元件的配合精度 例如：以内孔或外圆定位时，应尽量减小它与 定位元件之间的最小间隙。
（4）正确选取工件上的第一、第二和第三定位 基准 第一定位基准基准位置误差最小，应以直接与 加工精度有关的基准作为第一定位基准。
①在两销连线方向上的平移（X方向） 1）位移误差：
因削边销间隙的增大，在两销连线方 向上的平移由圆柱销所在定位付决定： △db1 =Δd1+ΔD1+Δ1min= Δ1max 2) 基准不重合误差 a ) 当以孔1为工序基准时 Δjb= 0 b) 当以孔2为工序基准时 Δjb= ΔL
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3)
削边销设计
L K =9.975±0.025→→ L J =9.975±0.005
∵ D1 →∞ 查表2.1 b=4 ∴ △1 =0 ∴△2=2b/D2 (△K + △J －△1/2)
=2×4/14(0.025+0.005) =0.017
0 ∴ d2 =(14－0.017)h6 ( － 0.011 )
6．如图加工槽8
0
－ 0.09
，试进行定位方案设计。
目录
下一节
图2.52 定位误差分析实例解：对称度0.1：△jb=0.02 △db=0 △dw=0.02 尺寸A： △jb=0.02+0.0125=0.0325 △db=0.707×0.021=0.0148 △dw=0.0473＜1/3 T 满足
例3：如图2.53加工宽度为4的 通槽，试确定位方案。 解：图2.53 两孔定位误差分析 工序加工要求：槽宽4；槽深3； 槽的对称度。 1) 限制自由度分析 槽宽由定尺寸刀具保证 保证槽深应限制 x y z
计算定
图2.54定位误差分析实例
解：角向定位基准是小孔中心线，对 30°±20′： △jb=10′ △db=△2max/R =(△D+△d+△min)/R×180°／π =(0.027+0.018+0.016)/60×180 °／π =3.30′ ∴△dw=13.30′＜13.33′ 可用
5．如图加工φ20的孔，试进行定位方案设计。
4)定位误差分析 对槽深： △jb=0.06 △db=0 △dw=0.06＜1/3 T 满足 对对称度：△jb=0 △db=0.027+0.028=0.055 △dw=0.055≈1/3 T 满足 结论：方案可行。
例4：如图2.54加工通槽，保证30°±20′
位误差(φ18H8/f7=φ18/)。
例1：如图2.50工 件以两孔一面在两 销一面上定位加工 孔，试设计两销直 径并进行定位误差 分析 〔10H7(+0.015)〕。
解：a)销1布右孔 d1 =10g6= － 0..005 10－ 0 014 b) ∵ LK±△K=70±0.05
△1=0.005
∴ LJ ± △J =70±0.02
4、组合定位时定位误差的分析计算
基准不重合误差的计算与前方法 相同，下面重点分析基准位移误差的 计算。
⑴工件以两孔一面在两销一面上定位
由前面分析知，工件以两孔一面在两 销一面上定位，两孔常用定位元件为圆 柱销和削边销，工件在平面上的运动方 式有：平移、转动、平移与转动。
图2.48(a) 基准相对位置变化分析
§2.6 定位方案设计 及定位误差分析示例
例1：如图2.53a)加工平面保证A= 40－ 0.16 ，已知： d= 90－ 0.035 ；B= 35－ 0.062 ； =60°,求△dw。
图2.51 组合定位误差分析
B
解：分析：见图2.51b)，当B不变化、d变化， 工 件上下移动，O由O4到O2；当d不变化、B变化， 工件沿斜面方向移动， 由O2到O1。 即O4到O1的高差为△dw。 由图分析知： △dw= a O2+ O2O4
=δΒtg60°+δd=0.142＞1/3 T
难以保证
若认为左右方向的定位基准为侧平面、 上下方向的定位基准为中心线：
对A： △jb=0 △dbd=δd/2sin30° =0.035 △dbB=δΒtg60° =0.107 △db =0.035+0.107 =0.142 △dw=0. 142
例2：如图2.52加工通槽，已知d1= 25－ 0.021 、 d2= 40－ 0.025 、两圆同轴度0.02，保证对称度0.1、 A= 34.8－ 0.17 ，分析计算定位误差。
(2)定位误差要结合具体加工要素来分析计算 由上分析见图2.49知： ①对于垂直两孔连线方向的加工要求： 1)当加工要素位于两孔之间时，平移△db1 转动θ2后，基准位移误差最大 。 2)当加工要素位于两孔之外时，转动θ1后 误差最大； ②对于平行两孔连线方向的加工要求： △db=△db1。
图2.49 两孔定位时垂直两孔连线方向工序尺寸的定位误差分析
图2.48(b) 基准相对位置变化分析
① 在两销连线方向上的平移 因削边销间隙的增大，平移由圆柱销所在定位付决定 △db1 =△D1 +△d1+△1 ② 垂直两销连向方向上的转动：分析如图2.48(a) tg θ1 =(△ D1 +△ d+△1+△ D+△ d 2)/2L +△ 2
1 2
③ 在垂直两销连向方向上平移△db1后转动： 分析如图2.48(b) tg θ2=(△ D2 +△d2 +△2－△ D1 －△d1－△1) / 2L
保证槽的对称度应限制 y x z 综合结果应限制 x y y z z
图2.53 定位方案设计
2) 定位方案确定
y 底面布大支承板限 x z 侧面布窄长支承板限 x z
孔内布短削边销限 y
综合结果实际限制 x x
y y z z
对20： △1max=0.029 △2max=0.078 △jb=0 △db应是上下平移△db1 转动 θ2后最大： 由下图分析知：X/70=Y/30 ［(△2max－△1max)/2］/ 70 = Y/30 ∴Y =｛［(△2max－△1max) / 2］/ 70｝×30 =0.0105 △db=△1max+2Y =0.029+0.021 =0.05 ∴△dw=0.05
c)查表2.1 b=4 △2 =2b/D2（ △k＋△J－△1/2） ＝8/10×(0.05+0.02－0.005/2)=0.054
10 d2=(10－0.054)h6=
－ 0.054 － 0.063
d)定位误差分析
对30： △jb=0 △db= △db1 =0.015+0.009+ 0.005=0.029 ∴△dw=0.029